火箭战斗部旋压加工工装设计及工艺规程编制.doc

目录1绪论11.1.1筒形件强力旋压发展过程11.1.2国内外筒形件强力旋压技术现状21.1.3旋压的发展趋势31.2某导弹战斗部的功用31.3论文研究的目的42旋压工艺方案的选择52.1旋压方式的选择52.2毛坯的选择和处理52.3毛坯的计算72.3.1旋压力的计算82.4旋压过程中工艺参数的选择112.4.1道次的选择原则112.4.2旋压道次及减薄率的确定122.4.3主轴转速142.4.4旋轮与芯模之间间隙的确定152.4.5进给量或进给速度172.4.6旋轮安装角202.4.7旋压温度及热处理212.4.8 旋压时的冷却和润滑212.5工序安排212.6加工路线的制定222.7旋压设备的选择223.工艺装备的设计233.1 旋轮的设计233.1.1旋轮材料的选择233.1.2旋轮制造的技术要求243.1.3旋轮安装要求243.1.4旋轮头的结构形式243.1.5旋轮型面的结构要素253.1.6多旋轮时轮间错距的确定293.2芯模的设计303.2.1制造芯模材料的选择303.2.2筒形件芯模结构设计要点303.3尾顶装置323.3.1尾顶装置的材料选用323.3.2尾顶装置方案说明334结论34参考文献35致谢371 绪论金属旋压中普通旋压是我国的一项发明，是具有悠久历史的工艺技术，与此不同的强力旋压技术是本世纪五十年代以后国外在此基础上迅速发展起来的，这种成型技术具有变形条件好、制品性能高、尺寸公差小、材料利用率高、制品范围广、可制成无缝回转体空心件等优点。它已经在各先进工业国家的工业部门中显示出其先进性、实用性和经济性。值得指出的是，旋压技术和设备成功的应用，不仅促进了航空、火箭、导弹和人造卫星等尖端技术的发展，而且在常规兵器、化工、冶金、机械制造、电子以及轻工民用等工业部门中，起着越来越重要的作用。1.1.1筒形件强力旋压发展过程强力旋压是在第二次世界大战前后, 在普通旋压技术的基础上发展起来的。强力旋压在40 年代欧洲民用锅、皿等制造行业中开始被采用。50 年代初传入美国, 首先由普拉特惠特尼( Pratt Whitney)公司与洛奇西普来(Lodge Shipley) 机床公司合作制成3 台专用强力旋压机, 并用于J 57 等喷气发动机零件的成批生产。由于其技术经济的优越性,20 世纪60 年代后强力旋压工艺在欧美、日本等发达国家获得迅速发展, 尤其在交通运输、航空、航天和军事等工业上, 得到了广泛的应用 。到70 年代强力旋压设备已逐步完善并基本定型。从80 年代开始, 数控旋压机床相继问世, 高质量的加工设备使旋压加工质量显著提高, 旋压技术日臻完善, 制件可以达到较高的壁厚精度和内表面光洁度 , 尺寸精度不逊于切削加工, 表面粗糙度可达Ra14 。我国是在20 世纪60 年代初期, 在北京航空工艺研究所开始了强力旋压的工艺研究, 并研制出SY系列强力旋压机床, 还与工厂合作成功地将这种技术用于航空产品的成批生产。此后, 多家科研院所都开始进行旋压工艺研究。为了加强国内旋压技术的交流, 1977 年末由有色金属研究总院创议召开了首届旋压会议 , 并已成功地举办了9 届, 尤其是在1981 年召开的第二届全国旋压会议上还成立了中国机械工程学会锻压分会旋压学术委员会。在学术委员会的组织下, 许多专家在变形理论、工艺设计、产品标准化及设备自动化等方面做了大量的工作。一些科研成果为旋压设备设计、制造、旋压工艺制定、旋压产品加工后处理等提供了理论依据, 许多自行设计和制造的新型、高精度、高自动化程度的旋压设备及各种专用旋压机不断涌现。到目前, 强力旋压己获得了较大的发展,在旋压工艺、设备设计制造、理论研究及技术推广等方面都取得了很大的成绩。