标准工艺卡.doc

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编号: 　　 辽C2-0
共11页

压 力 容 器 产 品 工 艺 文 件

产品名称 废氯气缓冲罐
图 号 09-05-00
容器类别 三类
制造编号
产品编号 R-01～02

编制 4月15日 审核 4月15日 批准 4月15日

压力容器图样设计、 工艺性审查记录 辽A2-3
编号: 01
　　　　　　　 共1页第1页
产品名称

产品图号

制造编号

产品编号

工作压力
管程 0.4MP
壳程　0.6 MP
工作温度
管程20/30℃
壳程164/164℃
介 质
管程:
壳程:
容器
类别
一类
换热
面积
150m2
设计压力
管程 0.45MP
壳程　0.65 MP
设计温度
管程 35℃
壳程 167℃
焊缝系数
管程　　0.85
壳程　　0.85
主体材料
TA2+16MnR
TA2,20,Q235-B
腐蚀
裕度
管程0mm
壳程2 mm
设计单位
沈阳陆正冷热设备有限公司
制造标准
GB151-1999,JB/T4745-
存在问题:

经审查没有发现问题。

处理结果:

按设计图样要求制造。

审核: 3月20日 审查: 3月20 日
压力容器图样设计、 工艺性审查记录 辽A2-3
编号: 01 共1页第1页
产品名称

产品图号

制造编号

产品编号

工作压力
2.45KPa
工作温度
90 ℃
介 质
阳极液
容器
类别

全容积
18.5m3
设计压力
2.7KPa
设计温度
100 ℃
焊缝系数

主体材料
TA2
腐蚀
裕度
2 mm
设计单位
天津化工厂设计所
制造标准
JB 4745- 《钛制焊接容器》
存在问题:

经审查没有发现问题。

处理结果:

按设计图样要求制造。

审核: 10月11 日 审查: 10月11 日

锥体 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1
编号:02 共1 页 第1 页
产品名称

零( 部) 件件号

材料牌号
Q235-B
制 造 编 号

图 号

数 量

材料规格
δ=14
产 品 编 号

序号
车间
工种或设备
工序
工 艺 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
按排版图要求划线, 作材料标记移植。

3
下料
按线气割下料。

4
开坡口
坡口形式按焊接工艺要求。

5
铆工
拼板
按排版图进行组对, 错边量≤1.4mm, 对接间隙c=2±0.5mm。

6
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊。

7
铆工
压头
展开料两端预弯。

8
卷制
按滚圆工艺守则要求滚圆。

9
组对
组对点固焊: 错边量≤3mm, 对接间隙c=2±0.5mm。

10
焊工
焊接
清除锥体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅, 距焊缝50mm打焊工钢印代号。

11
铆工
校圆
在卷板机上校圆: 棱角度≤3.4mm;

12
铆工
成形
锥体成形

13
无损检测
无损检测
RT检测
对拼缝100%RT检测。按JB4730.2- 标准Ⅲ级合格。

审核: 1月5日 编制: 1月5日

锥形封头 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1
编号:02 共1 页 第1 页
产品名称
煅烧炉气波纹管冷却器
零( 部) 件件号
1-4, 17-2
材料牌号
Q235-B
制 造 编 号

图 号
EF08-13-00
数 量
2
材料规格
δ=16
产 品 编 号
-07
序号
车间
工种或设备
工序
工 艺 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
按排版图要求划线, 作材料标记移植。

3
下料
按线气割下料。

4
开坡口
坡口形式按焊接工艺要求。

5
拼板
按排版图进行组对, 错边量≤1.6mm。

6
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊。

7
铆工
压头
展开料两端预弯。

8
卷制
按滚圆工艺守则要求滚圆。

9
组对
组对点固焊: 错边量≤3mm。

10
焊工
焊接
清除锥体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物, 组焊产品焊接试板及引弧板\熄弧板按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅, 距焊缝50mm书写焊工代号, 应将过渡部分内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。

11
无损检测
X
射
线
RT检测
对产品试板焊缝100%RT检测。按JB/T4730.2- 标准Ⅲ级合格。

12
铆焊
铆工
校圆
在卷板机上校圆: 棱角度≤3.6mm;

13

旋压
外委
大端旋压翻边符合JB/T4746- 标准.

