榆林德隆环保科技有限公司危险废物综合处置中心项目申请建设环境评估报告书.doc

环评证书类别：乙级
评价证书编号：3623
陕西科荣环保
环评报告书

榆林市德隆环保科技有限公司
危险废物综合处置中心项目
环境影响报告书
（简 本）

陕西科荣环保工程有限责任公司
二O一三年十一月

IV

目 录
1 建设项目概况 3
1.1项目建设背景 3
1.2 项目规模及主要建设内容 4
1.2.1 项目规模及危废来源 4
1.2.2 项目组成及建设内容 5
1.3 项目主要原辅材料及工艺设备 8
1.3.1主要辅助材料及能源消耗 8
1.3.2主要工艺设备 8
1.4 主要处理工艺 13
1.4.1 废酸资源化处理工艺 13
1.4.2物化处理工艺 14
1.4.3焚烧处理工艺 15
1.4.4 稳定化/固化处理系统 18
1.4.5安全填埋场 19
1.4.6总体工艺流程及产污节点图 19
1.4.7 污染物排放量汇总 21
2 建设项目周围环境现状 22
2.1建设项目所在地环境现状 22
2.1.1大气环境质量现状 22
2.1.2地表水环境质量现状 22
2.1.3地下水环境质量现状 23
2.1.4声环境质量现状 25
2.1.5土壤环境质量现状 25
2.2建设项目环境影响评价等级及范围 25
2.2.1大气环境影响等级 25
2.2.2地表水环境影响等级 25
2.2.3地下水环境影响等级 25
2.2.4声环境影响评价等级 25
2.2.5生态环境评价等级 26
2.3污染控制与环境保护目标 26
2.3.1污染控制目标 26
2.3.2环境保护目标 27
3 建设项目环境影响预测及分析 28
3.1施工期环境影响分析 28
3.1.1 施工期废气环境影响分析 28
3.1.2 施工期废水环境影响分析 28
3.1.3 施工期噪声环境影响分析 29
3.1.3 施工期固体废物环境影响分析 29
3.2运营期环境影响分析 29
3.2.1运营期大气环境影响分析 29
3.2.2运营期地表水环境影响分析 31
3.2.3 运营期地下水环境影响分析 32
3.2.3 运营期声环境影响分析 32
3.2.4 运营期固体废物环境影响分析 34
3.2.5 运营期生态环境影响分析 34
4 污染防治措施及可行性分析 34
4.1 施工期污染防治措施及可行性分析 34
4.1.1 废气污染防治措施 34
4.1.2废水污染防治措施 35
4.1.3噪声污染防治措施 36
4.1.4固体废物污染防治措施 37
4.2 运营期污染防治措施及可行性分析 38
4.2.1 废气污染防治措施 38
4.2.2 地表水污染防治措施 39
4.2.3 地下水污染防治措施 41
4.2.4 噪声污染防治措施 41
4.2.5 固体废物污染防治措施 42
4.2.6 运营期污染防治措施汇总 42
4.3 环保投资和环保验收清单 44
4.3.1环保投资 44
4.3.2 环保验收 44
5 与产业政策、规划相符性及选址合理性分析 46
5.1产业政策符合性分析 46
5.2规划的相容性分析 46
5.3 选址合理性分析 52
6 总量控制 53
6.1总量控制项目 53
6.2本项目污染物总量控制措施 53
6.3本项目的总量控制指标 53
7 公众参与 53
7.1信息公告 53
7.2问卷调查 54
7.2.1公众参与调查结果统计 54
7.2.2公众参与意见汇总 55
7.2.3建设单位公众参与意见承诺 56
7.2.4公众参与结论 56
8 环境影响评价综合结论 57
9 要求与建议 57
9.1要求 57
9.2建议 58

