东阳市木雕红木家具企业联盟标准生产技术规范.doc

东阳市质量计量标准化协会
东阳市红木家具行业协会 发布
2023-12-10实行
2023-10-18发布
木雕·红木家具
第2部分：生产技术规范

Q/DHLM 1.2—2023
Q/DHLMMMMMMMMMM
东阳市木雕·红木家具公司联盟标准

备案号：Q330783.Y81.1563-2023

目 次
前言…………………………………………………………………………………………………………… Ⅱ
１范围………………………………………………………………………………………………………… 1
２规范性引用文献…………………………………………………………………………………………… 1
３术语和定义………………………………………………………………………………………………… 1
４生产工艺流程……………………………………………………………………………………………… 1
4.1制材…………………………………………………………………………………………………………1
4.2木工…………………………………………………………………………………………………………6
4.3雕花…………………………………………………………………………………………………………9
4.4刮磨…………………………………………………………………………………………………… …10
4.5油漆………………………………………………………………………………………………… ……12

前 言
Q/DHLM 1—2023《木雕·红木家具》按部分发布，分为二个部分：
——第1部分：产品质量规定；
——第2部分：生产技术规范。
本部分是Q/DHLM 1—2023的第2部分。
本部分是东阳市木雕·红木家具公司联盟标准。
本部分由东阳市质量计量标准化协会、东阳市红木家具行业协会归口。
本部分第一起草单位：东阳市新明红木家具有限公司、东阳市明堂红木家具有限公司、东阳市大清翰林古典艺术家具有限公司、东阳市旭东工艺品有限公司、东阳市南马雅典红木家具厂。
本部分第二起草单位：东阳市明清居红木有限公司、东阳市东艺工艺品有限公司、浙江省东阳市中信红木有限公司、东阳市万家宜家具有限公司、东阳市国祥红木家具有限公司。
本部分重要起草人：张玉林、成国庆、张国权、李晓东、包海深。
本部分于2023年10月18日初次发布。

木雕·红木家具
第2部分：生产技术规范
1　 范围
本标准规定了木雕·红木家具的术语和定义、生产工艺流程。
本标准合用于木雕·红木家具的生产。
2　 规范性引用文献
下列文献对于本部分的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文献，仅注日期的版本合用于本部分。凡是不注日期的引用文献，其最新版本（涉及所有的修改单）合用于本部分。
GB/T 3324 木家具通用技术条件
GB/T 18107 红木
QB/T 2385 深色名贵硬木家具
3　 术语和定义
GB/T 18107、QB/T 2385界定的术语和定义合用于本部分。

4　 生产工艺流程

4.1 制材

4.1.1锯大料
4.1.1.1原木上行车前应先把铁钉、石块清除干净，避免损伤锯条。
4.1.1.2根据原木大小和材质特性，选择合适的锯片安装到行车上。特硬木材须用合金钢锯条，一般木材使用普通锯条。
4.1.1.3选择木材顺弯方向开锯。板材、料材尽量以径切（细花纹）为主。
4.1.1.4优等木材优先锯薄板、门框料应径切。
4.1.1.5严格按开料尺寸规定锯板，允许偏差±1mm。
4.1.1.6锯路规定直，板块保持四角平直。
4.1.1.7锯板时认真查看板面质量，发现有开裂、空洞、虫孔、节疤、黑斑点等缺陷不能用作面板时应立即调整锯其它辅料。
4.1.1.8色差严重的材料，锯材时应根据木材颜色分别锯，方便开料、木工色差搭配。
4.1.1.9锯板过程中应随时注意锯条的进锯状况，发现锯路不直，有偏离情况时，应立即停机，调换锯条。
4.1.1.10锯板过程中应随时注意行车有无异常，发现断齿、异常响声等问题应立即停车检查，更换元器件后方允许重新生产，严禁机器带病运营。

