结构生产系列工艺文件.doc

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邯郸西瓦科电气有限公司
Handan Sivaco Electric Co.,Ltd

结构生产系列工艺文件

文件编号: XWK-SC-02-

本标准版本: Ver 1.0

文件状态: 有效

本标准编制人: 马业胜

审核:

批准:

发布日期: .3.10 实施日期: .3.10

前 言

本系列结构生产工艺文件是邯郸西瓦科电气有限公司质量管理体系支持性文件, 是结构生产作业的指导性文件, 也是作为技术设计部门进行产品结构设计的参考依据。本系列文件包括:

第一篇《板材加工工艺守则》 ----------- 3～6页

第二篇《冲压加工工艺守则》 ------- 7～9 页

第三篇《钢板弯曲工艺守则》 ------------ 10～12页

第四篇《结构成型焊接工艺守则》---------- 13～16页

第五篇《螺柱焊接工艺守则》 ----------- 17～18页

第六篇《型钢、 扁钢、 角钢加工细则》------- 19～20页

第一篇 板材加工工艺守则

1 适用范围
本守则适用于钢板零件的剪切下料工序, 板厚不超过6㎜。
2 编制依据: MK6-31液压剪床使用说明书及JB/T6753.2-93《金属剪切件一般公差规则》。
3 设备和量具: EK6-31液压剪床、 盒尺、 卡尺、 直角尺、 钢板尺等。
4 工艺过程
4.1 准备工作
4.1.1 对板料进行外观检查, 核对材料应符合图纸要求, 材料平整无锈, 无痕迹污物。
4.1.2 根据不同的板材厚度, 调整刻度盘到所需的刻度值。
板材厚度( ㎜)
间隙( 刻度值)
M．S
S．S
㎜
δ≤1.0

0.06

1.0
0.08
δ=1.5

0.10
δ=2.0

0.10

δ=2.0
0.13
δ=2.5

0.15
δ=3.0

0.17

δ=3.0
0.24
δ=4.0

0.30
δ=4.5

0.32

δ=4.5
0.35
δ=5

0.50
δ=6

0.60
4.2 操作过程
4.2.1 将板料平放在工作台面上, 对板料长边齐边( 基准面) , 然后将齐边的一头放在工作台的左边, 靠紧直角定位板, 将短边齐边( 找基准面) 。
4.2.2 将长、 短边齐头的料, 以一边为基准, 靠紧左边的定位板, 推到前面的定位板, 操作开始。
4.2.3 试切首件必须检查, 合格后方能批量加工。
4.2.4 加工过程中应抽检, 以保证下料尺寸。
4.2.5 加工后零件分类码放整齐, 下脚料分类, 注意文明生产。
5 检验标准
5.1 剪切宽度的公差见下表( ㎜) :
料 厚
剪切宽度
≤3
＞3～6
~30
0.4
0.6
＞30～120
0.6
1.0
＞120～400
1.0
1.6
＞400～1000
1.6
2.4
＞1000～
2.4
4.0
一般情况下, 剪切板料的宽度应不小于板厚的20倍
5.2 剪切长度直线度的公差( ㎜) :
料 厚
剪切长度
≤3
＞3～6
～120
0.2
0.4
＞120～400
0.3
0.8
＞400～1000
0.5
1.2
＞1000～
0.6
1.6

5.3 剪切垂直度的公差
料 厚
短边长度
≤3
＞3～6
～120
0.3
0.5
＞120～400
0.6
1.0
＞400～1000
1.2
2.0
＞1000～
2.0
3.0