1 建设项目概况
1.1项目建设背景
危险废物是危害人类生态环境和人体健康的重要污染源之一，对危险废物的无害化处理和最终安全处置问题已经引起各级政府和全社会的高度重视。国家颁布的《固体废物污染环境防治法》确定了对危险废物实行减量化和无害化的处置原则，同时要求各省、市人民政府要组织建设危险废物集中处置设施，并把危险废物集中处置中心工程作为城市基础设施的重要组成部分。2003年国家发展和改革委员会与国家环保总局编制完成了《全国危险废物和医疗废物处置设施建设规划》，并得到了有关部门的批复，同时下发了有关《规划》的通知，《规划》要求“到2006年，全国危险废物、医疗废物和放射性废物基本实现安全贮存和处置”。目前，陕西省已经建成咸阳和汉中两处危险废物集中处置中心；但是距离陕北地区的最近直线距离大于200km，运输距离过长，所以陕北地区的危险废物不适于运送至上述处置中心进行处理，需要在陕北地区建设适于该地区危废产生特点的危废处置中心。
延安市的工业以炼油企业为主，榆林市企业以煤、盐、天然气等化工企业为主；随着国家资源基地和重化工能源基地的进一步实施与完善，陕北及鄂尔多斯地区的工业产业规模将进一步扩大，危险废物量逐年快速增加，对本地区区域生态环境以及工业生产是否良性可持续发展带来严重挑战。目前陕北地区还没有集中处理设施，虽然有的危险废物已处理、处置或利用，但这些处理处置和利用设施及处理结果有的达不到国家对危险废物处理的标准要求，有的存在许多污染环境的问题。因此，从需处置量来看，市场需要具有规范化的集中处置场，从产生量来看，使陕北地区危险废物达到无害化、减量化、资源化的需求和缺口还很大。
榆林市德隆环保科技有限公司在大河塔镇的后畔村投资建设危险废物综合处置中心项目。本项目地理位置示意图见图1.1-1。
2012年2月，榆林市人民政府规划在榆神工业区建设危险废弃物处置项目（榆政办发【2012】12号），榆林市发改委同意由榆神工业区经济发展局、市城投公司牵头，榆林市德隆环保科技有限公司具体负责开展危废处置中心的工作（榆政发改函【2012】40号）。榆神工业区管委会同意本项目入园建设（榆神区经函【2012】04号），榆林市国土资源局榆神工业区分局也同意本项目在园区的选址（榆政国土资榆神区函【2012】49号）。2012年2月，北京国环清华环境工程设计研究院有限公司完成了榆林市危险废物综合处置中心可研的编制。
根据国务院253号令《建设项目环境保护管理条例》、《中华人民共和国环境影响评价法》及环境保护部《建设项目环境影响评价分类管理名录》，榆林市危险废物综合处置中心应编制环境影响报告书。为此，榆林市德隆环保科技有限公司于2012年9月委托陕西科荣环保工程有限责任公司承担该项目的环境影响评价工作。接受委托后，经过现场勘察及对有关资料的分析，并结合本项目的特点，收集了拟建厂址所在地区的自然、社会、生态环境和人文环境资料，进行了环境质量现状监测，依据工程有关的技术资料及《环境影响评价技术导则》（HJ2.1-2011、HJ2.2-2008、HJ2.4-2009、HJ/T2.3-1995、HJ610-2011和HJ19-2011、HJ/T89-2003）等的要求，在认真分析建设项目和环境概况的基础上，编制完成了《榆林市德隆环保科技有限公司危险废物综合处置中心项目环境影响报告书》。
1.2 项目规模及主要建设内容
1.2.1 项目规模及危废来源
项目设计处理规模为163t/d（主要包括：焚烧车间30t/d、物化处理车间10t/d、废硫酸资源化回收30t/d、稳定化/固化车间42t/d、安全填埋场51t/d）。主要接收和处置来自陕北延安地区炼油企业、榆林地区以煤、盐、天然气等化工企业所产生的危险废物，特别是服务神华陶氏煤化工项目等重大化工项目危险废物的处置。
根据目前危废的来源，项目前期危废的处理规模将达到36832.83t/a（折合112t/d），其中外来危险废物进场33655.15t/a（折合102t/d），自产危废3177.68t/a（折合10t/d）。项目在焚烧炉、固化车间有余量的情况下，拟收集医疗废物等危险废物进行处理。
项目处置的危险废物主要包括以下种类：含有机溶剂废物、废矿物油、废乳化液、精（蒸）馏残渣、含铜废物、含汞废物、含镍废物、含钡废物、焦油渣、废活性碳、废催化剂、废碱渣、废酸等。
项目处理危废的类别、来源、数量及处理方式等详见表1.2-1。

