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1、H:\精品资料\建筑精品网原稿ok（删除公文）\建筑精品网5未上传百度 编号: 辽C2-0 共11页 压 力 容 器 产 品
2、 工 艺 文 件 产品名称 废氯气缓冲罐 图 号 09-05-00 容器类别 三类 制造编号 产品编号 R-01～02 编制 4月15日 审核 4月15日 批准 4月15日 压力容器图样设计、 工艺性审查记录 辽A2-3 编号: 01
3、 共1页第1页 产品名称 产品图号 制造编号 产品编号 工作压力 管程 0.4MP 壳程 0.6 MP 工作温度 管程20/30℃ 壳程164/164℃ 介 质 管程: 壳程: 容器 类别 一类 换热 面积 150m2 设计压力 管程 0.45MP 壳程 0.65 MP 设计温度 管程 35℃ 壳程 167℃ 焊缝系数 管程 0.85 壳程 0.85 主体材料 TA2+16MnR TA2,20,Q235-B 腐蚀 裕度 管程0mm 壳程2 mm 设计单位 沈阳陆正冷热设备有
4、限公司 制造标准 GB151-1999,JB/T4745- 存在问题: 经审查没有发现问题。 处理结果: 按设计图样要求制造。 审核: 3月20日 审查: 3月20 日 压力容器图样设计、 工艺性审查记录 辽A2-3 编号: 01
5、 共1页第1页 产品名称 产品图号 制造编号 产品编号 工作压力 2.45KPa 工作温度 90 ℃ 介 质 阳极液 容器 类别 全容积 18.5m3 设计压力 2.7KPa 设计温度 100 ℃ 焊缝系数 主体材料 TA2 腐蚀 裕度 2 mm 设计单位 天津化工厂设计所 制造标准 JB 4745- 《钛制焊接容器》 存在问题: 经审查没有发现问题。 处理结果: 按设计图样要求制造。 审核: 10月11 日
6、 审查: 10月11 日 锥体 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1 编号:02 共1 页 第1 页 产品名称 零( 部) 件件号 材料牌号 Q235-B 制 造 编 号 图 号 数 量 材料规格 δ=14 产
7、品 编 号 序号 车间 工种或设备 工序 工 艺 内 容 及 技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 按排版图要求划线, 作材料标记移植。 3 下料 按线气割下料。 4 开坡口 坡口形式按焊接工艺要求。 5 铆工 拼板 按排版图进行组对, 错边量≤1.4mm, 对接间隙c=2±0.5mm。 6 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊。 7 铆工
8、压头 展开料两端预弯。 8 卷制 按滚圆工艺守则要求滚圆。 9 组对 组对点固焊: 错边量≤3mm, 对接间隙c=2±0.5mm。 10 焊工 焊接 清除锥体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅, 距焊缝50mm打焊工钢印代号。 11 铆工 校圆 在卷板机上校圆: 棱角度≤3.4mm; 12 铆工 成形 锥体成形 13 无损检测 无损检测 RT检测 对拼缝100%RT检测。按JB4730.2- 标准Ⅲ级合格。 审核:
9、 1月5日 编制: 1月5日 锥形封头 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1 编号:02 共1 页 第1 页 产品名称 煅烧炉气波纹管冷却器 零( 部) 件件号 1-4, 17-2 材料牌号 Q235-B 制
10、 造 编 号 图 号 EF08-13-00 数 量 2 材料规格 δ=16 产 品 编 号 -07 序号 车间 工种或设备 工序 工 艺 内 容 及 技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 按排版图要求划线, 作材料标记移植。 3 下料 按线气割下料。 4 开坡口 坡口形式按焊接工艺要求。 5 拼板 按排版图进行组对, 错边量≤1.6mm。
11、 6 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊。 7 铆工 压头 展开料两端预弯。 8 卷制 按滚圆工艺守则要求滚圆。 9 组对 组对点固焊: 错边量≤3mm。 10 焊工 焊接 清除锥体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物, 组焊产品焊接试板及引弧板\熄弧板按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅, 距焊缝50mm书写焊工代号, 应将过渡部分内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。 11 无损检测 X 射 线 RT检测 对产品试板焊缝100%RT检测。按JB/T4730.2- 标准Ⅲ级合格。 12 铆焊 铆