强力旋压以其独特的优异性能已被广泛应用于我国的卫星、导弹、航空、舰艇、军械、冶金、通讯等各工业部门。1.1.2国内外筒形件强力旋压技术现状旋压技术的水平高低主要反映在旋压成形设备上。在旋压工艺和设备的发展及应用上, 美国、德国是领先的, 近些年西班牙、加拿大、日本等发达国家又异军突起。在旋压设备的生产上, 比较著名的有美国的迪金斯公司、MFM Elect rologic 、LakeGeneva Spindust ries , 德国的莱弗尔得公司、波柯公司, 加拿大的H YDROSPIN 、AMS 等。目前,旋压技术在西方发达的工业化国家正日趋完善, 无论在工艺研究、设备研制、机理探索和生产应用等方面都得了很大成就。随着科学技术的不断发展和国防工业的技术进步, 旋压技术正向着生产高效化, 控制智能化, 成形精密化的方向发展。综合国外的旋压设备, 其特点如下:1) 工艺成熟, 为旋压机设计制造打下了良好的基础。2) 设备系列化, 性能稳定可靠。3) 设备制造专业化程度高。随着技术的不断进步, 数控自动强力旋压机的发展与普及在国外十分迅速, 它具有多种功能, 在一台旋压机上除了完成旋压成形以外, 还能完成各种辅助加工。为了适应不同的需要, 可根据工件尺寸和材料的不同, 制造各种型号的专用强力旋压机床, 如西班牙DENN 公司是目前世界上最有代表性、产品系列最全的专业旋压机生产厂家之一。筒形件强力旋压技术在国外已经得到广泛应用,强力旋压设备也已经发展成为机械化、自动化、系列化。我国旋压技术的发展状况与国外先进水平相比,无论是在产品种类、尺寸精度、设备能力和自动化程度等方面, 还是在工艺理论研究方面, 都有较大差距。诸多科技工作者正在致力于该项研究工作, 国内进行旋压工艺研究的院校和科研单位主要有中国兵器工业兵器五十五所、北京有色金属研究院、北京航空航天大学、西安重型机械研究所、青海重型机床厂、福建省机械科学研究院、大庆旋压技术研究所等。我国在近几十年旋压技术的研究中旋压设备的研制已经取得了很大发展。目前, 国内生产的旋压机主要是液压控制的,此外数控和录返系统旋压机也取得一定成绩。在设备结构和控制上有的已采用主轴无级变速与旋压线速度恒定和旋轮纵向进给不变、旋轮架静压导轨、旋轮进给自动显示及内冷旋压等设施。旋压零件最大直径可达215m , 最大长度达8m , 最大旋压力为60吨力。中国兵器工业第五十五研究所经过近20 多年的研究和开发, 在旋压理论及工艺技术研究、设备制造及产品开发等方面都取得了显著成果, 先后研制了QX62 系列双旋轮、QX63 系列三旋轮强力旋压机等产品, 广泛应用于兵器、航天、航空等制造行业。2002 年12 月6 日在北京航空制造工程研究所召开的国产数控强力旋压设备现场演示会及技术交流会上, 与会学者与专家一致认为, 国产数控强力旋压机运行平稳可靠, 整机性能接近或达到了国际水平。但从系列化、精密程度和工作范围上, 与国外还有很大差距。1.1.3旋压的发展趋势旋压技术水平的提高，在很大程度上决定于旋压机的发展，因而旋压机的发展水平是旋压技术提高的主要标志。多少年来，随着旋压工艺应用范围的日益扩大，旋压机从结构、性能、控制方式和品种系列等方面都在不断的改进和发展。目前旋压机总的发展趋势是向着大型化、系列化、自动化、高精度和多用途的方向发展。随着旋压技术的飞速发展, 在上述研究基础上,如果对以下几个方面进行系统深入的研究, 将对发展旋压理论与技术具有重要意义。（1）多道次旋压加工数值模拟力学模型的完善。旋压成形是局部连续塑性变形过程, 其中包括物理非线性、几何非线性, 具有复杂的边界条件，而且在变形过程中，局部和整体的相互影响和相互制约非常复杂，因此在运用计算机数值模拟方法研究其成形规律过程中，通常进行大的简化假设。