5.4 δ＜6.0㎜下料不得有咬边, 拉伸现象。
5.5 剪切毛刺高度: 不大于料厚的10%～15%。
6 测量方法
6.1 剪切宽度: 测量剪切件两个平行剪切边的距离, 测量点数不少于二点。在剪切长度的两端附近, 当剪切长度大于1500时, 应测量三个点, 即两头和中间。
6.2 剪切直线度: 剪切件在检查平台上平放, 用直尺、 直角尺测量直线度最大值。
6.3 剪切垂直度: 将剪切件平放在检查平台上, 用直角尺一边贴紧剪切件的长边, 直角尺的另一边与剪切件的短边一端贴紧。测定剪切件短边未贴合直角尺的一端不贴合的最大值, 即为剪切垂直度。
6.4 剪切件毛刺高度: 一般用游标长尺测量。
7 注意事项
7.1 板料未放好时, 不要把脚放在脚踏板上。
7.2 脚踏板的使用, 应明确主副操作人员, 以免造成人员及质量事故。
7.3 集中精力上岗, 如有异常, 停机检修, 做到安全生产。
7.4 机床周围禁止, 堆放与工作无关的物品。

第二篇 冲压加工工艺守则

1 适用范围
本守则适用于各种板类零件的落料、 冲孔、 压弯加工工艺。
2 编制依据: 固定开式压力机说明书及JB/T6753.3-93《冷冲压件一般公差规则》。
3 设备、 量具及辅助工具
3.1 适用于固定开式压力机。
3.2 搬手、 卡尺、 角尺、 深度尺、 摄子。
4 工艺过程
4.1 操作前的准备
4.1.1 熟悉图纸和技术要求, 根据不同模具选用不同吨位冲床, 检查压力机的操作机构是否正常。
4.1.2 首件工件放于划线平台上, 用精度合格的高度尺在平台上进行划线, 先划其基准线, 后划各分部分尺寸, 划后自检。
4.2 工装模具的安装
4.2.1 扳动大齿轮使滑块降到最低位置( 下死点) 。
4.2.2 用搬手松开球形盖板螺钉: 将工装模具装入滑块空内, 调整好送 料方向, 将T型槽内螺丝及压板平压在下模模座上, 紧固压板螺丝及球形盖板螺钉。用搬手将滑块上调10㎜左右( 逆时针旋转) , 这时, 凸凹模端面已分开, 再用搬手将滑块下调( 顺时针旋转) , 凸模渐渐进入凹模腔内3～5㎜, 这样重复3～5次, 看凸凹模四周间隙是否一致。
4.2.3 根据图纸要求, 安装调整制板, 使其符合图纸要求。
4.2.4 试冲工件完全合格后, 方可批量生产。
4.2.5 冲床起动后, 任何情况下, 都不允许将手伸入冲模区内。
4.2.6 工件的厚度必须与模具间隙相适用, 每次只允许冲一个工件。
4.2.7 冲压过程中, 随时抽查工件及检查制板是否松动。
5 验收标准
5.1 线性尺寸的公差见下表: ( ㎜)
料 厚
尺寸分段
≤3
～6
0.1
＞6～30
0.2
＞120～400
0.3
＞400～1000
1.0

5.2 弯曲角度的一般公差:
≤90°
1°00′
＞90°
1°00′
5.3 冲裁件角度的一般公差:
短边长度( ㎜)
公 差
～30
±0°30′
＞30～120
±0°20′
120～400
±0°10′
＞400～1000
±0°05′
5.4 毛刺高度不大于料厚的10%～15% 。
6 安全
6.1 加工时不准打连发( 自动送料除外) 。
6.2 操作者应了解设备及模具情况, 工作时精力集中。
6.3 做到人走机停。

