过程审核检查记录表精.doc

分供方/原材料
检查记录
1.1 与否仅容许已承认且有质量能力分供方供货?
- 分供方会谈/定期服务
- 质量能力评价，如过程/产品审核成果、认证证书
- 按供货质量业绩 (质量/ 价格/ 服务)评价成果进行选择
- D/TLD-分供方尤其承认

1.2 与否保证了采购件符合约定质量规定?
- 足够检查也许性 (试验室和测量设备)
- 内部 / 外部检查
- 顾客提供检具 / 样架
- 图纸 / 订货规定/ 技术规范
- 质量保证协议
- 确定检查措施、检查流程、检查频次
- 分析重点缺陷
- 能力证明(尤其是针对产品和过程关键特性)

1.3 与否对分供方质量绩效进行了评价，当出现偏差时与否采用了措施?
- 质量会谈记录
- 改善计划约定与跟踪
- 改善后零件检查和测量记录
- 分析缺陷重点 / 有问题分供方
- 评价供货质量业绩(质量/ 成本/ 服务)

- 1.4 与否与分供方就产品与过程持续改善目到达了协议并贯彻?
- 考虑要点，例如：
- 专题工作小组(有组织工作组)
- 确定质量、成本优化和服务定量目，如
- 在提高过程可靠性同步减少检查成本
- 减少废品 (内部/ 外部)
- 减少周转量
提高顾客满意度

1.5 已批量供货产品与否已获得所规定承认，规定改善措施与否已贯彻?
- 顾客信息(技术规范/原则/检查规程)
- 工程样件承认、试制样件承认
- 按 VDA进行首批样件承认汇报
- 重要特性能力证明
- 注意安全数据表，EG原则
- 可靠性分析评估
- 例行承认检查汇报
- 遵守（欧盟）安全数据表及“汽车工业需申报材料清单—零部件和材料内部成成”见IMDS）

1.6 对于顾客提供产品，与否遵守了与顾客约定程序 ?
- 控制、验证、贮存、运送、质量和性能保持 (失效期)
- 出现产品有缺陷或丢失时信息通报
- 质量文献(质量现实状况、质量历史)

1.7 原材料库存量与否适合于生产规定?
- 顾客规定
- 看板 / JIT
- 贮存成本
- 针对原材料和外购件瓶颈应急战略
FIFO (先进先出)

1．8原材料/内部剩余料与否按照规定发送/寄存？
- 包装
- 仓库管理系统
- FIFO (先进先出) / 按照批次投入使用
- 有序和清洁
- 气候条件
- 防损防污防锈
- 标识(可追溯性/ 检查状态/ 加工工序/ 使用状态)
- 保证防止混放和混用
- 隔离库(设置并使用)

1． 9员工素质与否满足了对应岗位规定？
- 产品/技术规范/特殊顾客规定
- 模块中零部件产品特性和加工过程专业知识
- 原则/法规
- 包装
- 加工
- 评价措施 (如审核、记录)
- 质量技术 (如8D措施，因果图)
- 外国语

生产

2.1 人员/素质

2．1．1与否授予员工监控产品质量/过程质量职责？
- 参与改善活动
- 自检
- 过程承认(设备点检 / 首件检查/ 末件检查)
- 过程控制(理解控制图)
- 隔离权

2．1．2与否授予员工对生产设备/生产环境所负责任？
- 有序和清洁
- 进行/报请维修与保养，TPM(预测/防止性)
- 零件准备/寄存
- 进行/报请对检查/测量器具标定和校准

2.1.3员工与否适于完毕所交付任务，并保持其素质? - 对过程指导/培训和素质证明
- 产品知识、也许/已出现缺陷
- 安全生产/环境保护知识教育
- 对存档责任件管理措施培训
- 资格证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证)

2.1.4与否具有包括顶岗规定人员配置计划? - 翻班计划 (针对生产计划)
- 素质证明 (素质矩阵表)
- 工作分析 / 时间核算

2．1．5与否建立并有效地运用了员工鼓励机制？- 质量信息(目值/实际值)
- 改善提议
- 自愿尤其行动(培训，质量小组)
- 低病假率
- 对质量改善奉献
- 自我评估

2.2 生产设备/工装模具

- 2.2.1生产设备/工装模具与否能保证产品特定质量规定?
- 针对重要产品特性/过程参数机器能力/过程能力证明
- 重要过程参数强制性控制/调整
- 超过控制界线时报警(如灯光、喇叭、自动断闸)
- 上/下料装置
- 工装模具/设备/机器保养和维修状态(包括有计划维修)

2.2.2在批量生产中使用测量和检查设备能否有效地监控质量规定 ? - 可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验
- 测量精度/检测设备能力
- 数据采集和可评价性
- 检测设备校准证明