4.1.2烘干
根据烘干设备不同，可分为自动控制和非自动控制两类烘干窑。
4.1.2.1自动控制烘干窑
4.1.2.1.1选材
4.1.2.1.1.1不同树种，不同含水率和不同厚度级差的锯材应分别装窑干燥。锯材数量局限性一窑时允许将干燥特性相同或相近且初含水率相差不超过15%的锯材同窑干燥。
4.1.2.1.1.2新购树种或不同批次的木材，均应做含水率实验板，测试初含水率及干燥特性，根据不同
的设备选择相应的烘干程序。
4.1.2.1.1.3厚度超过55mm以上的片材建议开成部件烘干。
4.1.2.1.1.4 易裂材种的半成品料一般应在两端蘸上石蜡再堆垛烘干。
4.1.2.1.2堆垛
4.1.2.1.2.1 单元材堆组合后应符合干燥窑设计尺寸规定。不同长度的锯材应合理搭配，尽量两端平齐。
4.1.2.1.2.2 整边锯材，材堆边应平齐，毛边锯材侧边应尽量平齐，材堆端部至少应使一端平齐。
4.1.2.1.2.3 隔条截面尺寸： 30mm×15mm，（长度可根据不同烘干窑的材堆规格来决定），尺寸误差
±1mm。厚15mm以下板材隔条间距不大于300mm；厚16mm-40mm片材隔条间距不大于400mm；厚
41mm以上片材隔条间距不大于600mm；第一根隔条离锯材端部不大于100mm。
4.1.2.1.2.4 锯材水平方向材料间隔，片材不小于20mm；半成品料宽 50mm以内不小于15mm；50mm
以上不小于20mm。厚度小于15mm的薄板，底下衬一层厚度33mm以上片材。
4.1.2.1.2.5 材堆上下各层隔条应保持在同一垂线上，并落在材堆底部的支撑横梁上或垫板的方木支撑
上，隔条两端不应伸出材堆以外。
4.1.2.1.2.6 单元材堆同一层锯材厚度应一致。
4.1.2.1.2.7 材堆上方应加压，防止上部材料翘曲变形。
4.1.2.1.3装窑（木材常规烘干窑，用叉车装窑方式）
4.1.2.1.3.1 材堆左右两端距窑壁100mm-150mm，材堆宽度方向相距100mm-150mm，材堆前后同
窑门、后窑壁间距不小于500mm。顶部同窑门横梁距离以方便进出窑的前提下尽量小。
4.1.2.1.3.2 木材含水率测试点选取：探针应打在锯材宽度方向的中间，且在长度方向的中间或离端
部不少于500mm的位置，两探针横跨木纹，间距35mm，探针深度以锯材厚度的1/3,半成品材料探针
应打在产品部件的隐蔽部位，以免影响产品美观。
4.1.2.1.3.3 因条件所限无法一窑中装同一材种，同一厚度，初含水率相近的锯材，探针选取以难干
材种，较厚的锯材，含水率较高的锯材原则选取（为了解窑中此外木材的含水率情况，同窑中易干、较
薄，含水率较低的也应选取一至二个探针作为数据参考）。
4.1.2.1.3.4 如做含水率检查板，预留检查板孔的材堆应装在靠检查窗位置。
4.1.2.1.4程序选取
4.1.2.1.4.1 同窑中有两种或两种以上材种时，取难干材烘干程序，同窑中厚度有差异时取厚料烘干
程序。
4.1.2.1.4.2 程序选取：现在木材干燥窑，一般都配备自动控制系统，根据不同的材种不同的烘干设
备合理选择。
4.1.2.1.5 干燥过程管理
4.1.2.1.5.1 装窑前应对窑内设备（控制器、感应片、探针、风机等）进行检查，确认完好后方可装
窑。
4.1.2.1.5.2 加热器阀门应逐渐打开，防止冷凝水撞击加热器。通过疏水器的旁通管排除加热器及管
道中的锈污。
4.1.2.1.5.3 干燥过程中窑内实际温度不应超过规定±2℃值，干湿球温度差不应超过规定值±1℃。
4.1.2.1.5.4 每小时填写一次干燥记录。
4.1.2.1.5.5 温、湿度监测仪表应根据干燥设备规定定期进行校正。
4.1.2.1.5.6 木材含水率达成程序设定规定后，自动控制的烘干设备会自动停机，但是因窑内温度较
高，如过早出窑可引起锯材开裂，使锯材降等，所以在打开窑门之前必须使木材冷却。
4.1.2.1.5.7 停机后通过冷却,（为加快冷却速度，停机后过12小时打开一点窑门缝隙，再过8小时后
打开后小门）窑内外温差小于20℃时才允许开门。
4.1.2.1.5.8出窑后应将窑内进行清理，放干加热器内冷凝水。设备有故障时应及时修复以备下批使用。
4.1.2.1.5.9 质量检查：出窑后应检查平均最终含水率，干燥均匀度，厚度上的含水率偏差，内应力
及可见缺陷，记录合格率，资料存档。