第三篇 钢板弯曲工艺守则

1 适用范围
本守则适用于钢板零件的弯曲成形工序、 板厚不超过4㎜。
2 编制依据: WC67Y-160/3200和RG100液压板料折弯机说明书及JB/T-6753.3-93《金属冷冲压件的一般公差规则》。
3 设备和工具: WC67Y-160/3200和RG100液压折弯机、 盒尺、 卡尺、 万能角度尺、 钢板尺等。
4 工艺过程
4.1 准备工作
4.1.1 首先检查须弯曲的钢板零件应经上道工序检验合格后方可加工。
4.1.2 加工前应详细看明图纸各部分尺寸要求, 曲弯方向等要求。
4.1.3 根据不同的板材厚度, 选择适当的下刀槽宽度。
表:
材料厚度
下刀V形槽宽b㎜
0.8
6
1.0
6
1.2
8
1.5
8
2.0
16
2.5
16
3.0
24
3.5
24
4
24
4.1.4 上模安装在滑块上, 依靠压板将上刀固定, 配刀时应保证刀的直线度。上刀一般应长于所弯曲零件的长度。
4.1.5 利用把手可使模垫带着下模前后移动, 以调整上、 下刀, 使其中心线重合。
4.1.6 上、 下刀间应留有合适的间隙, 以免造成顶刀。
4.2 调整制板: 后制板应根据图纸弯边要求调整, 使制板端至下刀中心的距离等于弯边高度减料厚。
4.3 工件角度的调整: 顺时针转动手轮, 上刀向上移动, 每转一圈上刀上移0.2㎜, 逆时针转动手轮, 上刀向下移动每转一圈上刀下移0.2㎜。
4.4 操做过程
4.4.1 将工件端面紧靠制板开动弯板机, 使其工作一次后, 检查工件尺寸和角度, 并做相应的调整。试料合格后, 经首件检验后, 方可批量生产。
4.4.2 凡经冲、 钻加工后, 且无方向要求的工件, 一律以光滑平整面为正面。
4.4.3 设备停止加工后, 应关闭电源。
5 检验
5.1 弯曲件的弯折线直线度的一般公差:
表:
弯板长度
δ≤4
～120
0.2
＞120～400
0.3
＞400～1000
0.5
＞1000～
0.6
＞
0.9

5.2 弯曲角度的一般公差为±1°。
5.3 工件不得有断裂、 锤痕缺陷。
6 注意事项:
6.1 操作者对其使用的设备操作方法应撑握, 操作时集中精神, 两人操作时要互相照顾, 密切配合。
6.2 上、 下刀之间不得放量具、 工具等杂物, 以免发生事故。
6.3 如工件厚度、 长度超过设备负荷, 不得加工, 以免损坏设备。

