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8s管理手册

前 言

人，都是有理想的。
企业内部员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。8S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，进一步完善企业的优质、高效、降低成本、良性发展之路。
为达到这一目的公司决定持久地开展8S活动，为使全体员工切实了解8S的涵义、目的、作用、推进步骤及其实施技巧等，现特编写并发行《8S执行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习、深领会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的8S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达到“以人为本，不断改善”之目的，同时通过推行8S活动产生出来高质量、高水平的企业面貌、生产环境和高质量的产品；为开创浙江逸人门业有限公司的品牌形象而打好坚实的基础。

目 录
第一章 8S的起源与发展…………………………………………………………………1
第二章 8S的定义…………………………………………………………………………2
第三章 推行8S的作用……………………………………………………………………3
第四章 8S的实施办法……………………………………………………………………4
第五章 公司各级员工在8S活动中的职责………………………………………………7
第六章 8S推行的重点……………………………………………………………………8
第七章 8S的检查标准……………………………………………………………………22
第八章 开展五分钟／十分钟8S活动……………………………………………………31
第九章 8S的评比与奖惩…………………………………………………………………32
第十章 结语………………………………………………………………………………34

附：
公司值日规范……………………………………………………………………………35
8S活动责任区划分清单………………………………………………………………36
清洁工作明细及执行标准……………………………………………………………37
8S检查记录表…………………………………………………………………………40

第一章 8S的起源与发展

1．8S的起源
8S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
通过5S的发展，从5S到8S安全（Safety) 、节约（Save) 、服务（Service）。

2．8S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约（Save）及安全（Safety）这两个要素，形成了“7S”也有的企来加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）、及坚持（Shikoku）,形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。

第二章 8S的定义

1.8S的定义
8S就是整理（Seiei）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Setketsu）、素养（Shtsuke）、安全（Safety）、节约（Save）、服务（Service）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。
1S——整理
定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）
定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
6S——安全
定义：管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能；
对不合安全规定的因素及时举报消除；
加强作业人员安全意识教育；
签订安全责任书；
目的：预知危险，防患未然。
7S——节约
定义：减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强生产人员减少浪费意识教育。
8S——服务
定义：为别人做事，满足别人需要。
目的：提高服务水平,赢得客户青睐。
前面阐述了8S的基本含义,可是在实际推行的过程中,很多人却常常混淆了整理、整顿、清扫和清洁等概念,为了使8S喜闻乐见,得以迅速地推广传播，可用以下顺口溜进行记忆：

第三章 推行8S的作用

1．8S是最佳的推销员
1.1顾客满意工厂，增强下订单信心；
1.2很多人来工厂参观学习，提升知名度；
1.3清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2．8S是节约能手
2.1降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；
2.2能降低工时，提高效率。
3．8S是安全专家
3.1遵守作业标准，不会发生工伤事故；
3.2所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；
3.3消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
4．8S是标准化的推进者
4.1强调按标准作业；
4.2品质稳定，如期达成生产目标。
5. 8S可以形成愉快的工作场所
5.1明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；
5.2员工动手做改善，有成就感；
5.3员工凝聚力增强，工作更愉快。