14
质检科
检查员
检查
检查封头几何尺寸\表面形状;
a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度: 外倾≤1.92mm, 内倾≤1.28mm;
b.用超声波测厚,最小厚度15.2mm; c.直边部位最大最小直径差≤9.5mm;
d.直边高度允差为32 +3.2 -1.6mm; e.直边部位外圆周长为L=6070+12 -9mm

15
无损检测
X
射
线
RT检测
对拼缝20%RT检测。按JB4730.2- 标准Ⅲ级合格。

审核: 5月22日 编制: 5月22日
锥形封头 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1
编号:03 共1 页 第1 页
产品名称

零( 部) 件件号

材料牌号
TA2
制 造 编 号

图 号

数 量

材料规格
δ=8
产 品 编 号

序号
车间
工种或设备
工序
工 艺 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
按排版图要求划线, 作材料标记移植。

3
下料
按线气割下料。

4
开坡口
坡口形式按焊接工艺要求。

5
铆工
拼板
按排版图进行组对, 错边量≤0.8mm, 对接间隙c=1±1mm。

6
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊。

7
铆工
压头
展开料两端预弯。

8
卷制
按滚圆工艺守则要求滚圆。

9
组对
组对点固焊: 错边量≤1.6mm, 对接间隙c=1±1mm。

10
焊工
焊接
清除筒体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅, 距焊缝50mm书写焊工代号, 应将过渡部分内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。

11
铆工
校圆
在卷板机上校圆: 棱角度≤2.8mm;

12

旋压
外委
锥形封头CHA1500×20,大端旋压翻边符合JB/T4746- 标准.

13
质检科
检查员
检查
检查封头几何尺寸\表面形状;
a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度: 外倾≤1.5mm, 内倾≤1.0mm;
b.用超声波测厚,最小厚度7.4mm;
c.直边部位最大最小直径差≤7.5mm;
d.直边高度允差为25 +2.5 -1.25mm;
e.直边部位外圆周长为L= 4763+9 -9mm

14
无损检测
无损
检测
RT检测
对拼缝100%RT检测。按JB4730- 标准Ⅲ级合格。

审核: 1月11日 编制: 10月11日
椭圆封头 工 艺 过 程 卡 辽B2— 6. 1
编号: 02 共 1 页第1页
产品名称

零( 部) 件件号

材料牌号
TA2
制 造 编 号

图 号

数 量

材料规格
δ=10
产 品 编 号

序号
车间
工种或设备
工序
工 序 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料TA2应具有厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
按排版图要求下展开料。按规定做好材料标记移植。

3
焊工
下料
气割下料,去掉割口处的氧化物及熔渣.

4
铆工
拼板
按排版图拼板, 错边量≤1.0, 对接间隙c=1±1mm。

5
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊, 焊后对焊缝余高打磨至与母材齐平。

6

外委
旋压
EHA800×6,椭圆封头,符合JB/T4746-

7
质检科
检查员
检查
1. 检查材料标记移植;
2.检查封头几何尺寸\表面形状;
a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度: 外倾≤2.5mm, 内倾≤1.5mm;
b.用超声波测厚,最小厚度9.2mm;
c.用内样板检查封头内表面形状偏差:外凸e≤40mm;内凹e≤20mm;
d.直边部位最大最小直径差≤16mm;
e.直边高度允差为40 +4 -2mm;
f.直边部位外圆周长为L= 10116 +12 -9mm
g.封头总深度H=840+19.2 -6.4。

8
无损检测
X
射
线
RT
检测
对拼缝进行100%RT检测, 符合JB/T4730- 标准Ⅱ级合格。

9
铆焊车间
铆工
划线
按图样划线,做标记移植

10
焊工
切割
按线切割.

11
铆工
打磨
清除割口氧化物及熔渣.

12
焊工
开坡口
按焊接工艺要求开坡口。

审核: 1月13 日 编制: 1月13日
封头 工 艺 过 程 卡 辽B2— 6. 1
编号:02 共 1 页第1页
产品名称

零( 部) 件件号

材料牌号
NCu30
制 造 编 号

图 号

数 量

材料规格
δ=8
产 品 编 号

序号
车间
工种或设备
工序
工 序 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料NCu30 应具有厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
按排版图要求下展开料。按规定做好材料标记移植。

3
焊工
下料
气割下料,去掉割口处的氧化物及熔渣.

