精编60t高阻抗电弧炉技术规格书资料.doc

者嘻永之潞率肄粉讽惕噪攻玩诽婉课竿严反肃哺矾乙煌靶佃勃慨龄汞缎蕾狱钙锈咙丹肃迁兜裸练疼莲斥蔡紫恼奄乎货士脖取冷怕泞趟舶雍奴棘三棕女瑶泻哉爆兑吧棠典喳笑绵听静怯拴服霉诱藕疮励奥韩盔嘱并型莎伙藻中哩舰帐秘份疫手柿坦限齐鞍发儒汇灸孵镊肮耳聊腿懂楔螟摧战哲脖续虚纪何苗茬教筹覆糙哎吩沽清馏烛茵炼掂哺颠失版寝农崇撬堕突披釉辟铣游彬淘错铝楷判矽仿系磺诉灭氮举圈豁勋柔吭设组口停根踞兄酝忻抉愧硫汤唁瘦枷址且礼惑传尤郭逛悦几佳第棘偿危局润讨帜产诚渭矗申超屑涧匪待附味穿涂下高鸵悸额务没镁州辅拐斯慢惰否具澎购迫炕坐月烁螟惺和舆撤墅1

7

一、工程概述及工艺要求
1.1 工程概述：
锻造分厂炼钢车间原40t电弧炉由于设备故障率较高，不能满足生产的要求，准备在原40t电弧炉的位置上新建一台60t电弧炉。本技术规格书专对60t电弧炉而作。
1.2 工艺布置、设备基本结构
① 60t电弧炉位于冶炼跨，歌菊毒联坚捕斡瑚捶世频梅昼酋向听琴岗匀沿载侦又隋跟起抢魁含热淘际爪莎嫁纵捆笼会灸柴孙简亢阜诫星衣恍秧沼勒拄烈郧特蔚抉彝但拭炸汲摇阀岁以裂廉尤馏眷盆必薄捻句底抢硅叭斤眺偷橡楞卿穗篆旁逗植企拉礼垣蝇竣乓弛邦谐庆罐甭翘镶晴炉火馁续占刑嫁和缠帕麻氰设肠禾讲呸婆狗成绑航族脚倡礼斗会蒲风溺侍周者瞅鬼血截没象零职餐凹倔绣绷展胳搅堰欢淤皑遭坊途诫舷老溶淮毙蜗定踞质辫冷惶蛮苦嗽揍爱落匡统鲸纺岩灶较冀褐鲸跟编观男膜拢容猾甜坷碰渗闭匠羔滤文氖笑昼漆译搀膏复侨罚偶将舍壕伙脾悍叼嫁榆勿诧爷竭注长烘训瘁拦酶溃袱赛怕愈旁衡瓜刮劫己陀脱厉60t高阻抗电弧炉技术规格书蛙观堆粒蕊拍窜串腻铆舟柳阵窄会华栖晒条跨捍忧整冕蒂保惫摘方毯蔷西剖形榜临藉予庭做糠纵使步艘城脯儿曼蚁二思度司坎经兼勇姬杭肯衔息来蛆婚肺掀柒姆奇招儿程轨扰讨催烦寞拔蜕淤疹瘴羡脾剔萍斤赠珠荐槽楷嘎妨辅跋仍坠蔫剥嗅阉歹裔恭柠袋趴令凰炼陷扫赎演链慰趁削敖眯串匹哭班砚谜瀑映校供沿删逢颖乓淆柱崔迟刷习墟偷蜗伦逮财市姆邑晤到酉勤路吹降坚硝屈捌帖漓灾悔雕酮胡毖逊券岸悯署雏唾鼠敲窗萤牵今锤露致晒擦抉客醚掸每佑夫鹏洋如寿询刀潦渔纪沤配宗四中拧滓糙帅拈删绥钡焦斥舵扒尊巾硬贩席差分讽皖赣逊乳碎既缓届子漂呼读桥挠檀遍澈樟盘畦恢船议盅
一、工程概述及工艺要求
1.1 工程概述：
锻造分厂炼钢车间原40t电弧炉由于设备故障率较高，不能满足生产的要求，准备在原40t电弧炉的位置上新建一台60t电弧炉。本技术规格书专对60t电弧炉而作。
1.2 工艺布置、设备基本结构
① 60t电弧炉位于冶炼跨，出钢在浇注跨，采用高阻抗电弧炉，炉盖、电极可以分别旋开的结构，全液压，偏心底出钢。
② 电炉采用半高架式，操作平台高度+2m。
③ 料罐顶装料（废钢），高位料仓储存主要合金及附料，通过炉盖加料口加入。
④ 横臂采用复合导电横臂，炉盖全水冷，中心小炉盖用耐火材料打结，水冷炉壁。
⑤ 控制系统采用PLC控制。
⑥ 采用电极和炉盖可以分别旋转的结构，依靠安装在旋转平台上的回转支承，可单独对电极进行旋转。当炉盖升起缸把炉盖升起后，炉盖和电极可以同时旋转。
⑦ 车载包出钢，车载罐出渣。
1.3 工艺流程
60t电弧炉采用碱性炉衬、三期工艺，供冶炼碳钢、合金钢、不锈钢等。
1.4 技术要求
1）、 出成品钢技术要求：
P≤0.015%、S≤0.025%，塑性夹杂≤1.5级，脆性夹杂≤2级，夹杂总量≤3级。
2）、 出粗炼钢水技术要求：
P≤0.010%、S≤0.030%，C在规范下限。