企业方针、目标

Q
质量

C
成本

D

交货期

S

服务

T

技术

M
管理
8S（基石）
支柱
图一 现代企业之屋

第四章 8S的实施办法

1．8S活动的推行办法
1.1更新观念、增强意识、消除意识上的障碍：
1.1.1认为8S太简单，芝麻小事没有任何意义；
1.1.2工作问题多多，但与8S无关；
1.1.3工作上已经够忙的了，哪里还有时间再做8S，让空闲的部门去做吧！
1.1.4现在比以前已经好多了，有必要再搞8S吗？
1.1.58S既然简单，却要劳师动众，有必要吗？
1.1.6就是我想做好，别人呢？
1.1.7做好了有什么好处？
1.2注重实际、循序渐进、持之以恒：
1.2.1把少用、现在无用的多余物品放在现场是一种浪费；
1.2.2随意乱放东西，无定置定位习惯，是自由散漫的工作作风；
1.2.3在不造成生产停顿的情况下，半成品在制品中越少越好；
1.2.4改善前提是将问题暴露出来，要承认：“一切故障和缺陷都是人为的，是可以预防和避免的”；
1.2.5以抓生产现场和班组长建设入手，逐步加大企业管理的深度和力度；
1.2.6培养员工良好的工作习惯，树立不断追求高效率、高质量的思想，同时能持之以恒。
2. 成立8S推进组织
2.1成立8S推进小组，主导全公司8S活动的开展，生产厂长为推行主任，品管（QC）为主要推行员。
2.2公司生产各部门（或车间）必须指派一位员工负责现场8S管理或联络。
2.3各部门领导是本部门8S推进的第一责任人，8S要求全员参与。
3. 规划8S的责任区域
公司8S推行委员会成立后，首先应明确划分各部门8S责任区域，确定8S责任人员，并以张贴公布。
4. 确定8S方针及目标
方针：整理、整顿现场，提升人员素质，改进现场管理，增强企业竞争。
目标：对内：营造一个有序高效的工作环境。
对外：成为一个让客户信服的公司。
5. 拟定8S实施办法
5.1 8S活动要求各部门制订部门8S计划及值日表。
5.2 8S的具体实施办法。
8S每周、月度和年度8S评估是严格按照《8S检查标准》由推行组织评分进行，评分采用百分制；
根据月度和年度的评审结果，设立奖惩机制以提高积极性，对表现最佳的部门和个人，对提出良好建议并收到显著成效的小组和个人进行物质和精神上的奖励，对表现最差的小组和个人进行批评并发出整改报告督促其改善；同时，部门主管也将提交整改报告。
6. 教育
6.1公司对管理人员、每个部门对全员进行教育：
6.1.1 8S的内容及目的；
6.1.2 8S的实施办法；
6.1.3 8S的评比及奖惩办法；
6.1.4 新员工的8S培训。（必须进行的岗前培训）
7. 宣传
7.1召开员工大会时，由公司领导和各部门领导表达推行8S活动的决心；
7.2领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；
7.3利用公司板报、宣传画廊定期宣传介绍8S；
7.4外购或制作8S海报及标语在现场张贴。
8. 8S巡回诊断与评估
8.1 8S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；
8.2 8S问题点的质疑、解答；
8.3了解各部门现场8S的实施状况，并针对问题点开具《现场“8S”检查表》，责令限期整改；
8.4对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。

第五章 公司各级员工在8S活动中的责任

1．公司领导8S责任
1.1确认8S活动是公司管理的基础；
1.2参加8S活动有关教育训练与观摩；
1.3以身作则，展示公司推进8S之决心；
1.4担任公司8S推进组织之领导者；
1.5仲裁有关8S活动争议（检讨）问题点；
1.6掌握8S活动之各项进度与实施成效；
1.7定期实施8S活动之上级诊断或评价工作；
1.8亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话。
2．8S小组的责任
2.1推动各部门8S运动的展开。
2.2宣传8S运动的重要性。
2.3在8S的每个步骤实施之前，制订详尽、 周密的计划。
2.4安排对员工及相关人员的培训。
2.5定期召开会议总结每一步骤地实施情况，不妥善的地方及时修正。
3．部门领导的8S责任
3.1结合公司的行动目标，学习8S知识、技巧；
3.2负责本部门8S活动宣传、教育；
3.3划分部门内部8S责任区域；
3.4依公司8S活动计划表，制定本部门活动计划；
3.5担当8S小组成员及评分委员；
3.6分析和改善8S活动中问题点；
3.7督导部属的清扫点检；
3.8检查员工服装仪容、行为规范。
4．员工8S责任
4.1自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；
4.2不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；
4.3通道必须经常维持清洁和畅通；
4.4物品、工具及文件等放置于规定场所；
4.5工作区域、灭火器、配电盘、开关箱、空调等周围要时刻保持清洁；
4.6物品、设备、工具等要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；
4.7保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；
4.8要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；
4.9不断清扫，保持清洁；
4.10做到人走灯灭，节约用电、水、气、及办公用品；
4.11注意上级的指示，并积极配合。

第六章 8S推行的重点

1.1S整理
1.1整理的作用
1.1.1目的
1.1.1.1腾出空间，空间活用
1.1.1.2防止误用、误送
1.1.1.3塑造清爽的工作场所
1.1.2 因为不整理而发生的浪费：
1.1.2.1空间的浪费；
1.1.2.2使用的文件夹、文件柜、货架、工具箱等的浪费；
1.1.2.3文件、零件或产品变旧而不适用或不能使用的浪费；
1.1.2.4放置处变得窄小；
1.1.2.5连不要的东西也要管理的浪费；
1.1.2.6查找时间、库存管理或盘点时间的浪费。
1.2整理的推行要领
1.2.1检查工作场所，将马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的区分对待。即便是必需品也要适量；
1.2.2将必需品的适量降到最低的程度；
1.2.3对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！
1.3 要与不要的判定基准
1.3.1明确什么是“必需品”与“非必需品”
1.3.1.1所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
1.3.1.2非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
1.3.2必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：