4

外委
旋压
EHA800×6,椭圆封头,符合JB/T4746-

5
质检科
检查员
检查
2. 检查材料标记移植;
2.检查封头几何尺寸\表面形状;
a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度: 外倾≤1.5mm, 内倾≤1.0mm;
b.用超声波测厚,最小厚度7.2mm;
c.用内样板检查封头内表面形状偏差:外凸e≤6.25mm;内凹e≤3.125mm;
d.直边部位最大最小直径差≤2.5mm;
e.直边高度允差为25 +2.5 -1.25mm;
f.直边部位外圆周长为L= 1621 +9 -9mm
g.封头总深度H=150 +3 -1。

6
铆焊车间
铆工
划线
按图样划线,做标记移植

7
焊工
切割
按线切割.

8
铆工
打磨
清除割口氧化物及熔渣.

9
焊工
开坡口
按焊接工艺要求开坡口。

审核: 12月5 日 编制: 12月 5日

筒体 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1
编号: 02 共 1 页 第1 页
产品名称
液氨蒸发外冷器
零( 部) 件件号

材料牌号
16MnR
制 造 编 号

图 号
XN20-3291-1
数 量

材料规格
δ=20
产 品 编 号

序号
车间
工种或设备
工序
工 艺 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
按排版图要求划线, 作标记移植。

3
下料
按线气割下料, 清除熔渣。

4
开坡口
坡口形式按焊接工艺要求。

5
铆工
压头
展开料两端预弯。

6
卷制
按滚园工艺守则要求滚圆DN= ㎜。

7
组对
组对点固焊: 错边量≤3mm, 对接间隙c=1±1mm。

8
焊工
焊接
清除筒体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,组焊产品焊接试板及引弧板\熄弧板, 按焊接工艺要求施焊, 清除溶渣及飞溅, 距焊缝50mm打焊工钢印代号。

9
无损检测
X
射
线
RT检测
对产品试板焊缝100%RT检测。( 包括试板与筒体连接处焊缝)

10
铆焊
铆工
校圆
在卷板机上校圆: 棱角度≤4mm; 最大直径与最小直径差≤7mm.
11
无损检测
X
射
线
RT检测
对筒体纵缝20%RT检测。按JB/T4730.2- 标准Ⅲ级合格。

12
铆焊
铆工
组对
按排版图组对筒体环缝: 错边量≤5mm, 对接间隙c=1±1mm。棱角度≤4mm, 筒体直线度允差≤4.5㎜。

13
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊, 打焊工钢印代号。

14
无损检测
无损
检测
RT检测
对环缝20%RT检测。按JB/T4730.2- 标准Ⅲ级合格。

15
铆焊车间
铆工
划孔线
按总图及管口方位图划壳体各开孔线并经检查无误。

16
焊工
开孔
按线开孔, 并开坡口, 坡口形式按焊接工艺要求.

17
铆工
组对
按图样组对接管法兰及支座。注意法兰螺孔与壳体中心线要跨中。

18
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊, 打焊工钢印代号。

审核: 9月26日 编制: 9月26日
壳体 工 艺 过 程 卡 辽B 2 — 6. 1
编号: 03 共 1 页 第1 页
产品名称

零( 部) 件件号
11 14
材料牌号
16MnR
制 造 编 号

图 号

数 量
2
材料规格
δ=8
产 品 编 号

序号
车间
工种或设备
工序
工 艺 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
按排版图要求划线, 作标记移植。

3
剪切
按线剪切。

4
开坡口
坡口形式按焊接工艺要求。

5
铆工
拼板
按排版图进行组对, 错边量≤1.6mm, 对接间隙c=1±1mm。

6
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊。

7
铆工
压头
展开料两端预弯。

8
卷制
按滚圆工艺守则要求滚圆DN=500㎜。

9
组对
组对点固焊: 错边量≤( GB150表10-1) mm, 对接间隙c=1±1mm。

10
焊工
焊接
清除筒体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,组焊产品焊接试板及引弧板\熄弧板, 按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅, 距焊缝50mm书写或打焊工钢印代号。