2．2．3生产工位和检查工位与否符合规定？
- 人机工程学
- 照明
- 有序清洁
- 环境保护
- 工作环境/零件搬运
- 安全生产

2.2.4在生产文献和检查文献中与否标出所有重要事项并得到遵守？
- 过程参数(如压力、温度、时间、速度)
- 机器/工装模具/辅助器具数据
- 检查规范(重要特性、检查器具、措施、检查频次)
- 过程控制图中控制限
- 机器能力和过程能力证明
- 设备操作指导
- 作业指导书
- 检查指导书
- 反应最新缺陷状况信息

2.2.5与否为调整工作配置了必需辅助器具?
- 调整计划
- 调整辅助装置/比较辅助装置
- 灵活工具模具更换装置
- 极限标样

2.2.6 与否在生产开始时进行了生产,并记录设定数据和偏差状况？
- 新、更改正产品
- 设备停机/ 过程中断
- 修理，更换工装模具
- 材料更换(如更换炉/批号)
- 更改生产参数
- 首件检查、记录
- 过程参数现时有效性
- 生产工位有序和清洁
- 包装
- 工装模具和检查器具承认/更改状态

2.3 运送/搬运/贮存/包装

2.3.1生产数量/批次大小与否按需求而定，并有目地运往下一道工序? - 足够、合适运送器具
- 定置库位
- 最小/无中间库存
- 看板(KANBAN)
- JIT
- 先进先出 (FIFO)
- 仓库管理
- 更改状态
- 向下道工序只供应合格件
- 产量记录/分析
- 信息流

2．3．2与否按用途贮存产品/零件，运送器具/包装设施与否与产品/零件特性相适应?
- 贮存量
- 防损伤
- 零件定置
- 有序，清洁、不超装 (仓库库位，周转箱)
- 监控贮存时间
- 环境影响，空气调整

2.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里剩余料与否坚持分开寄存和标识？
- 隔离库、隔离区
- 标识明显废品箱，返工返修件箱和调整件箱
- 有缺陷产品和有缺陷特性
- 承认状态
- 生产区中规定明确不合格品分选工位/返修工位

2．3．4 整个物流与否保证了不混批/不错料，并保证了可追溯性？
- 零件标识
- 加工状态，检查状态和使用状态标识
- 炉号标识
- 失效日期
- 清除无效标识
- 带有零件/生产数据加工卡

2．3．5工装模具、设备和检测设备与否合适地寄存？
- 防损伤寄存
- 有序清洁
- 定置寄存区
- 有管理发放
- 环境影响
- 标识
- 明确承认状态和更改状态

2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改善（KVP）

2．4．1质量数据/过程数据与否被完整地采集并具有可评价性？
- 原始数据记录卡
- 缺陷搜集卡
- 控制图
- 数据采集
- 过程参数记录装置(如温度、时间、压力)
- 设备停机
- 参数更改
- 停电

2.4.2 质量数据/过程数据与否用记录技术进行了分析，并由此得出整改
2． 计划？ 过程能力
- 缺陷种类/缺陷频次
- 缺陷成本(不符合性成本 )
- 过程参数
- 废品/返工返修
- 隔离告知/分选行动
- 生产节拍/单件全过程生产时间
- 可靠性/失效模式
- 功能

2.4.3 与产品和过程规定存在偏差时，与否分析了原因，并由此制定了纠正措施？- 补充尺寸、原材料、功能检查和耐久试验
- 因果图
- 田口措施 , 夏宁措施
- FMEA/缺陷分析
- 过程能力分析
- 质量小组
- 8D-措施

2． 4。4与否准时实行了所规定纠正措施并检查了有效性？
- 风险分析(过程-FMEA)/缺陷分析
- 审核汇报提出改善计划
- 来自保养/维修结论/措施
- 告知缺陷负责人
- 内部/外部接口部门会谈
- 内部埋怨
- 顾客埋怨
- 顾客征询

2.4.5 与否认期对过程和产品进行了审核？
- 顾客规定
- 重要特性
- 功能
- 包装
- 过程能力

2.4.6 与否对产品和过程进行持续改善？
- 成本优化
- 减少挥霍(如：废品和返工返修)
- 提高过程可靠性(如：工艺流程分析)
- 优化调整时间，提高设备运用率
- 减少单件全过程生产时间
- 减少库存量

2．4．7与否确定了产品和过程目，并监控其完毕状况。- 人员出勤率、缺勤率
- 生产数量
- 质量指数(如：缺陷率、审核成果)
- 单件全过程生产时间
- 不符合性成本(缺陷成本)
- 过程指数 (如过程能力)

2 生产（装配车间）

2.1 人员/素质

2．1．1与否授予员工监控产品质量/过程质量职责？
- 参与改善活动
- 自检
- 过程承认(设备点检 / 首件检查/ 末件检查)
- 过程控制(理解控制图)
- 隔离权