12、工 校圆 在卷板机上校圆: 棱角度≤3.6mm; 13 旋压 外委 大端旋压翻边符合JB/T4746- 标准. 14 质检科 检查员 检查 检查封头几何尺寸\表面形状; a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度: 外倾≤1.92mm, 内倾≤1.28mm; b.用超声波测厚,最小厚度15.2mm; c.直边部位最大最小直径差≤9.5mm; d.直边高度允差为32 +3.2 -1.6mm; e.直边部位外圆周长为L=6070+12 -9mm 15 无损检测 X 射 线 RT检测 对拼缝20%RT检测。按JB4730
13、2- 标准Ⅲ级合格。 审核: 5月22日 编制: 5月22日 锥形封头 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1 编号:03 共1 页 第1 页 产品名称 零( 部) 件件号
14、 材料牌号 TA2 制 造 编 号 图 号 数 量 材料规格 δ=8 产 品 编 号 序号 车间 工种或设备 工序 工 艺 内 容 及 技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 按排版图要求划线, 作材料标记移植。 3 下料 按线气割下料。 4 开坡口 坡口形式按焊接工艺要求。 5 铆工 拼板 按排版图进行组对, 错边量≤0.8
15、mm, 对接间隙c=1±1mm。 6 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊。 7 铆工 压头 展开料两端预弯。 8 卷制 按滚圆工艺守则要求滚圆。 9 组对 组对点固焊: 错边量≤1.6mm, 对接间隙c=1±1mm。 10 焊工 焊接 清除筒体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅, 距焊缝50mm书写焊工代号, 应将过渡部分内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。 11 铆工 校圆 在卷板机上校圆: 棱角度≤2.8mm; 12 旋压 外委 锥形封头C
16、HA1500×20,大端旋压翻边符合JB/T4746- 标准. 13 质检科 检查员 检查 检查封头几何尺寸\表面形状; a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度: 外倾≤1.5mm, 内倾≤1.0mm; b.用超声波测厚,最小厚度7.4mm; c.直边部位最大最小直径差≤7.5mm; d.直边高度允差为25 +2.5 -1.25mm; e.直边部位外圆周长为L= 4763+9 -9mm 14 无损检测 无损 检测 RT检测 对拼缝100%RT检测。按JB4730- 标准Ⅲ级合格。 审核:
17、 1月11日 编制: 10月11日 椭圆封头 工 艺 过 程 卡 辽B2— 6. 1 编号: 02 共 1 页第1页 产品名称 零( 部) 件件号 材料牌号 TA2 制 造 编 号 图 号 数 量 材料规格 δ=10 产 品
18、 编 号 序号 车间 工种或设备 工序 工 序 内 容 及 技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材料TA2应具有厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 按排版图要求下展开料。按规定做好材料标记移植。 3 焊工 下料 气割下料,去掉割口处的氧化物及熔渣. 4 铆工 拼板 按排版图拼板, 错边量≤1.0, 对接间隙c=1±1mm。 5 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊, 焊后对焊缝余高打磨至与母材齐平。 6 外委 旋压 EHA800
19、×6,椭圆封头,符合JB/T4746- 7 质检科 检查员 检查 1. 检查材料标记移植; 2.检查封头几何尺寸\表面形状; a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度: 外倾≤2.5mm, 内倾≤1.5mm; b.用超声波测厚,最小厚度9.2mm; c.用内样板检查封头内表面形状偏差:外凸e≤40mm;内凹e≤20mm; d.直边部位最大最小直径差≤16mm; e.直边高度允差为40 +4 -2mm; f.直边部位外圆周长为L= 10116 +12 -9mm g.封头总深度H=840+19.2 -6.4。 8 无损检测 X 射 线