类别
使用频度
处理方法
备 注
必需品
每小时
放办公桌/工作台上或随身携带

每天
现场存放（办公桌/工作台附近）

每周
现场存放

非必需品
每月
文件柜、抽屉或仓库存储

三个月
文件柜、抽屉或仓库存储
定期检查
半年
文件柜/仓库存储
定期检查
一年
文件柜/仓库存储（封存）
定期检查
二年
文件柜/仓库存储（封存）
定期检查
未定
有用
档案柜/仓库存储
定期检查
不需要用
变卖／废弃
定期清理
不能用
废弃／变卖
立刻废弃
1.4 推行整理的步骤
1.4.1现场检查
对工作场所要进行全面性的检查，看得见的要整理，看不到的更要进行整理。
1.4.2 区分必需和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。首先要判断这个东西的重要性是什么？然后根据此物的使用频率来决定它的管理方法。（见上表）
1.4.3 清理非必需品
清理非必需品时必须把握好的是看物品现在有没有使用价值，很重要的一句话是，应注意使用价值，而不是原来的购买价值，也就是使用价值大于购买价值。
1.4.4 非必需品的处理 见下图所示

转移它用
另做它用
作为训练工具
折价变卖
非 必 需 品
无使用价值
有使用价值

展示教育

特别处理
分类后出售
特别处理
涉及秘密、专利

普通废弃物
影响人身安全污染环境物

1.4.5 每天循环整理
整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。今天的需要与明天的需求必然有所不同。整理是在日日做，时时做，如果仅是偶尔突击一下，做做样子，就完全失去了整理的意义。所以整理，是一个循环的工作，根据需要而随时进行，需要的留下，不需要的马上放在另外一边。
1.5 具体举例
1.5.1要
（1）正常的设备、机器、照明或电气装置；
（2）附属设备（工作台、周转箱等）；
（3）推车、叉车等；
（4）正常使用中的工具；
（5）正常使用的工作桌、工作椅；
（6）尚有使用价值的消耗用品；
（7）原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；
（8）使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；
（9）使用中的样品；
（10）办公用品、文具；
（11）推行中的海报、目视板、看板；
（12）推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；
（13）消防设施、安全标识；
（14）使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；
（15）饮水机、茶具；
（16）最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；
（17）其他物品。
1.5.2不要
1.5.2.1地面上（或地板上）的
（1）废纸、灰尘、杂物、烟蒂；
（2）油污；
（3）不再使用的设备、工夹具、模具；
（4）不再使用的办公用品、垃圾桶；
（5）破垫板、纸箱、抹布、包装物；
（6）呆料或过期样品；
（7）过时的定置线、标识。
1.5.2.2 桌子或柜子
（1）破旧的书籍、报纸；
（2）破桌垫、台垫和椅垫；
（3）老旧无用的报表、账本；
（4）损耗的工具、余料、样品；
（5）空的饮料瓶、食品袋等杂物；
（6）无用的劳保用品、须丢弃的工作服；
1.5.2.3 墙壁上（目视板上）的
（1）蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；
（2）过期的海报、公告物、标语；
（3）无用的提案箱、卡片箱、挂架；
（4）过时的公告物、标语、信息；
（5）损坏的提示牌、灯箱、时钟；
（6）破损的文件袋；
（7）乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
1.5.2.4 吊（挂）着的
（1）工作台上过期的作业指导书；
（2）不再使用的配线、配管；
（3）不再使用的电扇；
（4）不堪使用的工具；
（5）更改前的部门牌；
（6）过时的标识；
（7）破损的文件袋。
1.6总结
整理，是一个日日在做天天要做的一项工作，是每天循环的一个过程。永远要区分出中哪些是该用的，哪些是不该用的。区分出哪些是必需品，哪些是非必需品，对于非必需品要时时刻刻地进行清理。要区别开非必需品是有价值的，还是没有价值的，养成一种好的习惯。整理是一个永无止境的过程，每天都要循环整理，这个企业才断地进步。
2．2S整顿
2.1整顿的作用
2.1.1提高工作效率；将寻找时间减少为零；
2.1.2异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；
2.1.3非担当者的其他人员也能明白要求和做法；
2.1.4不同的人去做，结果应是一样的（已经标准化）。
2.1.5整理工作没有落实必定会造成很大的浪费。通常有以下几种：
2.1.5.1寻找时间的浪费；
2.1.5.2停止和等待的浪费；
2.1.5.3认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费；
2.1.5.4计划变更而产生的浪费；
2.1.5.5交货期延迟而产生的浪费；
下面可以用一个图来表示物品摆得杂乱无头绪，造成工作人员寻找物品时显露的种种姿态。