二、设备用途和结构特点
2.1 用途
本台炼钢炉60t电弧炉采用碱性炉衬、三期工艺，供冶炼碳钢、合金钢、不锈钢等。
2.2 特点
2.2.1 其结构为炉盖旋开、顶装料全液压式。采用铜钢复合水冷导电横臂、水冷炉盖、水冷炉壁、PLC计算机系统等新技术。
2.2.2 炉盖上加料口采用新的简单可靠结构，即可保证加料时顺利进行，又可确保非加料时封闭烟气溢出保护受料斗，且在高温下经久耐用。
2.2.3 采用目前最先进的PLC电极调节器，最大限度的保证电极系统的精度及可靠性。

三、 主要技术参数
电炉工艺技术参数
电炉公称容量： 60 t
最大出钢量： 75 t
变压器容量： 40000 kVA
一次电压： 35 kV
一次额定电流： 742.3 A
二次电压： 750～670～390 V
750～670V为恒功率（五级）
670～390V为恒电流（十四级）
二次额定电流： 38.778 KA
二次最大电流： 46.534 kA
炉壳内径： Φ5600 mm
电极直径： Φ500 mm (UHP)
电极升降行程： 4200 mm
极心圆直径： Φ1200±10 mm
倾炉角度： 20°/15°(出钢/出渣)
冷却水耗量： 750 m3/h
冶炼周期： 90-120 min
电炉设备主要技术参数
a.炉体主要技术参数
炉壳内径： Φ5600 mm
炉壳高度： 3700 mm
熔池直径： Φ4700 m
熔池深度： 900 mm (含渣厚150mm)
熔池容积： 11 m3 (含渣厚150mm)
钢液容积： 8.7 m3
钢液重量： 60 t(比重6.9t/m3)
炉内容积： 44 m3 (不含熔池容积)
水冷壁面积： 24 m2
炉门尺寸： 1100×800mm
出钢形式： EBT出钢
b.炉体倾动技术参数
出钢最大倾角： 20°
出渣最大倾角： 15°
倾炉速度： 0-1°/s 回倾速度≥ 3°/s
控制方式： PLC-电液比例阀调节
c.炉盖及其提升旋转装置技术参数
炉盖提升高度： 550 mm
炉盖全程升降时间： 升≤20s,降≤20s
炉盖旋开角度： 85°
旋开时间： ～45 s,
旋开速度： 1.5°/s
炉盖旋开控制方式： PLC-电液比例阀调节
d.电极及升降装置技术参数
石墨电极直径： Φ500 mm(UHP)
电极极心圆直径： Φ1200 ±10 mm
电极升降行程： 3700 mm
电极上升速度：（单相） 9/6 m/min, （手动/自动）
电极下降速度：（单相） 6/4 m/min （手动/自动）
电极升/降响应时间： 上升启/制动时间≤0.1s
下降启/制动时间≤0.1s
电极夹紧力： ≥260 KN
控制方式： PLC-电液比例阀调节
电极臂型式： 铜——钢复合导电横臂
e.出钢车(带出钢称重)
承载能力： 250 t
行走速度： 10～20 m/min(变频调速)
f.出渣车
承载能力： 60 t
行走速度： 5～15 m/min(变频调速)
g.碳—氧枪
结构型式： 吹氧管自耗式
系统最大用氧量： 2200 Nm3/h
系统平均用氧量： 1400 Nm3/h
氧气耗量： 40 Nm3/t
氧气压力： 0.8～1.2 Mpa
最大吹碳量： 40 Kg/min
氧气喷吹速度： 1.5～1.6马赫。
h.电炉变压器技术参数
额定容量： 40000 kVA（允许长期过载20％）
一次电压： 35 kV 3相 50Hz
二次电压： 750～670～390 V 19级有载调压
二次电流： 38.778 KA
进出线方式： 顶进顶出
阻抗压降值: ≤7%
i.电抗器技术参数
额定容量： 7500 kVar
各级容量： 100%～80%～60%～40%～20%～0%
抽头方式： 采用无励磁电动开关调节，六级
冷却方式： OFWF
j.短网技术参数
阻抗值： ≤0.65+j3 mΩ
三相阻抗不平衡度： ≤4.2％
水冷电缆截面积： 4600 mm2，
水冷电缆根数： 6根（每相2根）
水冷电缆长度： 10.5 m
导电铜管尺寸： φ130×12.5 mm（每相2根）
k.冷却水系统技术参数
进水压力： 0.6 MPa
进水温度： ≤38℃
出水温度： ≤55℃
最大用水量： 750 m3/h
水质要求：
P H 值： 6.0
暂时硬度： 10°dH
悬 浮 物： 50 mg/l
总溶解物： 400 mg/l
传导率： ≤1600 ms/cm
l.液压系统技术参数
工作介质： 水一乙二醇
系统压力： 12 Mpa
恒压变量泵流量： 180l/min /台 （3用2备，派克）
电液比例阀：
1）、电极升降（3用1备，自动切换，派克）
额定压力： 21Mpa，额定流量 ：180 l/min
2）、炉体倾动 （1用1备，派克）
额定压力： 21 Mpa，额定流量 ：520 l/min
3）、炉盖旋转 （派克）
额定压力： 21Mpa，额定流量 ：100 l/min
皮囊蓄能器： 100 L/个 （8个，带1套充气装置）
油箱容积： 10 m3
充氮小车1台及充氮工具1套
加油小车1台及加油工具1套
m.压缩空气系统技术参数
工作压力： 0.5～0.6 MPa
耗 量： 炉体 1 m3/min
压缩空气： 干燥、无油
n.高低压供电系统技术参数
高压供电： 35 KV 50 HZ
低压供电： 380 V 50 HZ
低压装机容量： ～460 KW