20、RT 检测 对拼缝进行100%RT检测, 符合JB/T4730- 标准Ⅱ级合格。 9 铆焊车间 铆工 划线 按图样划线,做标记移植 10 焊工 切割 按线切割. 11 铆工 打磨 清除割口氧化物及熔渣. 12 焊工 开坡口 按焊接工艺要求开坡口。 审核: 1月13 日 编制: 1月13日 封头 工 艺 过 程 卡 辽B2— 6. 1
21、 编号:02 共 1 页第1页 产品名称 零( 部) 件件号 材料牌号 NCu30 制 造 编 号 图 号 数 量 材料规格 δ=8 产 品 编 号 序号 车间 工种或设备 工序 工 序 内 容 及 技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材料NCu30 应具有厂家质量合格证明书原件或有效复印件,
22、 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 按排版图要求下展开料。按规定做好材料标记移植。 3 焊工 下料 气割下料,去掉割口处的氧化物及熔渣. 4 外委 旋压 EHA800×6,椭圆封头,符合JB/T4746- 5 质检科 检查员 检查 2. 检查材料标记移植; 2.检查封头几何尺寸\表面形状; a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度: 外倾≤1.5mm, 内倾≤1.0mm; b.用超声波测厚,最小厚度7.2mm; c.用内样板检查封头内表面形状偏差:外凸e≤6.25mm;内凹e≤3.125mm; d.直边部
23、位最大最小直径差≤2.5mm; e.直边高度允差为25 +2.5 -1.25mm; f.直边部位外圆周长为L= 1621 +9 -9mm g.封头总深度H=150 +3 -1。 6 铆焊车间 铆工 划线 按图样划线,做标记移植 7 焊工 切割 按线切割. 8 铆工 打磨 清除割口氧化物及熔渣. 9 焊工 开坡口 按焊接工艺要求开坡口。 审核: 12月5 日 编制: 1
24、2月 5日 筒体 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1 编号: 02 共 1 页 第1 页 产品名称 液氨蒸发外冷器 零( 部) 件件号 材料牌号 16MnR 制 造 编 号 图 号 XN20-3291-1 数 量 材料规格 δ=20 产 品 编 号 序号 车间
25、 工种或设备 工序 工 艺 内 容 及 技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 按排版图要求划线, 作标记移植。 3 下料 按线气割下料, 清除熔渣。 4 开坡口 坡口形式按焊接工艺要求。 5 铆工 压头 展开料两端预弯。 6 卷制 按滚园工艺守则要求滚圆DN= ㎜。 7 组对 组对点固焊: 错边量≤3mm, 对接间隙c=1±1mm。 8
26、 焊工 焊接 清除筒体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,组焊产品焊接试板及引弧板\熄弧板, 按焊接工艺要求施焊, 清除溶渣及飞溅, 距焊缝50mm打焊工钢印代号。 9 无损检测 X 射 线 RT检测 对产品试板焊缝100%RT检测。( 包括试板与筒体连接处焊缝) 10 铆焊 铆工 校圆 在卷板机上校圆: 棱角度≤4mm; 最大直径与最小直径差≤7mm. 11 无损检测 X 射 线 RT检测 对筒体纵缝20%RT检测。按JB/T4730.2- 标准Ⅲ级合格。 12 铆焊 铆工 组对 按排版图组对筒体环缝: 错
27、边量≤5mm, 对接间隙c=1±1mm。棱角度≤4mm, 筒体直线度允差≤4.5㎜。 13 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊, 打焊工钢印代号。 14 无损检测 无损 检测 RT检测 对环缝20%RT检测。按JB/T4730.2- 标准Ⅲ级合格。 15 铆焊车间 铆工 划孔线 按总图及管口方位图划壳体各开孔线并经检查无误。 16 焊工 开孔 按线开孔, 并开坡口, 坡口形式按焊接工艺要求. 17 铆工 组对 按图样组对接管法兰及支座。注意法兰螺孔与壳体中心线要跨中。 18 焊工 焊接 按焊接工
28、艺要求施焊, 打焊工钢印代号。 审核: 9月26日 编制: 9月26日 壳体 工 艺 过 程 卡 辽B 2 — 6. 1 编号: 03 共 1 页 第1 页 产品名称 零( 部)
29、 件件号 11 14 材料牌号 16MnR 制 造 编 号 图 号 数 量 2 材料规格 δ=8 产 品 编 号 序号 车间 工种或设备 工序 工 艺 内 容 及 技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 按排版图要求划线, 作标记移植。 3 剪切 按线剪切。 4 开坡口 坡口形式按焊接工艺要求。 5 铆工 拼板 按排版图进行组对