2．1．2与否授予员工对生产设备/生产环境所负责任？
- 有序和清洁
- 进行/报请维修与保养，TPM(预测/防止性)
- 零件准备/寄存
- 进行/报请对检查/测量器具标定和校准

2.1.3员工与否适于完毕所交付任务，并保持其素质? - 对过程指导/培训和素质证明
- 产品知识、也许/已出现缺陷
- 安全生产/环境保护知识教育
- 对存档责任件管理措施培训
- 资格证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证)

2.1.4与否具有包括顶岗规定人员配置计划?
- 翻班计划 (针对生产计划)
- 素质证明 (素质矩阵表)
- 工作分析 / 时间核算

2．1．5与否建立并有效地运用了员工鼓励机制？- 质量信息(目值/实际值)
- 改善提议
- 自愿尤其行动(培训，质量小组)
- 低病假率
- 对质量改善奉献
- 自我评估

2.2 生产设备/工装模具

- 2.2.1生产设备/工装模具与否能保证产品特定质量规定?
- 针对重要产品特性/过程参数机器能力/过程能力证明
- 重要过程参数强制性控制/调整
- 超过控制界线时报警(如灯光、喇叭、自动断闸)
- 上/下料装置
- 工装模具/设备/机器保养和维修状态(包括有计划维修)

2.2.2在批量生产中使用测量和检查设备能否有效地监控质量规定 ? - 可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验
- 测量精度/检测设备能力
- 数据采集和可评价性
- 检测设备校准证明

2．2．3生产工位和检查工位与否符合规定？
- 人机工程学
- 照明
- 有序清洁
- 环境保护
- 工作环境/零件搬运
- 安全生产

2． 2。4在生产文献和检查文献中与否标出所有重要事项并得到遵守？
- 过程参数(如压力、温度、时间、速度)
- 机器/工装模具/辅助器具数据
- 检查规范(重要特性、检查器具、措施、检查频次)
- 过程控制图中控制限
- 机器能力和过程能力证明
- 设备操作指导
- 作业指导书
- 检查指导书
- 反应最新缺陷状况信息

3． 2.2.5与否为调整工作配置了必需辅助器具?
- 调整计划
- 调整辅助装置/比较辅助装置
- 灵活工具模具更换装置
- 极限标样

2.2.6 与否在生产开始时进行了生产,并记录设定数据和偏差状况？
- 新、更改正产品
- 设备停机/ 过程中断
- 修理，更换工装模具
- 材料更换(如更换炉/批号)
- 更改生产参数
- 首件检查、记录
- 过程参数现时有效性
- 生产工位有序和清洁
- 包装
- 工装模具和检查器具承认/更改状态

2.3 运送/搬运/贮存/包装

2.3.1生产数量/批次大小与否按需求而定，并有目地运往下一道工序? - 足够、合适运送器具
- 定置库位
- 最小/无中间库存
- 看板(KANBAN)
- JIT
- 先进先出 (FIFO)
- 仓库管理
- 更改状态
- 向下道工序只供应合格件
- 产量记录/分析
- 信息流

2．3．2与否按用途贮存产品/零件，运送器具/包装设施与否与产品/零件特性相适应?
- 贮存量
- 防损伤
- 零件定置
- 有序，清洁、不超装 (仓库库位，周转箱)
- 监控贮存时间
- 环境影响，空气调整

2.3。3废品、返工返修件和调整零件以及车间里剩余料与否坚持分开寄存和标识？
- 隔离库、隔离区
- 标识明显废品箱，返工返修件箱和调整件箱
- 有缺陷产品和有缺陷特性
- 承认状态
- 生产区中规定明确不合格品分选工位/返修工位

2．3．4 整个物流与否保证了不混批/不错料，并保证了可追溯性？
- 零件标识
- 加工状态，检查状态和使用状态标识
- 炉号标识
- 失效日期
- 清除无效标识
- 带有零件/生产数据加工卡

2．3．5工装模具、设备和检测设备与否合适地寄存？
- 防损伤寄存
- 有序清洁
- 定置寄存区
- 有管理发放
- 环境影响
- 标识
- 明确承认状态和更改状态

2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改善（KVP）

2．4．1质量数据/过程数据与否被完整地采集并具有可评价性？
- 原始数据记录卡
- 缺陷搜集卡
- 控制图
- 数据采集
- 过程参数记录装置(如温度、时间、压力)
- 设备停机
- 参数更改
- 停电

2.4.2 质量数据/过程数据与否用记录技术进行了分析，并由此得出整改
3． 计划？ 过程能力
- 缺陷种类/缺陷频次
- 缺陷成本(不符合性成本 )
- 过程参数
- 废品/返工返修
- 隔离告知/分选行动
- 生产节拍/单件全过程生产时间
- 可靠性/失效模式
- 功能