表1.2-1 危废处置类别、数量、来源及处理方式等一览表 单位：t/a
序号
危废
编号
危险废物
名称
主要来源行业
危险废
物类别
处理
方式
处理量
处理单元
资源化处理
物化
车间
焚烧
车间
固化
车间
1
HW34
废硫酸
PVC
项目
液态不可燃废物
资源化
处理
8238.56
8238.56
-
-
-
2471.44
-
2471.44
-
-
2
HW35
废碱渣
煤化工、
炼油
固态不可燃废物
物化
处理
3228
-
3228
-
-
3
HW08
废矿物油
液态、半固态可燃废物
焚烧
204.9
-
-
204.9
-
4
HW09
废有机溶剂、废乳化液
炼油
液态可燃废物
焚烧
154.5
-
-
154.5
-
序号
危废
编号
危险废物
名称
主要来源行业
危险废
物类别
处理
方式
处理量
处理单元
资源化处理
物化
车间
焚烧
车间
固化
车间
5
HW11
焦油渣
焦化
固态可燃废物
焚烧
7943.25
-
-
7943.25
-
6
HW29
废活性碳
PVC、
炼油
固态可燃废物
焚烧
892.5
-
-
892.5
-
7
HW18
炉渣和飞灰
煤化工、
炼油
固态不可燃废物
固化、
填埋
284.54
-
-
-
284.54
8
HW22
含铜废物

煤化工

固态不
可燃废物

固化、
填埋

3567
-
-
-
3567
9
HW29
含汞废物
1687
-
-
-
1687
10
HW46
含镍废物
1056
-
-
-
1056
11
HW47
含钡废物
120
-
-
-
120
12
-
中和污泥
煤化工、
炼油
固态不可燃废物
固化、
填埋
2144.34
-
-
-
2144.34
13
-
污水处理厂污泥
污水
处理厂
半固态不可燃废物
固化、
填埋
4092
-
-
-
4092
14
-
焚烧残渣
-
固态不可燃废物
-
748.8
-
-
-
748.8

合计

36832.83
8238.56
5699.44
9195.15
13699.68
1.2.2 项目组成及建设内容
本项目建设内容主要包括：
① 生产设施：包括物化处理车间、焚烧处理车间、稳定化/固化车间、安全填埋场、废酸资源化处理车间。在生产区预留远期场地；
② 公用设施：包括总平面布置和进厂道路、给排水、消防、供配电、通风空调、通信、各单体建筑工程等；
③ 辅助设施：包括危险废物暂存间、运输车辆清洗间、辅助材料仓库、机修间等；
④ 生活管理设施：包括综合办公楼、食堂、浴室、宿舍楼；
⑤ 环保设施：污水处理车间。
本项目的总平面布置图见图1.2-1，项目组成及主要建设内容详见表1.2-2。
表1.2-2 项目组成及主要建设内容一览表
项目类别
建设内容
主
体
工
程
危险废物接收系统
运输系统
5t 封闭式货车15 辆，5t 防腐自吸罐车1 辆，10t 防腐自吸罐车3 辆
计量系统
15t 地磅一台，焚烧系统的抓斗和液体泵，固化稳定化系统的配料设备，预处理系统和资源化回收车间的各种泵都具有计量功能
分析鉴别系统
中心化验室建筑面积703.1m2，配备分析化验设备，分对危险废物的成分、热值、重金属含量以及水质进行分析
储运系统
无机废物仓库
贮存废碱渣、含铜废物、含汞废物、含镍废物、中和污泥、污水处理站污泥、焚烧残渣，直接利用废物运至处置中心时的外包装贮存（桶装或袋装）
甲类废物贮存仓库
贮存废硫酸及产品硫酸，设有12个180m3废硫酸储罐，12个180m3产品浓硫酸储罐
有机废物仓库
贮存废矿物油、废有机溶剂、废活性碳和焦油渣，废矿物油和废有机溶剂分别储存于2个20m3的储罐，焦油渣直接利用废物运至处置中心时的包装桶贮存，废活性碳直接利用废物运至处置中心时的包装袋贮存
飞灰气力
输送系统
飞灰输送管道，1台罗茨风机，1台气力输送泵，2个飞灰贮罐（20 m3和0.5 m3各一个），余热锅炉和袋式除尘器产生的飞灰由气力输送系统通过密封管道输送至固化车间北侧的飞灰贮存罐仓内
处置系统
焚烧车间
建筑面积2011m2。主要包括贮存、进料系统，灰、渣输送系统，回转窑焚烧炉系统，余热锅炉，急冷塔，干法脱酸系统，除尘系统，湿法脱酸系统，引风排烟系统
废酸资源化
车间
建筑面积1620m2。主要包括废酸储罐、浓硫酸储罐、循环水池、废酸资源化回收系统（分馏塔、浓缩锅、冷却器等）
物化处理车间
建筑面积2370m2。主要包括酸液储罐、中和反应池、澄清池、搅拌机、输送泵、半框压滤机、盛装容器等
固化、稳定化车间
建筑面积929m2。主要包括破碎设备、搅拌机、成型机、单斗提升机，1个20m3石灰储罐，1个20m3飞灰储罐，1个20m3水泥储罐，3个3m3加药罐等
安全填埋场
占地面积48086m2。包括场地平整及防渗工程、竖向导气系统、截洪沟、渗滤液调节池、检查井、地下水监测井等
自动化控制系统
采用PLC集中操作/远程控制，每个车间设有独立控制室，全厂数据采集设置在焚烧厂房总控制室，除污水处理车间外，每个车间设3台摄像机