30、 错边量≤1.6mm, 对接间隙c=1±1mm。 6 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊。 7 铆工 压头 展开料两端预弯。 8 卷制 按滚圆工艺守则要求滚圆DN=500㎜。 9 组对 组对点固焊: 错边量≤( GB150表10-1) mm, 对接间隙c=1±1mm。 10 焊工 焊接 清除筒体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,组焊产品焊接试板及引弧板\熄弧板, 按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅, 距焊缝50mm书写或打焊工钢印代号。 11 无损检测 X 射 线 RT检测 对产品试板焊缝100%R
31、T检测。按JB4730.2- 标准Ⅱ级合格。 12 铆焊 铆工 校圆 在卷板机上校圆: 棱角度≤( δ/10+2) mm; 最大直径与最小直径差≤( 0.5%, 1%) Dimm. 13 无损检测 X 射 线 RT检测 对筒体纵缝20%RT检测。按JB4730.2- 标准Ⅲ级合格。 14 铆焊 铆焊工 组焊 按排版图组对筒体环缝: 错边量≤( GB150表10-1) mm, 对接间隙c=1+1mm。棱角度≤δ/10+2mm, 筒体直线度允差≤壳体长度的1‰, ＞30m时符合JB4710塔容器标准的规定。 15 无损检测 无
32、损检测 RT检测 对环缝20%RT检测。按JB4730.2- 标准Ⅲ级合格。 审核: 月 日 编制: 月 日 产品试板 工 艺 过 程 卡 辽B 2 — 6. 1 编号:03
33、 共 1页 第1页 产品名称 液氨蒸发外冷器 零( 部) 件件号 10 材料牌号 16MnR 制 造 编 号 图 号 XN20-3291-1 数 量 2 材料规格 δ=20 产 品 编 号 序号 车间 工种或设备 工 艺 内 容 及 技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 1产品试板与筒体同一材质、 厚度、 批号, 做材料标记移植。 试板尺寸: 30
34、0×150×20——2块( 注: 试板宽度方向与板材轧制方向平行) 2做试板编号( 产品编号) 。 3 下料 按线剪切气割下料, 清除熔渣。 4 铣边机 开坡口 按焊接工艺要求铣坡口。坡口面不得有裂纹、 分层、 夹渣等缺陷。 5 铆工 组对 组对在筒节纵缝延长部位, .对口错边量: b≤3mm; 对口间隙: c=1±1 mm。 6 焊工 焊接 采用与施焊筒节相同的施焊条件和焊接工艺焊接, 清除熔渣及飞溅。距焊缝50mm打焊工钢印。 7 无损检测 X射线 RT检测 对试板焊缝进行100%RT检测
35、按JB/T4730.2- 规定执行,照相质量不低于AB级。焊缝质量不低于Ⅲ级。 8 铆焊 铆工 划线 划试样取样线( 允许避开缺陷) , 并对试样做编号标记。 每块试板取拉伸1件, 侧弯2件, 焊缝冲击试样3个。 9 机加 铣工 试样加工 按附图加工试样。 10 外协 理化 试验 按JB4744- 标准执行拉伸、 弯曲、 冲击试验, 出理化力学性能试验报告。 审核: 9月26日 编制:
36、9月26日 产品试板 工 艺 过 程 卡 辽B 2 — 6. 1 编号: 共 1页 第1页 产品名称 零( 部) 件件号 材料牌号 16MnR 制 造 编 号 图 号 数 量 材料规格 δ=10 产 品 编 号 序号 车间 工种或设备 工 艺 内 容 及
37、技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 1产品试板与筒体同一材质、 厚度、 批号, 做材料标记移植。 试板尺寸: 400×150×10——2块( 注: 试板宽度方向与板材轧制方向平行) 2做试板编号( 产品编号) 。 3 下料 按线剪切。 4 焊工 开坡口 按焊接工艺要求开坡口。坡口面不得有裂纹、 分层、 夹渣等缺陷。 5 铆工 组对 组对在筒节纵缝延长部位, .对口错边量: b
38、≤1mm; 对口间隙: c=1±1 mm。 6 焊工 焊接 采用与施焊筒节相同的施焊条件和焊接工艺焊接, 清除熔渣及飞溅。距焊缝50mm打焊工钢印。 7 无损检测 X射线 RT检测 对试板焊缝进行100%RT检测。按JB4730.2- 规定执行,照相质量不低于AB级。焊缝质量不低于Ⅲ级。 8 铆焊 铆工 划线 划试样取样线( 允许避开缺陷) , 并对试样做编号标记。 每块试板取拉伸1件, 面弯1件, 背弯1件, ,焊缝冲击试样3个。 9 机加 铣工 试样加工 按附图加工试样。 10 外协 理化 试验 按
39、JB4744- 标准执行拉伸、 弯曲、 冲击试验, 出理化试验报告。 审核: 月 日 编制: 月 日 接管 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1 编号: 共1 页