4.1.2.2非自动控制烘干窑
4.1.2.2.1 选材和堆垛参考第4.1.2.1.1条和第4.1.2.1.2条。
4.1.2.2.2烘干程序选取：由于目前市场上使用的材质差异较大，烘干程序的选取应根据不同烘干设备、
不同材种，不同厚度、不同初含水率合理选取。
4.1.2.2.3喷蒸解决
4.1.2.2.3.1锯材喷蒸前应进行预热，防止窑体温度过低产生冷疑水污染板材。
4.1.2.2.3.2 温度：窑内温度以每小时3℃-6℃速度，从周边温度上升到第一阶段温度t1并维持0.5小
时-1小时。
4.1.2.2.3.3 湿度：新锯材干湿球温度差为0.5℃-1℃，通过气干的木材以使窑内木材平衡含水率略大
于气干时的平衡含水率，使大部份木材处在不干燥也不吸湿状态。
4.1.2.2.4中心加热
4.1.2.2.4.1此阶段为烘干进程的重要阶段，其目的是使木材中心部位温度达成所需温度。
4.1.2.2.4.2 温度应略高于开始阶段基准温度5℃。湿度同预热阶段。
4.1.2.2.4.3 解决时间：以木材中心温度不低于规定的介质温度3℃。板材厚度小于15mm的，需2.5小时；板材厚度16mm-35mm的，需5.5小时；板材厚度36mm-55mm的，需9.5小时。
4.1.2.2.4.4 中心温度加到所需温度后，应使温度逐渐下降到相应阶段基准温度值。
4.1.2.2.5中间解决
4.1.2.2.5.1木材在干燥过程中随着木材表面水分的蒸发，表面涨应力逐渐加大而引起表裂，而中后期
因表面硬化而产生内裂，为避免表裂和内裂，窑干过程中在适当的时候应进行中间高温、高湿解决提高
木材塑性以消除表面涨力和表面硬化，同时也缓和了木材含水率梯度，以利继续干燥。
4.1.2.2.5.2中间解决介质状态：干球温度比阶段温度高4℃-6℃，湿度比当时阶段平衡含水率高5%。
4.1.2.2.5.3中间解决时间：板材厚度35mm以内，每10mm解决1.5小时；板材厚度36mm-55mm，每10mm
解决2小时。
4.1.2.2.5.4中间解决次数：3次，分别在木材含水率35%、25%、15%时解决。
4.1.2.2.5.5中间解决后介质状态逐渐过渡到下一阶段参数。
4.1.2.2.6 平衡解决
4.1.2.2.6.1当锯材达成终含水率时，窑内材堆不同部位含水率存在差异，为减少这种差异须进行平衡
解决，使己达成规定的部分不再干燥，未达成规定的部分继续干燥，以提高含水率均匀度。
4.1.2.2.6.2平衡解决介质状态：温度同最后阶段温度不变，木材平衡含水率比终含水率低2%。
4.1.2.2.6.3平衡解决时间：板材厚度小于15mm的，需2小时-5小时；板材厚度16mm-35mm的，需10
小时-15小时；板材厚度36mm-55mm的，需20小时-25小时。
4.1.2.2.7 终了解决
4.1.2.2.7.1窑内材堆虽经平衡解决，不同部位含水率己达成基本一致，但木材中心湿度比表面高
2%-4%，存在着干燥应力，为消除锯材这种应力而必须进行终了解决。
4.1.2.2.7.2 终了解决介质状态：温度同最后阶段温度，介质平衡含水率比木材最终含水率高4%。
4.1.2.2.7.3终了解决时间：板材厚度小于15mm的，需2小时-5小时；板材厚度16mm-35mm的，需10
小时-15小时；板材厚度36mm-55mm的，需20小时-25小时。
4.1.2.2.7.4 冷却：终了解决结束后，因窑内温度较高，如过早出窑可引起锯材开裂，而使锯材降等，
所以在打开窑内之前必须使木材冷却，此时风门不仅用于排湿而用于冷却。
4.1.2.2.7.5 温度低于最后阶段温度t2的80%，终了解决结束过12小时后，稍打开窑门以加快冷却速
度，在窑内外温差小于20℃时才允许出窑。
4.1.2.2.7.6 出窑后应将窑内进行清理，放干加热器内冷凝水。设备有故障的应及时修复以备下批使用。
4.1.2.3烘干质量规定
烘干后的木材干燥质量等级，板材厚度65mm以下的片料应达成二级标准，66mm以上的应达成三级
标准，具体指标见表1和表2。
表1 含水率及应力质量指标　
厚度级差
干燥质量等级
锯材平均终含水率 %
材堆不同部位最终含水率与平圴含水率偏差 %
锯材厚度含水率偏差　　　　　　锯材厚度mm
应力偏差Y%
平衡热湿解决
15以下
20-35
36-55
56以上
a.b
二 级
7
±3
1.5
3