但是，由于产品正朝着多样化、精密化发展，要求更加符合生产实际的、精确的多道次旋压成形规律。因此，在今后的研究中，为了提高模拟计算的精度，模型应由二维推广到三维，从小变形刚塑性转向大变形弹塑性，并且充分考虑边界条件非线性影响的方向发展。（2）多道次旋压的旋轮轨迹确定。确定旋轮轨迹需要考虑毛坯和工件尺寸、材料性能、旋轮形状、进给量和速度等诸多工艺参数的影响，目前仍依赖于生产经验和大量的试验来确定。为此，利用计算机技术，运用数值模拟方法，在精确成形规律研究的基础上，结合数控旋压机床，研究确定多道次旋压过程中各道次合理的旋轮轨迹，已经成为目前迫切需要解决的问题。(3) 成形极限和成形质量的研究。 虽然对于旋压成形进行了大量的研究，并取得了很多有价值的结果，但对于它的成形极限和成形质量问题却一直未见报道，而成形极限、成形质量问题直接涉及到所要求加工零件形状、及材料变形能否顺利成形, 对于加工形状复杂零件或高强度难变形材料更是如此。1.2某火箭战斗部的功用火箭与导弹是不完全相同的同一类飞行器，通常所说的火箭是一种依靠火箭发动机推进的飞行器。这种飞行器根据不同的用途可以携带不同的有效载荷。当它装有战斗部时，就构成火箭弹；当它装有卫星、飞船时，就构成卫星运载火箭按、星际航行火箭等。导弹则是一种受制导系统的制导并带有战斗部的飞行器，它的飞行弹道是可以控制的。任何一种导弹都必定含有弹体、制导系统、战斗部和发动机四大部分，而对于无控火箭弹来说，除制导系统外，其余三大部分仍是必不可少的。通常，可制导者是导弹，不可制导者称为火箭弹或无控火箭弹。武器系统是一个整体，各部件之间协调配合十分重要，火箭战斗部与全弹协调关系分为以下四个方面：1 战斗部重量与全弹重量的关系；2 战斗部的威力半径与制导系统的准确度的关系；3 战斗部对目标破坏作用形式与全弹结构布局的关系4 战斗部结构与全弹结构的关系 作为传统加工工艺的机加工在火箭战斗部制造中主要有两种方式：1.如空空导弹、反坦克导弹、便携式地空导弹等小型导弹的机加工多采用厚壁管材作为毛坯，经过机械加工而成；一些稍大型导弹整体舱体的加工多采用旋压（拉深）后由机加工精加的方式制造，而由于旋压与拉深相比具有模具简单、制造工序少等优点，所以旋压后机加工方式被更多的采用。13 论文研究的目的多道次旋压可以降低每次旋压的旋压力、提高模具的寿命和提高旋压变形的总减薄率。但是，多道次旋压降低了旋压生产率，因而，旋压次数以尽可能少为原则。根据零件结构和要求的不同，旋压次数一般为14次。本设计采用多轮错距旋压，则既可基本保留多道次旋压的优点，又不致降低旋压的生产率，因而被认为是较先进的方法，但旋压机的结构较复杂。旋压加工具有高度的柔性和产品质量高等成形特点，在航空航天等领域中得到越来广泛的应用。近年来，随着计算机技术和有限元方法的发展，旋压技术工艺理论研究在变形机理、受力分析及工艺参数选取等方面得到进一步的发展，而对于成形极限、成形质量和多道次旋轮轨迹的确定等方面的问题则成为今后研究的重点17。 在旋压生产中，采用大的减薄率显然可以减少旋压次数，提高生产效率，并可获得较显著的强化材料的效果。2 旋压工艺方案的选择旋压工艺方案的选择是旋压加工中首先遇到的问题。实践经验表明：在旋压件生产任务确定之后，只有根据旋压件的结构形状和尺寸、产品质量、毛坯材质和表面状况、设备性能和用途生产经济性等因素进行综合考虑，才能选出最佳旋压工艺方案。2.1 旋压方式的选择所谓旋压方式，对于筒形件一般指正旋压或反旋压，另外还有内旋压与外旋压之分。用正旋压法旋压筒形件时，金属向未成形的自由端流动，变形阻力较小，故不易产生金属堆积，并且贴模性较好，因而制品内径公差和椭圆度比较小，纵向失稳的可能性也小，此外，可改善旋压工具的工作条件，降低主轴传动装置和进给装置的功率。