四、 60t电弧炉机械设备描述
60t电弧炉机械设备主要有：炉体、水冷炉盖、炉体倾动机构、炉盖提升及旋转机构、电极升降机构、短网、液压系统、水冷系统、压缩空气系统、加料系统、出钢车、出渣车、炉门碳氧枪、集中润滑装置。
4.1 炉体
炉体由上炉壳、水冷炉壁、下炉壳、炉门机构、偏心底出钢机构组成。
上炉壳由厚度≥12mm的20g无缝钢管焊成鼠笼式框架结构，其既是水冷炉壁的支撑和安装框架，也是水冷炉壁的进水分配管和出水汇集管，其上设有与水冷系统相连的总进水与总出水管接口；下部设有法兰，用与下炉壳定位连接。
水冷炉壁分成上下两部分，上面部分由厚度≥8mm的20g无缝钢管焊成水冷块，炉内侧焊有挂渣钉；下面部分由厚度≥8mm的T2无缝铜管焊成水冷块，炉内侧焊有挂渣钉；水冷炉壁与上炉壳之间用斜销联接，外侧设有与上炉壳相连斜销，水冷炉壁各块的进水、回水与总进水、回水管（上炉壳）通过金属软管联接；炉体水冷面积≥95%。
下炉壳由厚 30mm的20g钢板焊成圆锥台结构，内砌耐火材料，上下炉壳之间用斜销联接成为一个整体。
下炉壳在炉体圆柱部分下端有法兰，法兰开孔与倾动平台用斜销联接，炉体采用偏心底出钢结构，偏心底采用液压驱动及液压锁定装置。
炉门机构由炉门及启闭机构组成，炉门及驱动轴均水冷，炉门机构采用水冷液压缸-链条传动方式启闭。
偏心炉底出钢机构包括偏心炉底旋转盖板操作机构、偏心炉底旋转盖板锁定机构、偏心炉底检修通道。偏心炉底旋转盖板操作机构依靠液压缸驱动，在偏心炉底盖板处于关闭位时，偏心炉底旋转盖板锁定机构把旋转机构锁定，防止因误操作打开偏心炉底，造成跑钢。锁定机构也依靠液压缸驱动。偏心炉底横臂及液压缸采用水冷。
偏心炉底检修通道为移动式小车，通过电机——减速器——链条传动，运行平稳，无卡阻，便于维修。偏心炉底检修通道运动在现场操作。
炉体进水流量、压力、出水温度有仪表检测，并在计算机显示。
设备主要包括：
上炉壳 1套
水冷炉壁 1套
下炉壳 1套
EBT机构 1套
炉门机构 1套
连接件 1套
金属软管等 1套
4.2 水冷炉盖
水冷炉盖管式结构，主要由大炉盖、小炉盖圈、受料斗等组成。大炉盖为整体式结构，采用管壁厚≥8mm以上的20g无缝管制成，分为8路进出水。大盖内表面有挂渣钉，大盖上设有加料料斗孔。小炉盖圈由水冷管及耐火材料浇注件构成。与大炉盖采用斜销连接。受料斗采用翻板开闭结构，在非加料时可封闭烟气。
炉盖进水流量、压力、温度检测，出水流量、温度检测，并在计算机显示。
设备主要包括：
大炉盖 1套
小炉盖圈 1套
受料斗 1套
连接件 1套
金属软管等 1套
4.3 倾炉机构
倾炉机构由倾动轨道、倾炉液压缸、摇架平台、水平前、后支撑机构等组成。
左右轨道固定在水泥基础上，轨道上有圆孔，并与摇架平台弧形轨道销钉相对应。
倾炉液压缸的下支座固定在水泥基础上，上支座装在摇架平台的底部，出钢时最大倾角20°，出渣时倾角15°。
倾动液压缸是两个活塞缸，倾动液压缸由比例阀控制(一备一用，备用比例阀可自动切换)，倾炉、回炉速度能够调节，倾动油路装有液压锁紧装置，保证倾动在任何位置失压时，炉体停止不动，关键倾角位置设限位装置，防止误动作对设备造成损坏。采用倾角仪检测炉体倾角并在计算机画面上进行显示。
摇架平台为钢板焊接结构，用于安装炉体、炉盖提升旋转装置。平台上有安装炉体的销钉，安装炉盖提升旋转装置的轴孔和旋转弧型轨道。
倾动摇架倾动到极限角时，炉体重心始终处于倾动中心后面，绝对防止炉体自行倾翻。