急忙订货
所需物品没了

后来又找到
物 料 寻 找
糟了
订货
寻找后没找到

下班了
可惜

不良品不能使用
怎么办
好不容易找到了

数量不够
立即
能用
立即找到
寻找时间为零

数量太多
合适
合适

图2-1寻找物料百态图
2.2 整顿的推行要领
2.2.1彻底地进行整理
2.2.1.1只留下必需物品；
2.2.1.2在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；
2.2.1.3正确地判断出是个人所需还是小组共需品。
2.2.2确定物品放置场所
2.2.2.1放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；
2.2.2.2将经常使用的物品放在工作地点的最近处；
2.2.2.3特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管；
2.2.2.4物品放置要100%的定位。
2.2.3规定摆放方法
2.2.3.1产品、物品按机能或按种类来区分放置；
2.2.3.2摆放方法各种各样，例如：架式、箱式、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适方法；
2.2.3.3尽量立体放置，充分利用空间；
2.2.3.4便于拿取和先进先出；
2.2.3.5平行、直角、在规定区域放置；
2.2.3.6堆放高度应有限制，一般不超过第二节米；
2.2.3.7容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞；
2.2.3.8做好防潮 、防尘、防锈的三防措施。
2.2.4进行标识
2.2.4.1采用不同色的油漆、胶带、容器等；
2.2.4.2用地板砖或栅栏来划分区域；
2.2.4.3采用标签、标识、挂牌等识别。

车间通道标识与车辆停放
（1） 通道标识，列表如下：
类 别
通道宽度
通 道 线
颜色
宽度
线型
主 通 道
4～6m
黄色
100mm
实线
一般通道
2.8～4m
黄色
100mm
实线
人 行 道
1～2m
黄色
100mm
实线
道口、危险区
间隔等线宽
黄色
100 mm
斑马线
（2）叉车、小推车等物流车辆，要划定停放区域线(线宽为50mm的黄色实线区划)，停放地应不妨碍交通和厂容观瞻。

相关区域划分标识规定
类 别
区 域 线
标识牌
字体
颜色
宽度
线型
待检区
蓝色
50 mm
实线
蓝色
白色，黑体
合格区
绿色
50 mm
实线
绿色
白色，黑体
不合格区、返修区
黄色
50 mm
实线
黄色
白色，黑体
废品区
红色
50 mm
实线
红色
白色，黑体
工位器具定置点
黄色
50 mm
实线