不超过3
必须有
c
10
±4

4

d
三 级
12
±5

6
不超过5

表2 可见干燥缺陷质量指标
干燥质量等级
弯曲　%
干裂
皱缩
炭 化
木材表面变色
顺弯
横弯
翘曲
内裂
纵裂%　
二级
0.4
0.5
4.0
不允许有
10
不允许有
不允许有
不允许有
三级
0.5
1.0
6.0
20

4.1.3开料
4.1.3.1断料组
4.1.3.1.1合理选择木料的颜色，同批产品或同套件产品颜色要基本一致，不允许有明显色差。
4.1.3.1.2合理选择切断位置，避开虫孔、节疤、黑斑、腐朽、裂缝等缺陷，长度余量为10mm-25mm。
4.1.3.1.3材料烘干后需通过不少于7天的存放期。
4.1.3.1.4掌握断料数量，尽量使开料数量与料单数量相符，有条件时尽量开成长料，再截成短料，可
以合理运用边角料，提高运用率。
4.1.3.1.5断料完毕后在料上贴上标签，写明产品名称、木质代号、数量、竣工日期、加工者姓名。
4.1.3.2直料组
4.1.3.2.1根据断料划线工断好的片料， 按净料单尺寸放余量：长度1000mm以下的，长度余量为4mm-3mm；长度1000mm—2023mm的，长度余量为5mm-4mm；长度2023mm以上的，长度余量为7mm-5mm。规定锯路通直，与基准面成90°直角。
4.1.3.2.2若在生产过程中间发现缺陷的料应作适当解决，可调换基准面，从另一边开料，或在中间取
一块其他规格的料后看是否正常，继续开料。
4.1.3.3弯料组
4.1.3.3.1 选择片料的厚度应与料单模板相符。
4.1.3.3.2 注意木料颜色无明显色差。
4.1.3.3.3 对称部件的木纹应对称。
4.1.3.3.4 避开虫孔，节疤、黑斑、腐朽、裂缝等缺陷。
4.1.3.3.5 锯弯料时，锯路要顺，按模板尺寸放余量：长度1000mm以下的，长度余量为4mm-3mm；长
度1000mm以上的，长度余量为5mm-3mm ；斜度按模板，正误差在3mm—5mm之间。套裁间隔余量大于
5mm的必须锯二刀。
4.1.3.3.6开料竣工在料上贴上产品标签，写明产品名称、木质代号、数量、竣工日期、加工者姓名。
4.1.3.3.7 如机械设备、或生产技术工艺不同，在保证质量的前提下加工余量可以适当减少，但是湿料
部件烘干时，开料应考虑木材的干燥收缩、干燥变形、干燥变色等因素来拟定加工余量，避免加工余量
过少反而导致浪费。
4.1.3.4开料质量规定
4.1.3.3.1 木质：产品木质单一（有技术文献或客户规定的除外）。
4.1.3.3.2 腐材、断痕、木节、虫眼、裂纹等缺陷，应符合GB/T 3324规定。
4.1.3.3.3 木纹：
a）结构部位的木料斜纹限度不超过20%；
b）在对称部位要相对称，不准一边倒；
c）柜类产品中，面框和无中间档料的框架（镶玻璃）不准用斜纹；
d）木纹朝上，同件产品对称部位木纹效果相似；
e）产品正视面颜色要基本相似，对称部位基本一致。
4.1.3.5刨料组
4.1.3.5.1尺寸：严格按照开料料单的规格尺寸进行生产。不允许负误差，净料相对偏差1mm之内，绝
对误差在范围内。
4.1.3.5.2平整度：净料必须平直光滑、通角、无棱形料、无啃疤、无高低不平。
4.1.3.5.3 弯料：上下二面必须刨平直，不得倾斜。
4.1.3.5.4 刨料工把压好自检合格的料在料架上分类堆放，点清数量。告知质检员检查，发现不合格必
须调换补足，检查合格后，在木料上用粉笔写上产品名称、木质代号、数量、刨料工姓名、竣工日期。
4.1.3.5取板组
4.1.3.5.1 压板
4.1.3.5.1.1应使用烘干出窑后存放15天以上的板材。
4.1.3.5.1.2压板切削量不得过大，保证板面平整光滑。
4.1.3.5.1.3 压板厚度按料单标准加0.5mm，不允许负偏差。
4.1.3.5.1.4压好的板堆放整齐，用记号笔标记：木质代号、厚度，加工者姓名，竣工日期。
4.1.3.5.2取板
4.1.3.5.2.1规格尺寸、用料等级按技术料单加拼缝余量取板。
4.1.3.5.2.2规定：
a）同一产品颜色基本一致；
b）门板等对称部位木纹对称，同一件产品门板规定基本一致。
4.1.3.5.2.3 每种规格的板取齐后在上面用粉笔做好标记，写上产品部件名称，数量。
4.1.3.5.2.4 整批板取好后在上面用粉笔做好标记：木质代号、产品名称、加工者姓名、竣工日期。
4.1.3.5.3拼板
4.1.3.5.3.1齿接缝规定：铣好的齿接缝规定内外饱满，无缺损。
4.1.3.5.3.2雕花板块齿接要靠背面开槽，以雕刻时不伤及齿接缝为前提。避免雕刻时破坏齿接缝，影响拼接强度。
4.1.3.5.3.3 施胶要均匀，双面施胶，施胶后每块拼接小板必须来回拖动，使胶水更加均匀。施胶量以加压后有少许胶水溢出为标准。
4.1.3.5.3.4 施胶后必须施压，待固化后松开夹子，把板放在托板上，放置高度不得超过1000mm，经检查整批板数量、质量符合规定好后在上面用粉笔做好标记，写上产品名称、木质代号、加工者姓名、竣工日期。通过8小时-10小时养生，进入下道工序。
4.1.3.5.3.5 胶水必须符合国家环保标准。胶水强度规定:用破坏性检测时，应观测到板料破裂，但不
允许拼缝拉开。