在线监测系统
烟囱距离地面20m处设采样口，安装焚烧烟气在线监测装置，监测指标：烟尘、HCl、SO2、NOx、CO
辅
助
工
程
运输车辆清洗间
建筑面积150m2
容器清洗车间
建筑面积613m2
机修车间
建筑面积1015.5m2，包括普通车床型1 台、摇臂钻床1 台、除尘砂轮机1 台等机修设备
生活管理区
建筑面积2865.9 m2，包括传达室、综合楼、宿舍楼、浴室、食堂等
加油站
设置2×75m3的卧式地下油罐，可满足全场大约5天的使用。除满足各工段的用油需要外，还提供安全填埋场作业车辆的用油需求。
公
用
工
程
给水
用水量
m3/d
129.4
由榆神工业园区内的清水工业园区净水厂提供
排水
生活污水、渗滤液、冲洗废水、化验室废水
m3/d
46.68
污水处理站处理后部分回用，部分外排
清净废水
m3/d
7.15
全部回用

初期雨水
m3/次
1167.5
初期雨水排入收集池（1700m³），经废水处理设施处理达标后排放。
供电
在本场生产区和管理区交界建一座10KV变电所，供电引自为大保当变电站和北大变电站
采暖
冬季采暖采用厂区余热锅炉，另外建有一台2t/h的燃气备用锅炉，用于冬季焚烧炉检修时供暖
消防
场内建一座400m3的清水池及消防给水泵房
环
保
工
程
废
气
处
理
焚烧烟气
余热锅炉+急冷塔+循环流化床脱酸塔+布袋除尘器+湿式脱酸系统
硫酸雾
酸雾喷淋系统处理
氯化氢
稀盐酸收集系统
有机废气
活性炭吸附装置吸收有机废气
粉尘
焚烧飞灰、固化剂和稳定剂转运点设置密闭罩
废
水
处
理
污水处理站
预处理+气浮+MBR （外置式膜生化反应器）
渗滤液调节池
渗滤液调节池位于填埋场北侧，容积2500m3
初期雨水池
事故水池
事故水池与初期雨水池合建，中间分隔开来，总容积为1700m3
地
下
水
污
染
防
治
厂区
重点防渗区，包括废物处理区、污水处理区、废物贮存区等地面采取粘土铺底，再在上层铺设10~15cm的水泥进行硬化，并铺环氧树脂防渗，使重点污染区各单元防渗层渗透系数≤10-10cm/s。对一般防渗区包括车库区及维修车间等，采用防渗混凝土。
安全填埋场
填埋场四周建截洪沟，采用柔性防渗结构，双人工衬层对场底及边坡进行防渗处理，填埋场四周设4个地下水监测井
固
体
废
物
生活垃圾
由当地环卫部门定期清运
焚烧炉渣
经检测达到标准则直接填埋，否则与焚烧处理飞灰、物化处理污泥、污水处理站污泥一同送入固化车间
焚烧处理飞灰、物化处理污泥、污水处理站污泥
固化车间固化处理后，进入安全填埋场填埋处理
噪声控制
选用低噪声设备，其次采用消声、隔声、减振和个体防护等措施
储
运
工
程
污
染
防
治
有机废物仓库、甲类废物仓库
有机废物仓库废矿物油、废有机溶剂储罐区、甲类废物仓库硫酸罐区设置0.3m高围堰
无机废物仓库、甲类废物贮存仓库、有机废物仓库
仓库内四周设环形收集槽，收集废物贮存过程中溢流的废液，并由地埋管道引致污水处理站处理，仓库地面与裙脚应采用坚固、防渗材料建造，同时材料不能与危废发生反应，按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18579-2001）的要求进行建设和运行管理
绿化
厂区绿化面积67260m2，填埋场周围设置宽度不小于10m的绿化隔离带
1.3 项目主要原辅材料及工艺设备
1.3.1主要辅助材料及能源消耗
本项目主要辅助材料及能源消耗见Error! Reference source not found.。
表1.3-1 本项目原辅材料及能源消耗
序号
名称
单位
单耗
1.
催化剂
t/a
14.26
2.
石灰石
t/a
187.5
3.
耐火砖
t/a
550
4.
25%氨水
t/a
1500
5.
氢氧化钠
t/a
70
6.
活性碳
t/a
1.125
7.
水泥
t/a
2598.76
8.
粉煤灰
t/a
896.13
9.
污水处理药剂
t/a
2.4
10.
螯合剂
t/a
134.42
11.
电力
KWh/a
1.01×107
12.
轻质柴油（焚烧工序消耗）
t/a
750
13.
轻质柴油（运输消耗）
t/a
200
14.
新鲜水
t/d
129.44
15.
用电
KWh/年
1.0×107
1.3.2主要工艺设备
表1.3-2 焚烧设备一览表
序号
名称
数量
技术规格
一
固体、半固体存储上料系统
1套