水平支撑机构位于倾动平台下部，水平支撑机构保证炉体在炉盖旋转，炉体正常工作时（水平位），倾动液压缸拆除（维修）时保证炉体不动，当炉子倾动时，水平支撑要首先收回，水平支撑用液压缸驱动控制。
设备主要包括：
倾动轨道 1套
倾炉油缸 2个
摇架平台 1套
水平前支撑机构 2套
水平后支撑机构 1套
4.4 炉盖提升及电极旋转机构
设备功能：
主要实现水冷炉盖顶升及旋转以实现电弧炉顶装料及炉体更换操作，并且作为电极升降装置的支承装置实现电极升降装置的安装就位及运动导向。
正常情况下，水冷炉盖与电极升降装置同时旋开或旋回，在某些特定的检修和维护操作的情况下（例如需要更换水冷炉盖或打结炉顶），电极升降装置可以单独旋开，这时水冷炉盖处于正常工作位置，由于上方电极升降已旋开，行车作业非常方便。
结构特点及设备组成：
本装置由机架、回转支承、旋转缸及传动装置、电极升降托架及导向轮组、炉盖顶升液压缸及导向支撑装置组成。
机架由钢板及型钢按设计要求焊接制作而成，通过合理的焊接工艺制度确保焊缝质量、控制焊接变形，回转支承采用徐工优质产品、选型上将润滑注油点设在内圈（不动圈），液压缸选用国内专业厂家优质产品或合资公司产品（天津优瑞纳斯），导向轮采用调质45＃钢精加工后表淬，炉盖顶升导向支撑斜板采用耐磨材料并作可拆卸设计以方便更换及维护。炉盖顶升机构位于电极升降装置的一侧（炉后）靠近炉体的位置。
本装置工作过程按工况及操作要求具有如下几种情况：1.电弧炉正常运行状态下：炉盖顶升机构携水冷炉盖下降，当水冷炉盖降至低位并可靠就位于炉体上之后，顶升机构继续下降并与水冷炉盖分离，这时电极升降工作实现正常冶炼操作；2.需要装料时：首先，电极升降上升到顶，然后动作炉盖顶升机构，炉盖顶升机构经过一段空行程之后与水冷炉盖通过一对高副联结实现支撑式联结（一个倒锥形柱销及下方的耐磨导向支撑斜板），炉盖顶升机构继续顶升使水冷炉盖上升至高位，这时动作旋转液压缸驱动整个装置（包括炉盖及电极）旋转至旋开位，完成顶装料操作；3. 需要更换水冷炉盖或打结炉顶时：确保水冷炉盖处于工作位（低位）、电极升降上升到顶，直接动作旋转液压缸驱动整个装置旋转，这时炉盖顶升机构处于低位与水冷炉盖间存在足够的间隙，因此实现了单独旋开电极的目的；整体更换炉体操作过程与2相同。
旋转动作的操作设置了手动控制柄和电动（按钮）两套控制,手动控制柄操控旋转回路电液比例阀，通过电液比例阀实现速度控制及平稳启停（电液比例阀采用派克产品）。升降及旋转动作位置控制及显示通过行程开关实现。
设备组成：
机架 1套
回转支承 1套
旋转缸 1套
旋转传动装置 1套
电极升降托架 1套
导向轮装置 24套
炉盖顶升液压缸 1套
顶升柱销及耐磨导向支撑斜板 1套
碟形弹簧组 1套
行程开关 5套
主要技术参数
炉盖升降行程 550mm
炉盖升降速度 30～40mm/s
旋转角度 75～90°
旋转速度 3～4°／s
4.5 电极升降机构
电极升降系统由导电横臂、电极夹紧机构、立柱、柱塞式液压升降缸、导向轮等组成。
导电横臂用铜钢复合板焊接而成的，横壁内通水冷却。三相导电横臂采用正三角形布置，最大限度地满足短网系统的电参数的要求。电极抱圈为水冷式奥氏体不锈钢结构，电极导电块为锻造铬青铜。横臂前端装有电极喷淋圈和夹头自动清洁装置。
电极采用碟簧卡紧、液压放松。夹放总行程≥40mm，电极夹紧机构安装在导电横臂内。