物品临时存放区
黄色
50 mm
虚线

“临时存放”字样
2.3整顿的推行步骤
2.3.1认清现状
在日常工作中必须对必需物品的名称、物品的分类、物品的放置等情况进行规范化的调查分析。找出问题的所在，对症下药。在进行分析的时候，从物品的名称，物品的分类，还有物品的放置这几个方面进行规范化。
2.3.2物品分类
在整顿时，要根据物品各自的特征进行分类，把具有相同特点或具有相同性质的物品或分到同一个类别，并制订标准和规范，确定物品的名称，标识物品的名称。
2.3.3决定储存方法
对于物品的存放，一般应进行定制管理。根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率及安全的需求来科学地确定物品的场所和位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。
2.3.3.1固定位置
场所、物品的存放位置、标识等三方面的含义都要固定。
A:场所的固定：如这个物品应该摆在红线或白线所在的位置；
B：物品标识固定：如这个物品是防潮；
C：物品存放的位无思无置要固定：也就是这个东西固定存放的位置。
2.3.3.2自由位置
与固定的方式相比，物品的存放有一定的自由度。这种方法适用于物流系统中的那些不用放回去，不重复使用的物品，比如原材料、零部件、半成品等等。
这些物品的特点就是按工艺流程的顺序规定，不停地从上一道工序供需到与它相连的下一道工序这样一种供需的流动，一直到最后生产出成品出厂。
所以，对于每个物品来说，在每一道工序的供需加工以后，一般不再回归到它原来所在的场所。这些物品的定制标识可以采用可移动的牌价，可更换的插牌标识，以便于清晰地对不同物品加以区分，不同位置的划分也可以采用可移动的线条或衔接支架来加以分割，表示位置暂时固定。
2.3.4实施
按照决定的定置要求和储放方法，把物品放在该放的地方。
2.4 总结
整顿是整理的进一步，整顿是以整理为前提和基础的。在日常的工作过程中，要做好整顿工作，从我做起，从身边的每一件小事做起，从每一点一滴做起，做好自主管理。为创造优美的工作环境而努力。通过整理、整顿，使空间得到最佳利用。使运输距离得到缩短，减少装卸次数，确实做到安全防护。最终达到操作便利，心情舒畅，费用最少，形成统一规范、和谐的环境布局。
3. 3S 清扫
3.1清扫的作用
取出的物品还必须完好可用，这是清扫的最大的作用。通过清扫将岗位变得没有垃圾、灰尘，干净整洁，将设备保养得非常好，创造一个一尘不染的环境。干净、整洁的工作环境让人感觉到身心愉快！
3.2清扫的推行要领
3.2.1人人参与，责任到人
3.2.2与设备点检、保养工作充分结合
3.2.3调查污染源，予以杜绝
3.2.4建立清扫基准，作业规范
3.3推行清扫的步骤
3.3.1准备工作
准备工作就是对员工做好清扫的安全教育。对可能发生的事故，包括触电、剐伤、捅伤，尘埃附落的扎伤。灼伤等不安全因素，进行警示。
指导并组织学习相关的指导书，明确清扫工具，清扫的位置，提出设备保养得具体要求。
3.3.2从工作岗位扫除一切垃圾灰尘
员工要自己动手清扫，清除常年堆积的灰尘污垢，不留死角，将地板、墙壁、天花板、甚至灯罩的里边都要打扫得干干净净。
在工作岗位内，设置一个区域，在这个区域内，所有看得到的或看不到的，所有的一切物品与机器设备，都要进行清扫。而清扫的目的就是要扫除一切垃圾和灰尘。
3.3.3清扫、检查办公设施、机器设备
办公设施及机器设备应是一尘不染，干干净净的，每天都要保持设备原来的状态。设备本身及其所属的辅助设备也要清扫。
3.3.3整修
对清扫中发现的问题，要及时进行整修。如地板的凹凸不平等。
3.3.4实施区域
对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在无人理的死角。如果一个工厂有很多无人理的死角，就难免出现问题。
3.3.5制订相关的清扫标准
包括：明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、责任者等各种项目。
3.4具体举例
3.4.1清扫工具
抹布、拖把、要定点放置，充分利用空间，随时清理掉不能使用的拖把、扫把。
3.4.2设立分类垃圾箱
3.4.2.1可回收的，比方说塑料瓶、金属品；
3.4.2.2不可回收的，如生活垃圾、建筑垃圾、生产废料。
3.5总结
清扫，按照传统的观念，就是把垃圾扫起来，把脏的地方弄干净就是清扫。但是，现代企业所需要的不是这种表面上的工作。清扫不仅仅是打扫，清扫除了清除“脏污”，保持工作场所内干干净净、明明亮亮，而且要排除一切干扰正常工作的隐患，防止和杜绝各种污染源的产生。因此，清扫要用心来做，必须人人动手，认真对待，保持良好的习惯。
4．4S清洁
4.1清洁的作用
4.1.1清洁维持的作用
清洁起维持的作用，将整理、整顿、清扫后取得的良好成绩维持下去，成为公司内必须人人严格遵守的固定的制度。
4.1.2改善作用
对已取得的良好成绩，不断地进行持续改善，使之达到更高更好的境界。
4.2清洁的推行要领
4.2.1落实前面的3S工作；
4.2.2制定考评方法；
4.2.3制订奖惩制度，加强执行；
4.2.4公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。
4.3警示
5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
4.4推进清洁的步骤
4.4.1对员工进行教育
整理、整顿、清扫的下一个步骤就是清洁，就是要对员工进行教育。人的思想是复杂而多变的，必须统一思想，才能一起朝着共同目标去奋斗，所以必须要把5S的基本思想向企业的全体员工，进行长期而耐心的教育，这是非常重要的一件事情。
4.4.2整理---区分工作区的必需品和非必需品
整理，就是区分工作区的必需和非必需品，经过了必要的教育后，就是应该带领组织成员到现场，将目前所有的物品整理一遍，并调查它们的使用周期，将这些物品记录起来，再区分必需和非必需品。进行教育以后，要进行现场实际操作。带领他们一起去整理所有的物品，然后区分哪些是必需品，哪些是非必需品。
4.4.3向作业者进行确认说明
4.4.4撤走各岗位的非必需品
4.4.5整顿---规定必需品的摆放场所
4.4.6规定摆放方法
确认一下摆放的高度及数量，以便于管理。摆放的高度、数量、宽度，并将这些规定最终形成文件，便于日后的改进，更好地推进和总结。
4.4.7进行标识
所有的工作都做了，下一步就要做一些标识，标识规定的位置、高度、宽度、数量，以方便员工识别，减少员工的记忆劳动。标识好了，就能使员工一目了然。
4.4.8将放置方法和识别方法对作业者进行说明
要将规定下来的放置和识别的方法告诉作业者、员工。在说明时必须注重原则性的问题。有些作业者开始可能有些不太适应或认为不对时，要做好工作，凡是有必要的就要严格实行规定。在实践中可以提出改进意见，但不得擅自取消。
4.4.9清扫并做出区域划分，明确各责任区和责任人。
因为工厂的范围很大，所以必须划分责任区和明确责任人，只有规定了责任范围和责任人，严格地按规定去做，一就是一，二就是二，工作才能进行下去。
4.5总结
清洁：不仅仅是“清净整洁”，而且还包括“美化正常”。也就是说，除了维持前３Ｓ的效果以外，更要通过各种目视化的措施来进行点检工作，使各种“异常”情况无所遁形并加以消除，让工作环境保持良好的状态。
5．5S素养
5.1素养的作用
5.1.1教育培训，保证人员的基本素质；
5.1.2推动４Ｓ，直至成为全员工习惯；
5.1.3使员工严守标准，按标准作业；
5.1.4形成温馨明快的工作氛围；
5.1.5塑造优秀人才并铸造战斗型的团队；
5.1.6是企业文化的起点和最终归属。
5.2素养的推行要领
5.2.1持续推行４Ｓ直到成为全员共有的习惯
5.2.2制订相关的规章制度
5.2.3教育培训；
5.2.4培养员工的责任感，激发起热情。推行各种精神提升活动（如晨会、礼貌运动等）。5.3推行素养的步骤