1
破碎机
1
处理量：1.5-3t/h，功率：50kw
2
桥式起重机
1台
型号：QZ5起重负荷：5t，电机总容量：约27kw
3
液压抓斗
1台
抓斗容积：0.5m3；
4
桶装废物提升机
1套
进料能力：20罐/h，电机功率：约3.5kw
5
气闭门及液压系统
1套
3套门，液压系统功率6.1kw
6
板式给料机
1台
输送量：1500kg/h，最大输送量：3000kg/h，功率：4kw
二
废液系统
1套

1
液废储罐
3台
30m3，φ2500×6000，碳钢防腐
2
活动储灌
2台
2m3，304不锈钢
3
附件
1套
管路和各种泵、阀门、仪表等
三
焚烧系统
1套

1
进料口
1套
料斗口进料0.6m×0.75m
2
回转窑本体
1套
焚烧量：1.04t/h，电机总容量10.0kw，窑内直径2.5m，长10m
3
窑头装置
1套

4
窑尾装置
1套

5
密封件
2套
窑头窑尾各1套
6
二燃室本体
1套
内径3800m
7
紧急烟囱
1套
直径：φ1.556m，高约10.0m
8
耐火材料

莫来石砖、保温砖、高铝砖、致密粘土砖、硅酸钙板等耐火保温材料
四
燃烧器系统

1
液废及辅助燃料燃烧器
3套
组合燃烧器
2
助燃系统附件
3套
管路、阀组等
五
余热回收系统
1套
入口烟气温度：1158℃，出口烟气温度：550℃，饱和蒸汽，额定蒸发量6.5t/h，蒸气压力1.3MPa，蒸汽温度194℃
1
余热锅炉本体
1套
膜式水冷壁
2
余热锅炉钢架结构
1套

3
余热锅炉附件
1套
压力表、安全阀、水位计等
4
分汽缸
1台
额定压力1.3MPa
5
保温材料
1套
岩棉、耐火砼、外护板
6
余热锅炉清灰系统
1套
刮板出渣机
六
锅炉辅机系统
1套

1
全自动软水器
1套
处理量10t/h
2
热力除氧器
1套
出水10t/h；温度104℃
3
除氧水泵
2台
流量12.5m3/h；扬程20m，2.2KW
4
锅炉给水泵
2台
流量6-12.0m3/h，扬程200m，40DG1-40×52QS-15/17，流量7-15m3/h，压力.75MPa
5
蒸汽往复泵
1台

6
管路附件
1套
管路、阀门、压力表等
七
急冷系统
1套
烟气进口温度：550℃，烟气出口温度：195℃，烟气停留时间：1.0s
1
急冷塔本体
1台
内径2.2m，有效高度9m，包括保温及附属系统
2
双流体喷枪
3套
单只喷水量：1.2~3.0m3/h，工作水压：0.5~0.6MPa；
3
泵组
2台
流量4m3/h，功率2.2Kw
4
储水箱
1台
容积3~4立方
5
控制系统
1套

八
循环流化床脱酸系统
1套
烟气进口温度：195℃，烟气含湿量：25％（最大：30％）
1
脱酸塔
1套
φ1.9×12.6m
2
旋风除尘器
1套
分离效率：＞85%
3
石灰输送系统
1套
包括：储罐、定量给料器、阀门、管路和螺旋输送设备
4
增湿补充水系统
1套
包括：水箱、阀门、管路和雾化喷头
5
活性碳喷射系统
1套
包括：储罐和定量给料器
九
布袋除尘及飞灰输送系统

1
布袋除尘系统
1套
型号：LY-II-1100，过滤烟气量：~12000Nm3/h，圆形袋：φ130×6000mm，共448条，材质为PTFE，出口含尘浓度≤30mg/m3
2
飞灰气力输送系统
1套
飞灰输送管道，1台气力输送泵，1台罗茨风机，2个飞灰储罐（20 m3和0.5 m3各一个）
十
湿法脱酸系统