40、 第1页 产品名称 零( 部) 件件号 材料牌号 TA2 制 造 编 号 图 号 数 量 材料规格 δ=6 产 品 编 号 序号 车间 工种或设备 工序 工 艺 内 容 及 技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 按图样要求划线, 按规定做好标记移植。 3 下料 按线剪切。 4 开坡口 按焊接工艺要求刨坡口α＝35º±2.5,钝边:
41、P=1±1mm。坡口面不得有裂纹、 分层、 夹渣等缺陷。 5 压头 展开料两端预弯。 6 卷制 按滚圆工艺守则要求滚圆DN＝480mm。 7 组对 组对点固焊: 错边量≤1.5mm, 对接间隙c=1±1mm。 8 焊工 焊接 清除筒体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅, 距焊缝50mm书写焊工钢印代号。 铆工 校圆 在卷板机上校圆: 棱角度≤2.6mm; 最大直径与最小直径差≤ 9 无损检测 X 射 线 RT检测 对纵缝20%RT检测。按JB4730.2- 标
42、准Ⅲ级合格。 审核: 月 日 编制: 月 日 接管 工 艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1 编号:04
43、 共1 页 第1页 产品名称 液氨蒸发外冷器 零( 部) 件件号 24 材料牌号 20 制 造 编 号 图 号 XN20-3291-1 数 量 1 材料规格 Φ325×10 产 品 编 号 序号 车间 工种或设备 工序 工 艺 内 容 及 技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材料20, Φ325×10应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 按图样要求划线, 按规定做好标记移植。 3 下料 按
44、线气割下料。 4 修磨 对接管两端进行修磨. 审核: 9月26日 编制: 9月26日 设备法兰 工 艺 过 程 卡 辽B 2 — 6. 1 编号: 07
45、 共1 页第1页 产品名称 零( 部) 件件号 材料牌号 Q235－B 制 造 编 号 图 号 数 量 材料规格 δ=90 产 品 编 号 序号 车间 工种或设备 工序 工 艺 内 容 及 技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 按八弧瓣拼接划线( 留加工量) 进行拼接, 作材料标记移植。 3 焊工 下料 按线气割下料
46、 开双面V型坡口, 坡口尺寸及角度按焊接工艺。 4 铆工 组对 修磨坡口见金属光泽, 组对归圆。 5 焊工 焊接 按焊接工艺要求施焊. 6 机加 车工 立车 粗加工法兰两端面( 加工量尽可能少, 焊缝处见平即可) 7 无损检测 探伤员 UT 检测 对拼缝进行100%UT检测。按JB4730.3- 标准Ⅰ级合格。 8 外委 热处理 对拼接的法兰按热处理工艺要求进行消除应力热处理,并出热处理曲线报告. 9 机加 车工 加工 按图样要求加工法兰全部, 法兰密封面留3㎜焊后加工余量。
47、 10 铆焊车间 铆工 划孔线 1) 按图划中心圆Ф2315±0.6 2) 在中心圆Ф2315上划64-Ф27孔线( 均布) 。 11 钳工 钻孔 按线钻孔,相邻两孔中心距允许偏差为±0.6mm,任意两孔中心距允许偏差为±2.0mm. 注:此法兰与件号1-2,20-11短节焊后加工密封面. 审核: 1月5日 编制: 1月5日 法兰 工 艺 过 程 卡
48、 辽 B2 — 6. 1 编号: 共1 页第1页 产品名称 零( 部) 件件号 材料牌号 Q235－B 图 号 数 量 材料规格 δ=34 产 品 编 号 序号 车间 工种或设备 工序 工 艺 内 容 及 技 术 要 求 单件 工时 1 铆焊车间 铆工 领料 材
49、料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件, 表面质量合格, 标记清楚。 2 划线 按图样要求划线, 作材料标记移植。 3 焊工 下料 按线切割。 4 机加 车工 加工 按图样要求加工法兰全部。 5 铆焊车间 铆工 划孔线 1) 按图划中心圆Ф550±0.6 2) 在中心圆Ф550上划20-Ф23孔线( 均布) 。 6 钳工 钻孔 按线钻孔,相邻两孔中心距允许偏差为±0.6mm,任意两孔中心距允许偏差为±1.0mm. 审核:
50、 月 日 编制: 月 日 法兰 工 艺 过 程 卡 辽B 2 — 6. 1 编号: 共 1页第1页 产品名称 零( 部) 件件号 材料牌号 16MnR 制 造 编 号
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