4.2 木工

4.2.1木工的流程可分为机器加工和安装两大工序。

4.2.2机器加工
4.2.2.1核对各类资料：木工组在机加工前，需核对《生产任务单》中产品名称、订货卡号、生产图纸、
料单等资料是否一致。检查图纸、料单的对的性，发现问题及时向部门主管反映，发现漏单或数据错误
的，填写《补换料单》由技术科和车间主管签字，向开料车间补换。
4.2.2.2 领料：按照生产部的《生产任务单》，向开料车间领取待生产产品的木料及板料。
4.2.2.3 定厚磨砂：将领到的木料到磨砂区域进行磨砂，磨砂时需要注意：
a）检查磨砂床台面左右磨砂厚度是否一致，前后磨砂棍是否平行、高低是否匹配，气压是否达成
设备所需压力；
b)提前清除薄板拼合溢出的胶水；
c)根据材料的不同合理选择前后砂带粗细搭配（砂带前后配合参考：36＃-60＃、40＃-80＃、
60＃-100＃～120＃）；
d)注意材料的方向，不得横向磨砂；
e)不得加工长度小于机器标定加工长度的材料，以免损坏砂带和设备；
f)磨短料时，为防止料打横，可以把几根短料提成两份，放成前宽后窄倒八字形状或在两边放上两根长一点的料，这两根料放成前宽后窄倒八字形状，可有效防止短料打横；对长度较短宽度较宽的板或料，可以用后面的料紧挨着前面的料来防止材料打横；
g)磨长料时，后面及时接住部件，以免部件过长磨砂床压辊压不住部件，损坏部件端部；
h)磨砂加工时切削量不得过大，以免损坏设备，影响加工的精度；
i)经磨砂加工后，尺寸误差在±0.1mm以内。
4.2.2.4选料：将磨砂后的材料边检查质量，边用蜡笔在料的大小相邻两视面打上记号，选木料时需要
注意：
a）所有木材必须进行烘干，烘干后的木材含水率应当在8%-13% ，返潮后的含水率应不高于16%；
b)同一单位产品采用同一树种的木质,不得混用(有技术文献或客户规定的除外)；
c)木料色差及花纹的一致性和对称部位花纹的对称性。对称部位的料在加工前打上左右标记；
d)产品重要受力部位用材的斜纹限度不超过20%；
e)正面部位应无边材，影响结构强度的部位也应无边材，其它隐蔽部位零部件表面的边材面积含量应不超过该零部件面积的10%（宽度小于5mm的边材不计）；
f)检查木料有无虫蛀,严禁使用有活体虫蛀的木料；
g)不得使用有也许脱落死节的木材，活节可以使用，但宽度不得超过该材料宽度的1/3，直径不
超过12mm；
h)正面部位不得使用端裂木材；
i)发现腐朽、节疤、黑斑、断痕等明显缺陷，以及在弯料铣型后有明显缺陷的，须在长度精切前
到开料车间更换。
j)面板，大衣柜、书柜、玻璃柜背板和料应正面朝里。门板等，花纹必须对称。板块单块拼接或
多块拼接的分别安装。
4.2.2.5 精切：按照设计图纸，对木料进行长度精切，精切原则：先锯长料再锯短料，误差应控制在
0.3mm之内。面框类对角做法的料，假如用开榫刀开榫的，为避免开榫时端部劈裂，长度可以短2mm。
4.2.2.6 画线：连接方式均使用榫卯连接，按照图纸，每种部件画好一根和连接部件的位置上相应的结
构加工线。线条误差小于0.1mm。
4.2.2.7 打眼：按照画好的榫眼位置，沿线打榫眼。榫眼大小误差控制在0.1mm之内。深度符合图纸要
求，榫眼深度和榫的长度配合为榫比榫眼深度短1mm-2mm。
4.2.2.8 榫结合：按照设计图纸，对需要加工的木料制作大小合适的各类木榫，榫厚应当小于榫眼约
0.1mm-0.2mm，（在没榫宽影响的情况下，用力可以插进榫眼而料不会掉下为准）榫宽应大于榫眼长