1
湿式脱酸塔
1套
设备外形：Φ=1.90m，H=12.6m；壳体为耐腐蚀不锈钢，包括保温及附属系统
2
循环喷淋系统
1套
包括：泵，压力表、阀门、管路和雾化喷头
十一
烟气加热系统
1套
设备外形：φ3000×4000，蒸气用量：约0.462t/h；蒸汽进口压力：1.3MPa；包括保温及附属设备
十二
烟风系统
1套
包括风、机管道、阀门等风量：41000~51000m3/h，工作温度：150℃
1
引风机
1台
风压：9400Pa，叶轮1Cr18Ni9Ti，功率：200kw
2
燃烧器助燃风机
1台
流量：15000m3/h；压力：5000Pa功率：37kw
3
固体助燃风机
1台
风量：15000Nm3/h，全压：3000Pa功率：18.5KW
4
冷却风机
1台
压力：2411~2528Pa；流量：5730~7120m3/h；功率：7.5kw
5
烟风道
1套
金属、保温和支吊架
6
烟囱
1套
高度：45m，上口直径：1100mm指示灯、人孔、烟气在线检测操作平台，砖烟囱（耐酸砖+红砖）
十三
压缩空气系统
1套

1
螺杆压缩机
3台
15Nm3/min，0.7MPa，90KW
2
冷冻干燥机
1台
6Nm3/min，压力0.7-1Mpa，露点温度：大气压力下-20℃
3
空气储罐
2台
3m3
4
管路和阀门
1套

十四
灰渣输送系统
1套

1
水封刮板出渣机
1台
输送量正常30kg/h，最大100kg/h连续输送，每天24小时工作
2
螺旋输送机
2台
LS250，2.2kw
十五
冷却循环系统
1套

1
定压罐
1台
设计压力10kgf/cm2
2
热水循环泵
2台
5.5KW，26.2m3/h，32m.，一用一备
3
补水泵
1台
CDL1-9多级立式管道泵
4
增压管道泵
1台
流量30m3/h，扬程27m，4KW
5
闭式冷却塔
1套
LCCM30
十六
自动控制系统
1套

1
上位计算机
2台

2
PLC及机柜
7套

3
UPS电源
1台

4
打印机
1台

5
工业电视
4台

6
监视器
4台

7
大屏幕
1套

十七
在线监测
1套
型号：YSB
1
上位计算机
1台

2
在线分析设备
1套

十八
电气系统
1套

1
电气柜
9台

2
变频柜
2台

3
变频器
1套

4
控制电缆
1套

5
动力电缆
1套

十九
仪表系统
1套

1
柜体
2台

2
执行机构
6套

3
流量计
6个

4
料位计
3个

5
温度传感计
15个

6
压力传感器
15个

7
差压变送器
4个

二十
操作平台及栏杆
1套

二十一
保温、防腐工程
1套

二十二
汽水管道工程
1套

表1.3-3 废酸资源化设备一览表
序号
设备名称
参数
数量
1
废硫酸储罐
Ø5000×5500
12个
2
浓硫酸储罐
Ø5000×5500
12个
3
循环水池
5m×10m×3.5m
1座
4
废酸蒸馏设备
包括硫酸冷却器、分馏塔、锅体、减压装置及必要管件和附件
1套
5
冷凝液池
1m×10m×2m
1座
6
氯化氢吸收装置
吸收塔等
1套
表1.3-4 固化稳定化设备一览表
序号
设备名称
规格、型号
参数
数量
1
破碎机
PE-400*600
5t/h，入料50mm，出料3mm以下
1台
2
电动桥式双梁起重机

Gn=2t，S=22.5m，配2t电葫芦
1台
3
配料机

含：料仓、称量输送装置和出料装置
1套
4
FT送料翻桶机

1个
5
药剂储罐

3个药剂储罐，每个容积3m3
3个
6
单斗提升机

1套
7
计量泵
J-1000/1.0-2.5
流量1000L/h，最大压力2.5Mpa
8台
8
配料储罐
Ф3200*6000
有效容积48m3
3台
9
飞灰、水泥、石灰储罐