但是，旋压过程中所需的扭矩是由已旋压件的壁部传递的，其大小随减薄率的增大而增大，因而扭矩传递受到限制，也就是旋压道次减薄率受到限制。大的道次旋压减薄率容易造成制件与芯模间的相对运动，从而使制件扭伤，此外，筒形件的长度受芯模的长度和纵向进给行程的限制。虽然有以上的缺陷，但可以克服，在本设计中，基于多方面考虑，选用外旋正旋方式。2.2毛坯的选择和处理在拟定旋压工艺方案中，除了确定旋压方式外，毛坯的选择与处理也是要考虑的重要环节。由加工要求可知：毛坯材料使用FL6，经冷拔的筒形件。 LF6（5A06）为Al-Mg系防锈型铝合金，不可热处理强化。该合金的镁含量稍高于5A05合金，具有中等强度，在退火和挤压加工状态的塑性尚好，其耐腐蚀性良好，冷作硬化可提高其强度，但抗应力腐蚀性能下降。合金的焊接性良好，易进行氩弧焊焊接，其焊缝气密性良好。另外，六号防锈铝的切削性能良好。在旋压，尤其在强力旋压过程中，由于毛坯承受很大的单位压力，并产生局部变形，所以毛坯内部和表层的缺陷会被扩大，以致引起制件报废。此外，毛坯的制造精度，热处理方式，材料性能的均匀度等都会影响旋压件的质量和经济效益。因此，对所要旋压的毛坯有如下要求：1 对毛坯内外层的要求（1）. 毛坯内部不得有隔层、夹杂、裂纹和疏松等缺陷。否则，旋压件容易出现断裂，内裂等缺陷。（2）. 毛坯表面不得有斑痕、加工印记、裂纹和毛刺，否则，旋压件表面会起鳞皮。（3）. 毛坯表面的污垢和鳞皮应除掉，以免压伤制件和弄脏润滑剂。2 对毛坯尺寸精度的要求（1） .毛坯壁厚的偏差 由于强力旋压中材料变形是以体积位移方式进行的，所以与回转体轴线正交的任一平面上壁厚的均匀性是非常重要的。对于筒形件，毛坯壁厚偏差过大，会影响旋转稳定性，造成精度不够，甚至造成歪头和弯曲现象。为了使旋压过程中旋压力趋于稳定，减小旋压件不直度和壁厚差，毛坯壁厚偏差通常应小于0.1mm。 表 2.1 预制毛坯壁厚偏差对旋压件的影响（2）毛坯内径偏差 毛坯内径偏差过大，容易造成旋压件较大的椭圆度及引起扩径。由下表可以看出随着毛坯内径偏差增大，旋压件内径精度有所降低，而壁厚偏差变化不大。表 2.2 预制毛坯内径偏差对旋压件尺寸的影响（3）. 预制毛坯的椭圆度，毛坯不同部位的不同轴度 毛坯的椭圆度大，旋压件的椭圆度也大。对于毛坯椭圆度的一般要求是：管坯直径小于30mm时，其椭圆度应小于0.05mm；管坯直径大于75mm时，其椭圆度应小于0.3mm。（4）. 毛坯底部与其轴线不垂直度 毛坯底部的定位端面与其轴线不垂直度应不大于0.05mm，只有这样，才能使毛坯底部与芯模和顶紧块的端面接触良好，便于传递扭矩，避免发生相对转动，减少旋压件的不直度和椭圆度。（5） .毛坯与芯模间的间距 管坯内表面与芯模的间隙越小越好，以保证管坯顺利套在芯模上为宜。通常，此间隙为0.10.2 mm。间隙过大会增大旋压件的椭圆度和不直度。总之，毛坯尺寸偏差会直接影响旋压件的精度。但是，毛坯尺寸精度太高，必然会增加成本，降低经济效益；毛坯尺寸精度太低，必然会降低旋压件的精度。要生产高精度和表面高光洁度的旋压件，必须对毛坯进行很好的机加工。近年来，由于科技和生产发展的需要，对筒形件精度的要求不断提高。通常，旋压件的壁厚偏差应小于0.1毫米，表面光洁度应达6。因此毛坯的尺寸和性能必须均匀，通常，直径小于75毫米的管坯，内径和壁厚偏差应小于0.05毫米。直径大于75毫米的管坯，内径偏差应小于0.15毫米。2.3 毛坯的计算 图 2.1 工件如图所示，工件分为、区，下面依据工件各部分加和后与原毛坯体积不变的原则计算毛坯长度。 