0.1mm-0.2mm，榫头根部不得有锯。
4.2.2.8.1面框类对角做法的料，注意结合后的外包尺寸，由于精切长度时为避免开榫时端部劈裂，长
度短了2mm。
4.2.2.8.2面框或者重要部位必须使用双榫或者燕尾榫。抽斗侧板和后板连接可以用直角多榫。
4.2.2.8.3部件结合处榫间距大于300 mm应加做种榫。
4.2.2.8.4榫卯结合应严密、牢固，无松动、断榫等缺陷，榫肩正反两面都密缝。
4.2.2.9 打线：根据图纸选择相应的刀具。在线条加工时，进料速度必须匀速平稳，线条规定圆润、饱
满、柔顺、粗细均匀、圆角应对称、和顺。外表的倒棱，圆角、圆线、接头应均匀一致。弯曲的部件因
为在铣型时存在加工波浪，必须先在立卧带式磨光机上磨顺后再打线。除挂斗档挂斗部位外，所有部件
隐蔽部位均倒5mm直径的圆角。
4.2.2.10 开板槽：根据生产加工产品部位和产品类别的不同，对需要开槽的木料进行开槽加工，槽深
8mm-15mm之间，槽宽4mm-6mm。框料和板面的高低配合根据不同部位合理拟定，板一般不应高于框料，
柜类侧板应低于框架1mm-2mm。为避免在生产、搬运过程中破坏板槽，如生产工艺允许的情况下开板槽
应尽量考虑放在最后工序。
4.2.2.11 裁板：裁板前应先把板根据规格，部位、左右分别选择堆放。根据板单和框架尺寸把板裁成
合适的规格， 500mm以下的板进槽预留8mm-10mm，500mm以上的板根据板大小预留进槽10mm-15mm。
4.2.2.12打板：先把薄板背面解决平整、光滑，特别是板的四周，由于在打板后解决会改变板舌的厚
度，影响板和框架的接合尺寸，导致结合过松。根据槽宽及框架尺寸打板，打板先从端部开始、顺纹结
束。板舌松紧适中，防止过紧导致板槽开裂，或者过松导致板上下晃动。
4.2.2.13板缝：面板如做成平缝，面板伸缩缝为均匀的2mm-5mm，稳定性比较好的材料可以做成密缝。
4.2.2.14镂生档槽：按照榫眼在板背面画好生档位置。把板固定在工作台上，用手镂机装上止口刀镂
出生档槽，生档槽深3mm-4mm，特殊部件结构可适当加大。镂好板的生档槽后再啰生档。生档和生档槽
松紧配合要适中，装上生档后和板能紧密结合，但敲打生档端部生档能走动，不能过紧或过松，防止生
档拉不住板料引起变形，或板在收缩时不能很好收缩，拉裂板料。
4.2.2.15板边解决：为使板块在气候变化时可以独立收缩，在安装前需刷上融化后的石蜡形成隔离层，
避免胶水和油漆把板和外框粘住。刷石蜡前应先对板边打磨光滑，打磨时注意不能打磨过多，以免板块
结合过松引起松动。刷石蜡时前后两边涉及侧面四周必须所有刷到位，特别是外框榫头连接处，不能漏
刷。假如产品需要做色，为避免收缩时板边露白，需要板边刷石蜡前先对板边上色油漆。
4.2.2.16部件磨砂：部件磨砂是为了使产品零部件粗糙度达成后工序加工规定，磨掉搬运过程中产生
的坑洼以及机加工刀具切削留下的刀痕，保证产品零部件在木工安装成后平整度和光洁度符合打磨工序
的质量规定。其重要环节如下：
a）机加工完毕后的零部件在立卧带式磨光机用80＃砂带磨砂。部件在磨砂过程中不能停留，以
免磨砂过多，影响部件规格尺寸；
b)弯、圆料一般用60＃-80＃的砂带在立卧带式磨光机或气鼓机上进行砂光解决，使弯、圆料更
加光滑、圆润、顺畅；
c)将木工安装成型的大平面如平几、沙发、床面等再次用80＃-100＃的砂带在定厚磨砂床上进行
平面砂光解决，规定砂光后的大平面平整无波浪，粗糙度12.5µm～50µm(粗光)。