各一个，每个容积3m3
3个
10
搅拌机
JZC350
N=11kw，出料容量500L，型号JZC500，搅拌时间6~8min
1台
11
螺旋输送机

2台
12
成型机液压站
QM4

1台
13
成型机
QM4

1台
14
叉车
3吨
R3.0
1台
表1.3-5 填埋机械设备配置
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
叉车
2T
2台
国内
2
吊车
10T
1辆
国内
3
推土机
110kw
1台
国内
4
自卸卡车
5T
1辆
国内
表1.3-6 物化处理设备一览表
序号
名称、规格
数量
1
酸液储罐（地下），￠3000，L=3450，V=24.39m3，储存3天酸液
1座
2
碱渣储罐，￠3000，L=3450，V=25m3，储存3天碱渣
1座
2
中和反应池，￠2000，H=2500，V=7.85m3，内衬防腐涂料
1座
3
澄清池，￠2000，H=2500，V=7.85m3，内衬防腐涂料
1座
4
螺旋搅拌机，￠1500，N=2.2kW
1台
5
酸计量泵，Q=1000L/h，H=80m，N=3.0kW
2台
6
中和液输送泵（1H50-32/250），Q=5.2m3/h，H=20m，N=3.0kW
4台
7
板框压滤机（BAJZ20/810-50），Q=5.0m3/h，N=15kW
1台
8
盛装容器（1H1），V=2000L
8个
1.4 主要处理工艺
1.4.1 废酸资源化处理工艺
本项目处理的废酸主要是来自于氯碱生产企业在氯气干燥过程中产生的废硫酸，氯气干燥使用浓度为96%硫酸，进入干燥塔对氯气进行干燥，当硫酸浓度降到80%时，经稀硫酸循环泵送往废硫酸罐区。废硫酸入场量10710t/a，除2471.44t/a用作为废碱渣中和用酸之外，其余的全部进入资源化处理车间回收处理，处理量8238.56t/a。本项目对废硫酸资源化利用采用负压锅式浓缩方法，使80%浓度废硫酸浓缩至96%以上，核定每日处理80%浓度的废硫酸30吨，回收得到96%的浓硫酸25吨。装置可在设置能力的50%~100%之间任意调节，根据酸量来确定生产规模。装置连续生产，全年按330天、全天24小时运作。
锅式浓缩法主要由硫酸冷却器、分馏塔、锅体等组成。废酸液从厂外运送至厂区的废硫酸储存罐，再由废硫酸上酸泵打入高位硫酸储槽，随后废硫酸由高位硫酸储槽自流进入分馏塔上部，废硫酸在分馏塔内与浓缩锅蒸出的蒸汽逆向接触，浓缩锅锅体设有锅盖，锅盖上有接口与分馏塔连通，浓缩锅内废硫酸浓缩成96%的浓硫酸，浓缩锅锅体外部设有天然气燃烧系统，为浓缩锅提供热量。浓硫酸从浓缩锅进入硫酸冷却器，硫酸冷却器包括外套，外套上部有出酸口，下部有出渣口，外套里面有内套，内套上部为敞口结构，冷却水从此处加入。浓硫酸冷却器冷却后溢流至浓硫酸缓冲槽中，再用浓硫酸泵打至浓硫酸成品罐内。分馏塔顶蒸汽出口采用真空管线与减压器进气口连接，产生的蒸汽在负压状态下进入水喷射泵直接冷凝，冷凝液经循环冷却水系统进一步冷却后，进入水喷射泵循环使用。由于回收的废硫酸主要为产生于氯碱厂氯气干燥环节，废硫酸中含有少量氯离子，因此冷凝液槽顶部设有氯化氢收集系统，收集的氯化氢进入吸收塔生成稀盐酸。硫酸浓缩过程中有2%的硫酸进入冷凝液，冷凝液废水2~3个月排放一次，废水中主要污染物为硫酸，采用石灰中和后，上清液回用为循环冷却水。整个系统的负压由水力喷射泵维持。
废酸资源化处理工艺流程图见图1.4-1。

图1.4-1 废酸资源化处理工艺
1.4.2物化处理工艺
本项目物化处理的危险废物为废碱，选用资源化回收的硫酸做为中和试剂，反应后的中和液送往污水处理车间作进一步的处理，酸碱中和液的pH 值控制在7~8，以防止水泥受到酸性腐蚀，中和废渣送至固化车间进行固化处理。本工段废碱年需处置量为3228吨/年，按照年运行时间330天计算，废碱的处置量为9.78t/d。
废碱类危废进入处理中心后，经计量和鉴别分类后卸入废碱储罐。在进行中和处理前首先对碱度进行分析，之后将废碱用计量泵提升至中和反应池，同时将废硫酸用泵打入。反应过程中根据分析得到的碱度值设定pH值，再由pH计控制废硫酸的加入量。中和处理后再进入澄清池进行澄清，底部污泥进入板框压滤机脱水后送至固化车间固化处理；澄清液经泵打入重金属处理液盛装桶，送至污水处理间进行下一步的处理。