区体积为: V1=（55.52-312）14=93151.24mm区体积为：（55.52-46.52）20=57650区体积为: V3=1/355.52156 - 13502141-46.5216.04=89037.84mm区体积为：V4=(490-27-16) （502-46.52）=4724552mm区体积等于区体积；区体积为：27（57.52-46.52）=97010、区体积和为：V=773030mm3毛坯端体积：（57.52-312）14=103086mm3773030-103086=669944mm3因此：L=6699443592=186mm毛坯总长为：186+14=200mm图 2.2 毛坯231 旋压力的计算根据下图分析知 图2.3 毛坯厚度与径向旋压力关系航天工业部技术局统计分析了大量实际数据后，对强力旋压时毛坯厚度与径向旋压力的关系提出如下的经验公式：筒形件铝合金： 和 筒形件铝合金：取K=0.4根据经验统计，筒形旋压时旋压分力之间大致有如下关系根据常用值：当时有 根据以上公式计算各个方向的旋压力：筒形件铝合金：取K=0.4本设计中选用的毛坯厚度为t0=8mm,根据经验统计，筒形旋压时旋压分力之间大致有如下关系：旋压力的计算由公式式中 k=0.4 由于此算法结果小于实施旋压力，而我们针对此产品在设备上装配刚性限位装置，故实际生产中设备旋轮架轴向进给工作设定为120KN，旋压工作力设定80KN。所以切向力：径向力：轴向力：2.4 旋压过程中工艺参数的选择选择合适的工艺参数是保证旋压成功的重要条件。旋压过程中主要的工艺参数有:减薄率、主轴转速，进给量、芯模和旋轮的间隙、旋轮安装角、旋压温度、旋压道次规范、旋轮运动轨迹和旋轮几何形状等。2.4.1道次的选择原则多道次旋压可以降低每次旋压的旋压力、提高模具的寿命和提高旋压变形的总减薄率。但是，多道次旋压显然降低了旋压生产率，因而，旋压次数以尽可能少为原则。根据零件结构和要求的不同，旋压次数一般为14次。如果采用多轮错距旋压，则既可基本保留多道次旋压的优点，又不致降低旋压的生产率，因而被认为是较先进的方法，但旋压机的结构较复杂。 根据某些工厂的实践经验，筒形件一次旋压的减薄率宜取3050，并以40较为合适。对于薄壁件，当壁厚为0 .70 .5毫米时，一次旋压的减薄率以3040为宜；当壁厚为0.300.25毫米时，一次旋压的减薄率以2025为宜。但一次旋压的减薄率不宜过小，否则旋压件的回弹量太大，影响旋压件的精度。锥形件旋压中一次旋压的锥角减小量以不小于10为宜。 材料进行强力旋压时的壁厚减薄率，有总减薄率和道次减薄率两种。总减薄率不是各道次减薄率的简单总和，而是各道次减薄率以一定形式的组合，其关系如式所示。总减薄率决定于旋压工艺的安排。在这里，我们主要研究道次减薄率，即在一次旋压行程中减薄率大小对旋压变形的影响。 在旋压生产中，采用大的减薄率显然可以减少旋压次数，提高生产效率，并可获得较显著的强化材料的效果。但是，减薄率除受到材料可旋性和旋压设备能力的限制外，在工艺上还受到旋压件精度要求的限制。 众所周知，材料在旋压时的隆起与减薄率的关系十分密切。随着减薄率的增大，材料的隆起迅速增大，导致旋压件表面质量的下降。减薄率过大时，由于材料隆起严重，将使旋轮下的局部变形处于不稳定状态，从而不仅大大的增大了旋压力，而且使旋压无法正常进行。 根据国外对圆筒形零件的旋压试验结果可知：当减薄率在30以下的范围内变动时，旋压件的壁厚偏差和内径偏差随着减薄率的增大而有所减小；当减薄率大于30时，旋压件的壁厚偏差和内径偏差都随着减薄率的增大而明显增大。而且其增量越来越大。因此，为了保证旋压件的精度，一般认为一次旋压的减薄率以30%左右为好。 