4.2.3安装
4.2.3.1选料
a） 安装前根据产品零部件的组件进行分类，需要组装一起的框架和板根据颜色花纹进行从浅到
深一一排列，检查同一框架内的零部件花纹、颜色是否一致，需要对称的板、料是否对称，避免一批产品安装到最后颜色最浅的和颜色最深的装在一起。（椅、凳因数量多，可以先根据颜色、花纹接近的安装一部分后再进行排列）；
b)板块单块拼接或多块拼接的分别安装；
c)花纹方向：纵向的板、料树梢花纹朝上；横向的板、料树梢花纹朝右；床桶面板树梢花纹朝高
屏，扶手是弯曲花纹时，凸面花纹朝外；
d)一个平面有多块板组装在一起的，根据该平面将板进行颜色花纹排列后再组装；
e)整件产品外表颜色规定基本一致，不得有明显色差。注意材料颜色花纹的合理搭配，并且左右
对称。
4.2.3.2胶水配比：环氧树脂等双组份胶水，使用时必须按规定比率混合配制，若固化剂组过多，胶水
迅速固化，不利于操作使用，同时时间久了会发脆，影响强度；若固化剂组过少胶水不易固化，甚至变
成不干胶，更影响牢度，会产生松架。
4.2.3.2框架安装时应当使用榫卯和木工胶相结合的办法。规定榫与眼双面施胶，框架与板不能胶死。
使用胶水时应考虑优质、环保、对身体无损害的原则。
4.2.3.3安装时不得用铁锤直接锤打产品，以免产品留下锤印。
4.2.3.4塞角、栏屉条等支撑零件应结合牢固。
4.2.3.5有多块板组合的框架如书柜，安装时四角应用直尺靠直，由于胶水固化后很难再校准。
4.2.3.6安装过程中任何部位均严禁使用铁钉。
4.2.3.7产品安装后，产品的着力点应当在同一平面。产品外形尺寸误差应小于±3mm。
4.2.3.8安装完毕后的允许公差：门缝公差，上分缝小于1.5mm，中、下分缝小于2mm；抽屉上、左、
右分缝1mm-1.5mm；抽屉抽出2/3时，下垂不得大于20mm，摆幅宽度不得大于15mm。
4.2.3.9对于由多个部件拼合在一起的产品如大衣柜，应当进行检查性试装，不允许直接将散件作为合
格成品流入到下道工序。各个部件必须在隐蔽部位制作永久性位置标记。
4.2.3.10对木工安装过程中发现的所有孔洞，都必须用同材质、相近花纹的木料或者同材质木粉补好。
4.2.3.11整套产品五金配件要配套，安装要端正、牢固、完整，合页、碰珠启闭灵活，配件和产品接
合处不得有松动或崩裂。所有木锣丝不能直接用铁锤敲平，要用起子旋紧，并能把锣丝退出。