图1.4-2 物化处理工艺
1.4.3焚烧处理工艺
本项目建设一台日处理量为30吨的旋转窑型焚烧炉及其配套设施，处置中心储料满足检修14天储量要求，焚烧的危险废物有焦油渣、废矿物油、废有机溶剂、废活性碳，形态包括固态、半固态和液态，其中固体物料和半固态物料经分类后进入焚烧车间的物料储存池。进炉焚烧废物形态与热值见表。
表1.4-1 主要焚烧废物形态与热值
序号
危废编号
废物类别
形态
年需处置量（t/a）
低位发热量（MJ/kg）
备注
1
HW08
废矿物油
液、半固
204.90
23.0

2
HW09
废有机溶剂
液
154.50
8.4

3
HW11
焦油渣
固
7943.25
13.5

4
HW29
废活性碳
固
892.50
21.0
含重金属
合计
9195.15

焚烧车间工艺系统包括：贮存系统、进料系统、焚烧系统、余热回收系统、尾气处理系统、电气自控系统等，其工艺流程示意图见图1.4-3。
18
图1.4-3 焚烧系统工艺流程图
危险废物由专用车辆运进处理处置中心，各类废物贮存于相应的贮存仓库。固体及半固体危险废物送往焚烧车间前端的危废贮坑内，贮坑上方的电动双梁抓斗式起重机用专用抓斗将储仓内的危险废物抓起，送入回转窑的料斗中。
固体及半固体危险废物入炉后，在负压状态下，废物在窑内温度约1000℃时形成熔融状，沿着回转窑的倾斜角度和旋转方向缓慢移动，经完全焚烧，熔融的流体从窑内流出，落入水封刮板出渣机，经水急冷后，熔渣形成类玻璃状颗粒物。
回转窑内的烟气从窑尾进入二燃室，在二燃室中进一步燃烧。液体危险废物通过输送泵直接喷入，由辅助燃料系统和供风系统将其点燃并使其燃烧，为达到1100℃以上的温度，二燃室需启动燃烧器。烟气在二燃室停留时间2s以上，使烟气中的微量有机物及二恶英得以充分分解，分解效率超过99.99%，烟气中含氧量6~10%（干烟气），二燃室出口烟气温度为1100~1180℃。
经在二燃室充分燃烧的高温烟气由烟道进入余热锅炉进行热量回收，余热锅炉将烟气中的部分热能回收，产生的蒸汽可供厂区内部使用。此外还需配备锅炉软化水处理系统以及自动给水系统。余热锅炉产生的飞灰进入飞灰贮仓，送到固化车间进行固化处理。
烟气经过余热锅炉后，温度由原来的1100℃以上降至600℃左右进入尾气处理系统，为减少二恶英再合成的机会，要减少烟气在200~500℃的滞留时间，采取的措施为急冷。烟气进入急冷塔后，由急冷喷枪喷入冷却水将烟气在1s内骤冷至200℃以下。急冷塔内烟气沉降下来的飞灰进入飞灰贮仓，送至固化车间处理。
从急冷塔出来的烟气温度由原来的600℃降至200℃左右，进入烟气净化系统。净化系统由循环流化床脱酸塔（含旋风除尘器）、袋式除尘器和湿法脱酸系统组成。经急冷后的烟气进入循环流化床脱酸塔，经过调湿后与喷入塔中的消石灰、活性碳和飞灰的混合粉充分接触，反应形成粉尘状钙盐，达到降温至160℃和去除烟气中SO2和HCl等酸性气体的目的，同时吸附二恶英和重金属等有害物质。含尘烟气经过旋风除尘器后进入布袋除尘器，旋风除尘器主要是作为袋式除尘器的预处理系统，去除石灰粉以及一些大颗粒的烟尘，减轻袋式除尘器的负荷。旋风除尘器收集下来的粉尘重新回到脱酸塔中。从脱酸塔排入的烟气进入布袋除尘器进一步过滤，余热锅炉和袋式除尘器产生的飞灰由气力输送系统先收集于飞灰中间罐，再通过密封管道输（由罗茨风机提供动力）送至固化车间北侧贮罐内待固化处理。
经循环流化床脱酸塔、袋式除尘器处理后的烟气还不能达到酸性气体排放标准的情况下，烟气继续进入湿式脱酸系统进一步去除烟气中的酸性物质，烟气中的SO2、HCl与NaOH溶液进一步中和，达到烟气排放要求。为避免烟气温度过低造成后