图5-3 推行修养步骤

5.4总结
在5S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆放，设备擦试干净，更主要的是在于通过细琐、简单地运作，潜移默化地改变气质，养成良好的习惯。古人云：一屋不扫，何以扫天下？良好的行为修养，就是从每一件小事做起。“勿以善小而不为；勿以恶小而为之”，如果一个公司、一个企业、一个团队都能养成很好的习惯，完成5S制订的目标，遵守共同约定的事项，那么，这个企业将会不断地蓬勃发展。
6.6S安全
6.1安全的作用
通过安全标识及检查，消除人的不安全行为和物的不安全状态，杜绝任何潜在的不安全因素（关爱生命，以人为本）；目的是预知危险，防患未然（确保工作生产安全）。
（注：不安全行为：造成事故的人为错误；不安全状态：导致事帮发生的物质条件。）
6.2安全的推行要领
采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全。
消除隐患，排除险情，预防事故的发生；
保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失。
6.3全面安全管理的3不伤害
不伤害自已；不伤害他人；不被他人伤害.
6.4安全色
表达安全信息的颜色：红、黄、蓝、绿。
红色表示：禁止、停止的颜色；
黄色表示：警告、注意；
蓝色表示：指令、遵守；
绿色表示：通行、安全。
这此颜色的代表可以使人员能够迅速发现或分辨安全标志，及时得到提醒以防止事故，危害发生。
7. 7S节约
7.1节约的作用
减少企业的水、电、气、成本、空间、时间、库存、物料消耗、人力等浪费。目的是杜绝浪费，养成降低成本的习惯。
7.2节约的推行要领
7.2.1能用的东西尽可能利用；
7.2.2以自已就是主人的心态对待企业的资源；
7.2.3切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。
7.3总结
人们以人生幸福为目标，追求效益，为避浪费的行为活动。养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费的意识教育。
8. 8S服务
8.1服务的作用
服务是指要经常站在客户（外部客户、内部客户）的立场思考问题，并努力满足客户要求。
8.2服务的推行要领
8.2.1作为一个企业，服务意识必须作为对其员工的基素质要求来加以重视，每一个员工也必须树立自己的服务意识。
8.2.2许多企业都非常重视外部客户的服务意识，却忽视对内部客户(后道工序)的服务,甚至认为都是同事，谈什么服务。而在9S活动中的服务，尤其是工厂管理中，须注意内部客户（后道工序）的服务。
8.2.3服务不是对客户说的，而是要向客户实实在在的做的，要深入到企业方方面面。让他们从心里接受客户就是上帝的观念并身体力行，而不是停留在口头上。