另外，根据国外莱脱公司的试验，证明许多材料在一次旋压中取减薄率为3040(个别材料为2030)时，可达到最高的旋压件尺寸精度。2.4.2 旋压道次及减薄率的确定对除铝合金外的普通材料进行筒形变薄旋压时，一道次的壁厚减薄率可以达到0.70.8，但是考虑到旋压件的精度和表面质量而取R=0.55为限。要达到更大的壁厚减薄率就需要进行多道次旋压。如果每道次都要改变旋轮形状而更换旋轮就会降低生产率。3 工艺装备的设计图 3.1 变薄旋压工艺装备3.1 旋轮的设计 旋轮是旋压加工的主要工具之一，也是使旋压工艺取得良好效果的一个重要影响因素。工作时，它与毛坯直接接触，承受着巨大的接触压力、剧烈的摩擦和一定的工作温度（尤其是加热旋压时）。旋轮设计得正确与否，将直接影响工件的成形质量和旋压力大小。旋轮工作部分的表面状况（形状尺寸、精度、硬度和光洁度等）也直接影响工件的成形质量和旋压力的大小。旋轮工作部分的表面状况（形状尺寸、精度、硬度、和光洁度）也直接地反映到工件的外表面上。因此，对于旋轮的要求是具有足够的强度、刚度、硬度和耐热性，合理的结构形状和尺寸精度以及良好的工作表面。3.1.1旋轮材料的选择旋轮必须选用优质的工具钢或含钒的高速钢制造，并淬火到极高的硬度和抛光成镜面状态。但是，采用表面硬化的材料是不适宜的。国内一些单位所选用的一些材料有：合金工具钢Cr12、40Cr、Cr12MoV、9CrSi、30CrMnSiA；轴承钢GCr15、GCr15SiMn，高速钢W12Cr4VoMo、W18Cr4V、W9Cr4V2和V3Cr4V、6W6Mn5Cr4V、18Cr4V以及耐热工具钢3CrW8等。大量生产与旋轮直径较小时，宜采用高速钢，因它受热的敏感性较小，有良好的红硬性，且具有工作寿命长等优点，一般冷旋须表面氮化处理。综合考虑本设计采用W18Cr4V。热处理要求表面硬度达到HRC6264，经表面氮化处理。3.1.2旋轮制造的技术要求旋轮型面的光洁度将直接影响旋压件的表面光洁度，并且影响摩擦的大小和旋轮的耐磨性，因此，旋轮型面的光洁度越高越好，一般要求型面抛光至10以上。但在实际生产中，某些情况下列旋轮型面的光洁度要求比较低，仅78。本设计取8。旋轮的尺寸公差配合部分按一般规定提出要求外，其他部分要求都不高。端面垂直度相对于旋轮内孔取0.01mm，内孔光洁度取7，工作面径向跳动取0.01mm。3.1.3旋轮安装要求 强力旋压时，旋轮旋转的平稳程度将影响旋压件壁厚偏差的大小及旋压时振动的大小，而旋压时的振动又将影响旋压件的表面光洁度。因此，对旋轮的制造和安装提出了严格的技术要求，主要是形状和位置公差的要求及表面光洁度的要求。 对旋轮的形状和位置公差的要求主要有：（1）旋轮外圆(型面)的圆度对于这个圆度公差一般取0.03毫米左右。（2）旋轮外圆(型面)对旋轮安装孔的同轴度及安装后的径向跳动 旋轮外圆对安装孔的同轴度公差一般取0.02毫米左右，旋轮安装后，其外圆的径向跳动不应超过O040.05毫米。（3）旋轮安装端面对其安装孔轴线的垂直度这一垂直度公差一般取0.02O.03毫米。3.1.4 旋轮头的结构形式筒形件的旋轮头形式有单支臂和双支臂两种。一般说来，双支臂的刚度好，多用于大型机床上。单支臂的则多用在中小型旋压机上。强力旋压管形件是一般不存在它与毛坯及尾顶杆等发生干涉问题，但用三个等距分布的旋轮旋压小直径工件时，旋轮彼此有可能发生相碰。此时，需适当地以减少它们外缘轮廓尺寸的办法来解决。当然它们的承载能力可能减小。此外，单支臂的旋轮使旋轮装在其前端，故旋压后可使管坯剩余段长度较用双支臂的旋压时短一些；另一方面，拆卸也比较方便。由于本设计采用双臂设计。a） 单支臂 b）双支臂图 3.2 旋轮头的结构形式31.5 旋轮型面的结构要素如图所示为本设计所采用的旋轮型面形状和其结构要素。