11
无损检测
X
射
线
RT检测
对产品试板焊缝100%RT检测。按JB4730.2- 标准Ⅱ级合格。

12
铆焊
铆工
校圆
在卷板机上校圆: 棱角度≤( δ/10+2) mm; 最大直径与最小直径差≤( 0.5%, 1%) Dimm.
13
无损检测
X
射
线
RT检测
对筒体纵缝20%RT检测。按JB4730.2- 标准Ⅲ级合格。

14
铆焊
铆焊工
组焊
按排版图组对筒体环缝: 错边量≤( GB150表10-1) mm, 对接间隙c=1+1mm。棱角度≤δ/10+2mm, 筒体直线度允差≤壳体长度的1‰, ＞30m时符合JB4710塔容器标准的规定。

15
无损检测
无损检测
RT检测
对环缝20%RT检测。按JB4730.2- 标准Ⅲ级合格。

审核: 月 日 编制: 月 日
产品试板 工 艺 过 程 卡 辽B 2 — 6. 1
编号:03 共 1页 第1页
产品名称
液氨蒸发外冷器
零( 部) 件件号
10
材料牌号
16MnR
制 造 编 号

图 号
XN20-3291-1
数 量
2
材料规格
δ=20
产 品 编 号

序号
车间
工种或设备

工 艺 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
1产品试板与筒体同一材质、 厚度、 批号, 做材料标记移植。
试板尺寸: 300×150×20——2块( 注: 试板宽度方向与板材轧制方向平行)
2做试板编号( 产品编号) 。

3
下料
按线剪切气割下料, 清除熔渣。

4
铣边机
开坡口
按焊接工艺要求铣坡口。坡口面不得有裂纹、 分层、 夹渣等缺陷。

5
铆工
组对
组对在筒节纵缝延长部位, .对口错边量: b≤3mm; 对口间隙: c=1±1 mm。

6
焊工
焊接
采用与施焊筒节相同的施焊条件和焊接工艺焊接, 清除熔渣及飞溅。距焊缝50mm打焊工钢印。

7
无损检测
X射线
RT检测
对试板焊缝进行100%RT检测。按JB/T4730.2- 规定执行,照相质量不低于AB级。焊缝质量不低于Ⅲ级。

8
铆焊
铆工
划线
划试样取样线( 允许避开缺陷) , 并对试样做编号标记。
每块试板取拉伸1件, 侧弯2件, 焊缝冲击试样3个。

9
机加
铣工
试样加工
按附图加工试样。

10
外协
理化
试验
按JB4744- 标准执行拉伸、 弯曲、 冲击试验, 出理化力学性能试验报告。

审核: 9月26日 编制: 9月26日

产品试板 工 艺 过 程 卡 辽B 2 — 6. 1
编号: 共 1页 第1页
产品名称

零( 部) 件件号

材料牌号
16MnR
制 造 编 号

图 号

数 量

材料规格
δ=10
产 品 编 号

序号
车间
工种或设备

工 艺 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
1产品试板与筒体同一材质、 厚度、 批号, 做材料标记移植。
试板尺寸: 400×150×10——2块( 注: 试板宽度方向与板材轧制方向平行)
2做试板编号( 产品编号) 。

3
下料
按线剪切。

4
焊工
开坡口
按焊接工艺要求开坡口。坡口面不得有裂纹、 分层、 夹渣等缺陷。

5
铆工
组对
组对在筒节纵缝延长部位, .对口错边量: b≤1mm; 对口间隙: c=1±1 mm。

6
焊工
焊接
采用与施焊筒节相同的施焊条件和焊接工艺焊接, 清除熔渣及飞溅。距焊缝50mm打焊工钢印。

7
无损检测
X射线
RT检测
对试板焊缝进行100%RT检测。按JB4730.2- 规定执行,照相质量不低于AB级。焊缝质量不低于Ⅲ级。

8
铆焊
铆工
划线
划试样取样线( 允许避开缺陷) , 并对试样做编号标记。
每块试板取拉伸1件, 面弯1件, 背弯1件, ,焊缝冲击试样3个。

9
机加
铣工
试样加工
按附图加工试样。

10
外协
理化
试验
按JB4744- 标准执行拉伸、 弯曲、 冲击试验, 出理化试验报告。

审核: 月 日 编制: 月 日

接管 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1
编号: 共1 页 第1页
产品名称

零( 部) 件件号

材料牌号
TA2
制 造 编 号

图 号

数 量

材料规格
δ=6
产 品 编 号

序号
车间
工种或设备
工序
工 艺 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
按图样要求划线, 按规定做好标记移植。