第四篇 结构成型焊接工艺守则

1 适用范围
本守则适用于结构成型手工电弧焊工序, 凡图纸未注明对焊缝有特殊要求者均按本守则执行。
2 编制依据: 《简明焊工手册》及JB/T6753.4-1993《电工设备的设备构件公差 焊接结构一般公差》。
3准备工作
3.1设备、 材料、 工具
交流弧焊机
电焊条
　 角尺、 盒尺、 钢板尺、 电焊钳、 榔头、 木榔头、 扁铲、 清渣锤、 面罩。
3.2根据产品图纸和技术要求, 核实需焊接的零部件。
3.3检查电焊机接地必须良好可靠, 检查工装胎夹具必须完整无误, 方可加工。
3.4按加工的工件选择对应的电焊条, 见下表1:
表1
焊接厚度(mm)
1.5~2.0
3
4
5
≥6
焊条直径(mm)
2～2.5
2.5～3.2
3.2～4
4
≥4
3.5选择焊接电流按下表2:
表2
焊接厚度(mm)
1.5~2.0
2.5
3.2
4
5
焊接电流(A)
40～70
70～110
110～160
160～210
200～250
4工艺过程
4.1零部件焊接
4.1.1 将被焊接的工件擦干净, 保证焊口附近10mm内无油污、 铁屑、 脏物等。
4.1.2 用相应的胎、 夹具将工件夹装牢靠, 并测量外形尺寸确认无误后, 先点焊固定。
4.1.3 各工件点焊固定后, 即可焊接, 焊接时尽量采用平焊, 如采用其它位置焊接时, 应调节焊接电流, 使其比平焊电流减少10％。
4.2 结构件的焊接:
4.2.1 将零、 部件置于胎具相应位置上装夹牢固, 先进行点焊, 检查成型尺寸符合后, 再行焊接。
4.2.2 对非定型的结构和一次性产品, 没有焊胎, 可放置在平台上, 用大角尺、 盒尺、 钢板尺测量点焊, 外型尺寸符合图纸后方可焊接, 但要随时测量, 以防变形。
4.2.3 焊缝较长时应分段交叉焊接, 以免变形。
4.2.4 箱门焊接铰链时, 应将箱门垫起2～3mm, 并用铰链夹具进行焊接, 保证开关灵活。
4.2.5 所焊之门应各向间隙均匀一致, 其误差小于1.5mm, 门缝宽度不得大于3mm, 门的开启角度不得小于90°, 门的同一间隙及平行间隙的要求应符合下列表3。
表3
尺寸范围
部位
同一间隙间隙差
平行间隙间隙差
≤1000
1
2
>1000
1.5
2.5
4.2.6 收弧时应将弧坑填满, 弧坑最大不得超过0.5mm。
4.2.7 焊接后要敲去药皮, 并清理焊瘤、 焊渣, 保证焊缝光滑, 清洁。
4.2.8 成型后应按图纸要求, 进行相应调整。
5 工艺要求
5.1 焊接件应保证焊接强度, 如因焊接引起的局部变形( 鼓包) 应磨平。
5.2 不得在非焊接部位、 胎具和平台上引弧。
5.3 凡需封角的门、 盖类焊接零件, 须先气焊封角磨光后, 方可进行结构成型加工。
5.4对焊的部位要求留有约1mm的焊接间隙。
5.5外形尺寸允许偏差见下表:
尺 寸 分 段
宽 度
高 度
深 度
～120
0
-0.6
±0.8
±0.8
＞120～400
0
-1.0
±1.2
±1.2
＞400～1000
0
-1.6
±2.0
±2.0
＞1000～
0
-2.4
±3.0
±3.0
＞ ～4000
0
-4.0
±4.0
±4.0

6 检查
6.1焊缝形状、 尺寸、 位置应符合图纸要求。
6.2焊口外观不得有咬边、 未熔合、 烧穿、 焊瘤、 漏焊等缺陷, 也不得有夹渣、 气孔和裂纹等缺陷。
7注意事顶
7.1本工序只允许焊接专业人员进行操作。
7.2操作时要穿戴好防护用品, 并要精神集中。
7.3操作现场5米内不得放有易燃易爆物品。
8 焊缝打磨及质量要求
8.1 打磨范围: 产品外表面的焊缝全部打磨。
8.2 手砂轮: 加工金属表面因电气焊留下的焊缝。
8.3 铰磨机: 用于8.2工序中留下的加工余量, 磨片直径φ100, 粗度为80目。
8.4 抛光机: 零部件大面积的抛光及8.3工序中留下的缺陷, 磨片
直径为φ120, 粒度125目。
8.5 质量要求: 箱、 柜表面不能有明显的凹凸纹线, 要光滑平整。
9 门板与门框的配合及检查
9.1箱、 柜体的门板转动灵活, 并能在大于90°角度内灵活启闭。门关闭后无回弹现象。门开启后, 看不到明显的扭曲。在开闭过程中不应损坏涂层, 门板开闭五次后锁好。执手柄向前轻轻推拉, 其移动量不应超过2㎜。门的各向间隙、 同一间隙及平行间隙的要求, 应符合第4.2.5条的规定。
9.2面板、 侧板、 门板等板类构件的平面度的一般公差为任意每平方米3㎜。测量方法为在门板锁好后整体测量, 用1m钢直尺在任意位置测量, 直尺与被测量面两接触点之间的任意位置, 钢直尺与被测量面之间的距离不应大于3mm。