2.4.3 与产品和过程规定存在偏差时，与否分析了原因，并由此制定了纠正措施？- 补充尺寸、原材料、功能检查和耐久试验
- 因果图
- 田口措施 , 夏宁措施
- FMEA/缺陷分析
- 过程能力分析
- 质量小组
- 8D-措施

2.4。4与否准时实行了所规定纠正措施并检查了有效性？
- 风险分析(过程-FMEA)/缺陷分析
- 审核汇报提出改善计划
- 来自保养/维修结论/措施
- 告知缺陷负责人
- 内部/外部接口部门会谈
- 内部埋怨
- 顾客埋怨
- 顾客征询

2.4.5 与否认期对过程和产品进行了审核？顾客规定
- 重要特性
- 功能
- 包装
- 过程能力

2.4.6 与否对产品和过程进行持续改善？- 成本优化
- 减少挥霍(如：废品和返工返修)
- 提高过程可靠性(如：工艺流程分析)
- 优化调整时间，提高设备运用率
- 减少单件全过程生产时间
- 减少库存量

2．4．7与否确定了产品和过程目，并监控其完毕状况。- 人员出勤率、缺勤率
- 生产数量
- 质量指数(如：缺陷率、审核成果)
- 单件全过程生产时间
- 不符合性成本(缺陷成本)
- 过程指数 (如过程能力)

顾客关怀/顾客满意程度

3.1 与否满足顾客对质量管理体系、产品和过程规定？
- 质量管理体系按照 VDA 6.1 和/或ISO/TS16949
- 质量协议
- 针对零缺陷规定目协议
- 交付审核
- 耐久试验(调查失效模式 )
- 贮存/订单处理/零件准备/发货
- 功能检查
- 检查设备/测量设备合适性
- 和规定相一致检查措施
- 技术规范现时有效性
- 实行“新零件质量开发计划”（QPN）中规定（包括2TP验收）

3.2 与否保证顾客服务，并且搜集和分析了顾客埋怨？
- 顾客访问记录，必要时制定出措施
- 产品使用知识
- 产品故障知识，运送方面埋怨
- 贯彻新规定
- 通报改善措施
- 通报产品和过程更改/易地生产(也包括分供方 )
- 首批样件送检/重新)
反复认证检查送检(试制样品/批量样品)
-出现偏差时信息(也包括包装和运送方面)
物流数据质量(如针对周转箱数量告知单

3.3 对顾客埋怨与否能迅速做出反应并保证零件供应？
- 紧急状况应急计划(如可选择制造、分供方、包装和运送方面也许性)
- 分选处理能力和反应时间
- 对设备、特种生产设备以及工装模具改动也许性
- 借用外部能力

3.4 当与质量规定有偏差时，与否对缺陷进行了分析并贯彻了改善措施？
- 分析也许性 (试验室、检查和试验设施、人员)
- 企业内进行基本分析/检测也许性(试验室、检查和试验设施、人员)
- 试验室符合ISO/IEC17025规定
- 针对缺陷特性进行排列图-分析(内部/外部)
- 各有关部门介入(内部/外部)
- 运用处理问题措施 (如 8D-汇报)
- 处理样品承认出现偏差
- 修订技术规范
- 有效性检查

3.5员工素质与否满足了对应岗位规定 ?
考虑要点，例如：顾客服务
产品检查
仓储/运送
物流
缺陷分析
- 必须具有业务知识，例如：
产品/技术规范/ 尤其顾客规定
原则/法规
加工处理/使用
评价措施(如审核、记录措施)
质量技术(如8D-措施、因果图)
外国语

3.6 与否通过定期内部审查对D/TLD零件存档管理和其他法律规定进行评价?
- 审核计划
- 完整地按照规定条例Formel Q-质量能力或具有可比性规定条例
- 制定和跟踪改善计划
- 考虑所波及到分供方
- 至少存档
- 符合法律零部件、总成等书面证明
- 完整且最新IMDS数据
- 大众汽车集团原则，首先是VW91101，材料清单见IMDS
- 大众汽车集团技术规范、送样资料

3.7 与否满足了顾客对于包装、周转箱标识以及信息互换平台（B2B）规定？
- 合适包装、加固、软衬
- 周转箱使用状态(箱锁/插销机构)、损坏(保证安全作业)、清洁
- 符合顾客规定标识(符合VDA4902材料卡), 清晰易读条型码
- 标识位置(卡片袋/夹)，清除无效标识
- 数据远程传送(如符合DFÜ VDA原则4927)，按照大众集团“EDI实行指南”
- 自由链接到大众汽车集团交流平台/大众汽车集团接口与否已知/与否按地点（DUNS号）维护供应商数据库

审核员： 审核日期：