采用这种专用旋轮，由趋近面和接触面所构成的空腔能很好地箍住毛坯，从而获得具有较高直径准确度的管子或筒形件。本团队全部是在读机械类研究生，熟练掌握专业知识，精通各类机械设计，服务质量优秀。可全程辅导毕业设计，知识可贵，带给你的不只是一份设计，更是一种能力。联系方式：QQ712070844，请看QQ资料。4 结论本文完成了某火箭战斗部旋压工艺规程的编制和工装设计两个部分，完成的主要工作如下： (1)根据成品零件图和技术条件，分析成品零件的旋压工艺性，确定必要的机械加工余量和余头。在此基础上绘制旋压零件图和制定技术条件，并确定旋压件毛坯的制造方法。 (2)根据零件的材料种类及性能要求，由材料的可旋性和冷变形硬化特性，确定旋压变形的总减薄率、旋压次数和各道次的壁厚减薄率。 (3)根据旋压变形工艺过程的需要，拟订必要的辅助工序，如热处理工序、表面处理工序、中间的机加修正工序(齐口、修偏等)和清理工序等。 (4)根据道次壁厚减薄率和塑性变形体积不变条件，计算各旋压变形工序的工序尺寸，绘制工序图，并制定相应的技术条件。计算顺序与工艺过程的顺序相反，即由旋压成品到毛坏的方向进行，最后绘出毛坯图。 (5)选择各旋压变形工序的工艺参数(芯模的转速、旋轮的进给比等)。确定冷却润滑方式及所需的冷却润滑剂。计算旋压力，校核旋压设备能力(旋压设备能力必须有足够的储备量)。(6)对旋压用模具、工具和量具等工艺装置的设计提出要求。旋压技术作为一种独特的塑性成形方法，它不仅可以代替其它成形方法生产由圆筒形、圆锥形和曲线形组合而成的型面复杂的零件，而且可以生产一些由其它成形方法所无法成形的零件。通过对旋压机床进行数控改造以及对传统旋压理念的创新，现代的旋压技术已经消除了一些传统旋压技术的不足之处，拓展了它的加工范围。可以预见，旋压技术在未来一定会取得越来越广泛的应用。参考文献1 李增辉 韩冬 王北平. 薄壁长圆筒旋压工艺研究.机械研究及应用.2003，16（3）：262 梁晓光 赵凡 张健.冷旋压技术在枪管价格管制造中的应用.齐齐哈尔大学学报.2002，33 江树勇 薛克敏, 李春峰. 铝合金薄壁筒滚珠旋压成形分析.锻压技术.2005，7：164 杨俊生.薄壁套管零件的加工.航天工艺.1998.5：405 王秉玉 姜乃琏.纳基变质剂对zl104铸造合金疏松形态和分布的影响.特种铸造及有色合金.1987.6：236 邱向莲.薄壁套类零件的加工.龙岩学院学报.2006，24：637 胡佳英.薄壁筒类零件的加工.机械工程师.2001，2：528 夏琴香任晓龙陈宝仪阮锋. 民品旋压技术的应用.汽车科技.1999，4：33359 丁文立 景方.薄壁筒体的加工工艺.制造材料.2001,39:3410 杨延涛 张立武 韩冬 张强. 强力旋压成形工艺的研究进展.航天制造技术.2004.211 韦丽君 马风雷.筒形件变薄旋压时的芯模研究.试验技术与试验机.2003.43卷12 韩志仁 陶华. 筒形件强力内旋压工艺的正交试验研究. 锻压技术. 2005年 第2期13 伊建军 刘元林 宋胜伟.薄壁筒形零件的加工.煤炭技术.2002，21（1）：2114 张利鹏刘智冲. 筒形件强力旋压发展过程及其现状分析. 塑性工程学报 .2006.215 赵云豪. 旋压技术现状. 锻压技术.2005年 第5期16 张希文 杨德喜 杨晓偏.铝合金薄壁零件的加工工艺及变形控制.机械制造.1994，1：2817 应跃明.硬铝ly12薄壁圆筒工件的加工.机械工人（冷加工）.1999，11：918 孙存福等. 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