第五篇 螺柱焊接工艺守则

1 目的
螺柱焊接是一道特殊工序, 为提高螺柱与箱体焊接的牢固程度, 稳定产品质量, 特制定此细则。
2 适用范围
适用于将螺柱焊接在钢板上, 可焊接螺柱直径为: φ3-φ10, 可焊接螺柱长度为: 10mm-170mm。
3职责: 结构制造车间负责执行。
4 过程控制
4.1准备好需焊接的工件。检验工件和焊接螺柱应是合格品, 螺柱焊机应完好。
4.2 根据所焊接的螺柱直径, 选择合适的卡头, 并将卡头插入枪杆, 然后, 把卡头螺丝拧紧。
4.3 根据所需焊接的螺柱长度, 将顶针按下列公式选取, 177mm减去所焊接的螺柱长度, 等于顶针长。打开后盖, 装入适宜的顶针。
4.4 在卡头内装好的螺柱应比支脚长4mm。
4.5 根据所需焊接螺柱的直径, 选择合适的参数:
参数表
设备型号
螺拄直径
电压v
3
4
5
6
8
10
CD-100
电压v
35
45
65
95
110
130
CD-80
电压v
35
45
65
95
140
──

4.6 将螺柱焊机的电压调节钮, 顺时针调到所需电压。
4.7 当焊接电压超过所需电压, 可将电压调节钮逆时针到底, 再将电源关掉, 待电压降至低于所需电压时, 重新开机调节焊接电压。
4.8 在焊接之前, 应用棉丝擦干净加工部位油质、 杂质。
4.9 工件放在平台上, 并将螺柱焊机的焊接电缆线拉直, 不能打卷, 将电缆线”+”极夹子夹在被焊螺柱的工件上。
4.10 手握焊枪, 并垂直于钢板, 使其焊枪三根支脚接触钢板, 并按 ”4.5”施加相应的压力, 然后按动开关, 听见到”叭”的声响, 焊接完成。
4.11 焊接后, 将焊枪垂直拔出, 不要撬扭焊枪。
4.12 当”可焊”指示灯亮后, 方可进行下一次焊接。
4.13 使用完毕, 将电压调节钮逆时针调到”0”位, 再将电源关掉, 拔掉电源插头。
4.14 加工作业完毕, 清理现场, 将工件码放整齐。

第六篇 型钢、 扁钢、 角钢下料细则

1总则
1.1守则适用于种类型钢、 角钢及角钢加工.
1.2来料每米最大弯曲度为0.75mm.
1.3来料力学性能符合GB716-83<<普通碳素结构钢冷轧带钢>>规定.
1.4来料内外表面无裂纹、 毛刺、 破坏性压痕及严重锈蚀.
1.5型钢扁钢及角钢来料定尺长度按需提供(工艺要求)
参照JB/T6753.2—93<<金属剪切件一般公差规则>>
2设备及辅助工具
2.1冲床、 切割锯床
2.2搬手、 盒尺、 卡尺、 角尺等.
3工艺过程
3.1试车检查机械传动和电气的安全可靠性,在异常检修排除后方能作用.
3.2上好模具,保证间隙均匀,调节行程,刃口迭入2-3mm.
3.3上好压板,并注意压板,垫铁与下模座高度一致,固定点对称,不得松动.
3.4看好图纸及工艺卡,调整制板不得歪斜.
3.5试冲后检查毛刺,断面及尺寸公关及型位公差符合图纸工艺要求.
4检验
4. 1用盒尺检验长度尺寸是不符合下表规定
公称尺寸( mm)
公差(mm)
<1000
－0.1
>1000
-0.5
4.2用角尺检验垂直度,误差不得δ>0.5mm

`

δ

5 要求
5.1加工时自查首件,并注意抽查.
5.2加工过程中随时检查模具有无松动及模具间隙均匀.
5.3加工后零件分类排放整齐,注意文明生产.
6安全
6.1特别注意脚踏板的使用,以免造成人身及质量事故.
6.2操作者应了解设备性能,集中精神上岗,如有异常,停机检查,不能自行处理及时报告有关领导.
6.3设备的防护装置和接地装置应安全可靠.