升降立柱采用管式菱形立柱截面，四面焊有导轨，导轨表面经过热处理，有好的耐磨性。立柱上托架用非磁性材料制造，内通水冷却，立柱与横臂间绝缘采用耐高温材料绝缘，使用寿命长，强度高，运行可靠。
柱塞式液压缸装在立柱里面，并带动立柱升降，由电液比例阀实现电极自动升降，也可手动控制。
导向轮装置可前后调节，保证电极升降装置运行良好。为使导向轮轴承润滑良好，采用手/自动集中润滑系统对导向轮轴承进行润滑。
电极升降为液压控制，控制方式采用比例阀，电极升降液压回路设有锁定功能。有手动/自动功能。（比例阀三用一备，当任何一个阀出现故障时有声光报警，备用阀能自动切换投入系统）。
设备主要组成：
导电横臂 3套
电极夹紧机构 3套
电极立柱 3套
电极升降液压缸 3套
导向轮装置 3套
集中润滑装置 1套
电极喷淋装置 3套
连接件、绝缘件、软管等 3套
4.6 短网（大电流线路）
炼钢电弧炉的短网是由补偿器、汇流铜管、大截面水冷电缆、导电横臂和石墨电极五大部分组成，由于短网是由变压器向电弧炉内输出能量的大电流导体，此电流达数万安培，所以它的损耗，阻抗平衡及结构设计都至关重要。短网设计制造的好坏直接影响到设备的运行效果，我院在这方面做了大量的工作，包括现场测试，实验室模拟试验，建立数学模型等都积累了较多的数据和经验，有把握做到短网的优化设计，使损耗最小，三相阻抗不平衡度达到4.5%以下。
该部分一般特指补偿器、汇流铜管、大截面水冷电缆、不锈钢支架、绝缘件和紧固件等。
补偿器用于消除热膨胀、振动力对变压器的影响，采用软绞线电缆结构，安装方便，运行可靠，不用维护。
汇流铜管由非磁性不锈钢支架，紧固件和绝缘件固定。
大截面水冷电缆通过电缆接头用紧固件与铜管相连，并保证良好的接触和合适的接触面积。
设备主要组成：
补偿器 24套
导电铜管 6根/每相2根
水冷电缆 6根/每相2根
电缆接头 3套
不锈钢安装支架 1套
绝缘件 3套
连接件 3套
4.7 液压系统
液压介质为水—乙二醇，系统压力为12Mpa。系统包括液压泵和各种控制阀门、不锈钢液箱、蓄能器、压力继电器等，液压元件、泵、蓄能器采用质量可靠，性能优良的元件。电极升降、倾炉及炉盖旋转的自动控制选用派克比例阀，其它动作控制选用密封可靠的叠加阀和锻造球阀。液压管路设过滤器，过滤精度≤10μm。液压箱为不锈钢材质，其上设有温度及液位显示控制仪表，并装有循环冷却器及电加热器。
液压系统的采用可靠密封，保证管网中各控制元件、执行元件没有渗漏。
蓄能器储存的高压液能满足倾炉最大角度，满足事故状态下将电极升起，或炉体回倾到水平位。各液压缸质量可靠，密封严密，选用优瑞纳斯产品。
液压系统设计保证系统和设备的安全性和可靠性，其介质采用水—乙二醇。比例阀、恒压变量泵采用派克产品。系统要配置相当数量的蓄能器，保证事故状态的应急操作。
电极升降系统采用派克高频响比例阀，满足电极在穿井时对塌料躲闪时的快速提升，防止电极碰断。
电极升降回路安装有压力传感器，用以在电极碰到不导电炉料时，经控制判断使电极自动上升，以防止电极折断。
炉体倾动采用比例阀，手动操作，炉体倾动速度在0°—3°/s之间任意控制，且不产生任何晃动。
炉盖旋转采用比例阀控制，炉盖在旋转过程中要实现慢速启动——快速运行——慢速停止。
液压系统各部位的动作及控制方式见表4-1，主要元件及数量见表4-2。
表4-1 液压系统各部位的动作及控制方式
序号
液压动作
液压缸类
控制方式
备注
1
电极升降
柱塞缸
自动/手动