3
下料
按线剪切。

4
开坡口
按焊接工艺要求刨坡口α＝35º±2.5,钝边:P=1±1mm。坡口面不得有裂纹、 分层、 夹渣等缺陷。

5
压头
展开料两端预弯。

6
卷制
按滚圆工艺守则要求滚圆DN＝480mm。

7
组对
组对点固焊: 错边量≤1.5mm, 对接间隙c=1±1mm。

8
焊工
焊接
清除筒体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅, 距焊缝50mm书写焊工钢印代号。

铆工
校圆
在卷板机上校圆: 棱角度≤2.6mm; 最大直径与最小直径差≤

9
无损检测
X
射
线
RT检测
对纵缝20%RT检测。按JB4730.2- 标准Ⅲ级合格。

审核: 月 日 编制: 月 日

接管 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1
编号:04 共1 页 第1页
产品名称
液氨蒸发外冷器
零( 部) 件件号
24
材料牌号
20
制 造 编 号

图 号
XN20-3291-1
数 量
1
材料规格
Φ325×10
产 品 编 号

序号
车间
工种或设备
工序
工 艺 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料20, Φ325×10应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
按图样要求划线, 按规定做好标记移植。

3
下料
按线气割下料。

4
修磨
对接管两端进行修磨.

审核: 9月26日 编制: 9月26日

设备法兰 工 艺 过 程 卡 辽B 2 — 6. 1
编号: 07 共1 页第1页
产品名称

零( 部) 件件号

材料牌号
Q235－B
制 造 编 号

图 号

数 量

材料规格
δ=90
产 品 编 号

序号
车间
工种或设备
工序
工 艺 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
按八弧瓣拼接划线( 留加工量) 进行拼接, 作材料标记移植。

3
焊工
下料
按线气割下料, 开双面V型坡口, 坡口尺寸及角度按焊接工艺。

4
铆工
组对
修磨坡口见金属光泽, 组对归圆。

5
焊工
焊接
按焊接工艺要求施焊.

6
机加
车工
立车
粗加工法兰两端面( 加工量尽可能少, 焊缝处见平即可)

7
无损检测
探伤员
UT
检测
对拼缝进行100%UT检测。按JB4730.3- 标准Ⅰ级合格。

8

外委
热处理
对拼接的法兰按热处理工艺要求进行消除应力热处理,并出热处理曲线报告.

9
机加
车工
加工
按图样要求加工法兰全部, 法兰密封面留3㎜焊后加工余量。

10
铆焊车间
铆工
划孔线
1) 按图划中心圆Ф2315±0.6
2) 在中心圆Ф2315上划64-Ф27孔线( 均布) 。

11
钳工
钻孔
按线钻孔,相邻两孔中心距允许偏差为±0.6mm,任意两孔中心距允许偏差为±2.0mm.

注:此法兰与件号1-2,20-11短节焊后加工密封面.

审核: 1月5日 编制: 1月5日
法兰 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1
编号: 共1 页第1页
产品名称

零( 部) 件件号

材料牌号
Q235－B

图 号

数 量

材料规格
δ=34
产 品 编 号

序号
车间
工种或设备
工序
工 艺 内 容 及 技 术 要 求
单件
工时

1
铆焊车间
铆工
领料
材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。

2
划线
按图样要求划线, 作材料标记移植。

3
焊工
下料
按线切割。

4
机加
车工
加工
按图样要求加工法兰全部。

5
铆焊车间
铆工
划孔线
1) 按图划中心圆Ф550±0.6
2) 在中心圆Ф550上划20-Ф23孔线( 均布) 。

6
钳工
钻孔
按线钻孔,相邻两孔中心距允许偏差为±0.6mm,任意两孔中心距允许偏差为±1.0mm.

审核: 月 日 编制: 月 日

法兰 工 艺 过 程 卡 辽B 2 — 6. 1
编号: 共 1页第1页
产品名称

零( 部) 件件号

材料牌号
16MnR
制 造 编 号