4.2.4 产品质量规定
产品质量规定见表3，本表引用GB/T 3324木家具通用技术条件并参见实际操作经验值。

表3产品质量规定 单位为mm
验收项目
部件名称及规格
允许值
产品外形尺寸
受检产品图样标注尺寸与实测值允差
高度
±3
宽度
±4
深度
±5
翘曲度
面框、正视面板件
对角线长度≥1400
≤3
700-1400
≤2
<700
≤1
平整度
面板、正视面板件
≤0.2
邻边垂直度
面板

≤2
框架
对角线长度≥1000
≤3
<1000
≤2
位差度
门与框架、门与门相邻表面的距离偏差（非设计规定的距离）
≤2
抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽相邻两表面间的距离（非设计规定的距离）
≤1
分缝
开门
嵌装式
上分缝
≤1
左、右、中分缝
≤1.5
下分缝
≤2
盖装式
门背在与框架平面的间隙
≤1.5
抽屉
嵌装式
上、左、右分缝
≤1
盖装式
抽屉背在与框架平面的间隙
≤1
垂直度、摆动度
抽屉
下垂
≤20
摆动
≤15
紧密度
榫接合处
榫接合处缝隙
≤0.5
外表美观
部件或整体

无脱胶，无凹陷，无深度划伤，无崩裂，无腐材，花板无反装，颜色，花纹基本一致或对称。
五金
部件或整体

安装严密平整，不少件，不漏钉，使用规定五金配件，对称，启动使用灵活。

4.3 雕花

4.3.1东阳木雕的雕刻技法有：浮雕（涉及：深浮雕、浅浮雕、高浮雕、薄浮雕），圆雕（半圆雕），透空雕（透空单面雕、透空双面雕），阴雕，树根雕等十多种。
4.3.2 雕刻刀具有平刀、圆刀、翘头刀、三角刀等一百多种。
4.3.3 东阳木雕的技法除树根雕外基本都能合用红木家具业，合用较广泛的是浮雕、透空雕及圆雕。

4.3.4雕刻的工艺流程
4.3.4.1图稿设计及规定
4.3.4.1.1一方面要了解整套家具的设计理念及木工结构图纸，清楚花板所在位置进行图案设计。
4.3.4.1.2题材内容必须主题思想突出，层次分明。图案美观大方，布局合理。
4.3.4.2 拉花、镂机
4.3.4.2.1贴图纸：先核对产品名称、部件数量、木质，再根据木工的位置标记贴图纸。
4.3.4.2.2透空雕：先钻眼，再拉花，钻眼要钻正，边线要拉直、顺，齿面不能大于0.5mm。
4.3.4.2.3实地花板先用镂机镂到适合的深度，镂平。
4.3.4.2.4花板拉空部位背后必须倒小圆角。
4.3.4.3 打坯及规定
4.3.4.3.1仔细分析图纸，接着按图纸选用刀具。
4.3.4.3.2先做大体分层分面，后做局部解决，依据自上而下，不同层次，由浅渐深地雕出于图案景物
相应深度。刀印不能深于底面。
4.3.4.3.3 根据设计图纸进一步雕刻出物体的基本形态，并注意互相呼应、比例与结构、动作及姿态。
4.3.4.3.4 雕刻细节。从大处着眼，局部入手，对物体的轮廓、山石的安排，解决好起伏、转折等变化，
雕刻出物像的特性和基本精神。
4.3.4.3.5要按绘图的思想内容、人物动态、面部五官特性来塑造，做到有变化、有神态，富有表
情，衣纹弥贴，衣花装饰前后协调。
4.3.4.3.6层次要分明，深浅要均匀，凿迹要清楚，线脚要平直挺拔，适当保存平面，要有立体感，变
化性强。
4.3.4.4修光及规定
4.3.4.4.1在打坯的基础上进一步细加工。
4.3.4.4.2 修光落刀之前充足领略设计意图，先切好边角、顺直边线，先大后小，剔平底面。
4.3.4.4.3 从上层到底层或从底层到上层进行有序修光。加工过程需保持