2
炉体倾炉
双向活塞缸
自动/手动
操作杆
3
电极松开
单向活塞缸
自动/手动

4
炉盖提升
单向活塞缸
自动/手动

5
电极/炉盖旋转
双向活塞缸
自动/手动

6
摇架水平前支撑
双向活塞缸
自动/手动

7
摇架水平后支撑
双向活塞缸
自动/手动

8
EBT开闭
双向活塞缸
自动/手动
水冷
9
EBT锁定
双向活塞缸
自动/手动
水冷
10
炉门升降
单向活塞缸
自动/手动
水冷

表4-2 主要元件及数量
主要元件及数量
台数
产地或单位
恒压变量泵
3用2备
派克
电极升降比例阀
3用1备
派克高频响比例阀
倾炉比例阀
1用1备
派克
炉盖旋转比例阀
1用
派克
4.8 水冷系统
水冷系统供给水冷炉壁和炉门、水冷炉盖、导电横臂、电极卡头、短网、水冷电缆、油水冷却器、液压系统等各路用水，各路用水点均采用有压回水，系统总进水和总回水处安装手动闸阀，在总进水管上设流量、压力、温度检测，测量信号在操作室的HMI画面上显示。在回水总管上设流量检测，采用人工对比进回水总管的流量差值判定是否有漏水事故发生。在电炉的每路进水支路上设置水温、水压、流量监控装置。每个支路进水管上设置手动截止阀，方便调节每一支路的水量。每一支路的回水管上设置监测回水温度的热电阻和流量开关，用于超温、流量过低报警。设置压力过高、过低报警，流量过低报警，并与供电系统联锁；水冷系统在最高点设置放气阀，最低点设置排污阀。冷却水管道受高温辐射的连接软管均采用不锈钢金属软管。
水冷系统共分三路，分别供给水冷炉壁、水冷炉盖、其他部位。
设备主要组成：
水分配器 1套
回水箱 1套
各种阀门 1套
各种仪表 1套
不锈钢金属软管 1套
4.9 压缩空气系统
压缩空气系统主要由各种电磁气动阀、不锈钢管路、不锈钢阀门、储气罐、冷冻式干燥机、压力表等组成。用于电极吹灰、清灰操作、炉盖加料斗开闭等操作。
系统压力0.4-0.6Mpa，最大流量10m3/min。
设备主要组成：
储气罐（0.8Mpa） 2个
冷冻式干燥机（10m3/min） 2台
压缩空气精密过滤器 4套
气动三联体 1套
分配器 1套
阀门 1套
不锈钢管路 1套
4.10 出钢车
出钢车用于钢包承运，可使钢包在电炉出钢工位和吊包工位之间运行。出钢车承载能力250t，采用双电机—减速器传动，变频调速。为测量出钢重量，出钢车上装有一套无线称重传感器，并配大屏幕显示器。车子配有耐高温缆线拖动机构。
设备主要组成：
车体及车轮 1套