第七章 8S检查标准

1．办公区

办公区检查标准
检查项目
序号
标 准 内 容
1地面
1.1
办公区通道畅通明确
1.2
地上无垃圾、无杂物，保持清洁
1.3
可移动物品适当定位并存放于定位区域内
1.4
地面无积水
1.5
地面无纸张、碎屑及其他杂物
1.6
地面无烟蒂、痰迹
1.7
垃圾篓定位摆放，标识明确
1.8
垃圾篓本身保持干净
1.9
垃圾不得超出容器口
1.10
垃圾篓定时清理
2.盆栽（包括台上摆设的）
2.1
盆栽需适当定位，摆放整齐
2.2
盆栽定期浇、换水
2.3
盆栽周围干净、美观
2.4
盆栽叶子保持干净，无枯死
2.5
盆栽容器本身干净
3.办公桌、椅、沙发
3.1
办公桌定位摆放，隔断整齐
3.2
抽屉应分类标识，私人物品在下面，标识与物品相符
3.3
台面保持干净，无灰尘杂物，无规定以外的物品。
3.4
台面物品按定位摆放（除正在使用外），不拥挤凌乱
3.5
人员下班或离开工作岗位10分钟以上，台面物品、办公椅归位
3.6
办公抽屉不杂乱，公私物品分类定置。
3.7
与正进行的工作无关的物品应及时归位
3.8
桌面上不存放与当日工作无关的文件和资料
3.9
桌面和隔断处无乱贴乱挂现象
3.10
人离开办公室时对保密资料确保人走桌清
4.其它办公设施
4.1
饮水机、空调、电脑、复印机、传真机、碎纸机等保持正常状态，有异常时必须作明显标识
4.2
保持干净、整洁
4.3
定位摆放，不随意挪动
4.4
明确责任人
4.5
办公设施的导线整齐走排、集束固定
5.门、窗

5.1
门扇、玻璃保持干净明亮
5.2
门窗、窗帘保持干净无破损
5.3
门窗玻璃无乱张贴现象
5.4
门窗玻璃损坏及时维修或更换
5.5
窗台上无杂物
6.看板与公告板
6.1
作好版面设置，标题明确，有责任人
6.2
内容充实，及时更新
6.3
笔刷齐备，处于可使用状态
6.4
无过期张贴物
6.5
干净清洁无灰尘
7.墙、天花板
7.1
保持干净，无脏污、乱画
7.2
没有无关悬挂物
7.3
照明设施完好，亮度适当
7.4
电器开关处于安全状态，标识明确
7.5
墙身贴挂物应保持整齐，通知等定位在看板公告栏内
7.6
墙体破损处及时修理
7.7
天花板无剥落，破损处及时修复
7.8
天花板无其他吊着物
7.9
照明灯罩齐全，灯管无破损
7.10
没有蜘蛛网
8．文件柜（橱）
8.1
文件柜分类标识清楚，明确责任人
8.2
文件柜保持干净，柜顶无积尘、杂物
8.3
文件柜里文件夹放置整齐，并用编号、形迹等方法定位
8.4
文件柜内物品、资料应分区定位，标识清楚
8.5
文件柜物品必须有物品清单
9．文件资料、文件盒
9.1
定位分类放置
9.2
夹（盒）内文件定期清理、归档
9.3
文件夹（盒）保持干净
9.4
无过期、无效文件存放
9.5
文件归入相应