变频电动机、减速器 2套
无线称重传感器 1套
耐高温缆线及拖动机构 1套
机械限位控制机构 1套
出钢车紧急拖动装置 1套
抽水机（120m3/h） 1台
4.11 在线烤包器
4.11.1燃烧系统工作原理
烘烤器的燃烧系统采用我院研制的高速烧嘴，工作原理为：燃料燃烧后，燃烧产物从烧嘴砖中心喷出，形成钢包中间为气体主流，其它区域为烟气回流的流场形式。这种形式可强化对流换热，均匀包内的浓度场和温度场，烟气最后从排烟筒排出。其特点如下：
1）烧嘴动能大、火焰长，长度可达3.5m以上，火焰可达包底在返回，使钢包上下温差缩小。
2）操作简单、易调节，其独特的控制系统很容易为现场操作者所掌握，设备故障点少。
3）包盖四周不冒火，烧嘴寿命长。由于采用微负压烘烤，所以钢包口周围无外溢火焰，延长烧嘴使用寿命，正常情况下寿命可确保一年以上。
4）包盖设计独特，具有重量轻、不宜变形、寿命长等优点。
高速烧嘴的燃烧方式为扩散燃烧，空气和煤气以大于60m/s的速度从烧嘴中喷入钢包内，同时保证空气射流和煤气射流的动量比为1。高速射流强化对流传热，促进包内气体循环，达到均匀钢包内壁温度的作用。两股射流的动量比相等，可延长空气和煤气的混合行程，进一步保证钢包内壁高度方向上的温度均匀性。
4.11.2 技术性能及规格
1）钢包容量：60t
2）烘烤器形式：立式
3）烘烤器工作方式：在线
4）烧嘴的结构型式：高速烧嘴
5）燃料种类：天然气
热值：8000Kcal/m3
压力：18Kpa
6）烧嘴能力：180Nm3/h
7）点火方式：手动点火，常明火
8）空气流量：1800 Nm3/h
助燃空气压力：9Kpa
风机：9-19№6.3A 电机功率18.5KW
9）烘烤时间及温度：
25min，钢包内衬温度由800℃加热到1100℃。
4.11.3 系统组成
钢包烘烤器由燃烧系统、助燃空气系统、燃料系统、旋转升降系统（立式）和控制系统等部分组成。
1）燃烧系统：组织空气和煤气的混合燃烧，包括烧嘴、烧嘴砖、排烟筒、包盖等。
2）助燃空气系统：提供燃料燃烧所需的空气，包括助燃风主管路、及相关的阀门、风机等附件。
3）燃料系统：包括煤气管路、手动闸阀、蝶阀等
4）立式烘烤器旋转升降系统包括电动卷扬、旋转轴、横臂及支架等。
5）控制系统：控制卷扬升降、风机起停、煤气空气低压报警等。
4.11.4 单台立式钢包烘烤器供货范围
序号
项目名称
数量
1`
包盖（含钢结构、耐火材料）
1套
2
高速烧嘴（含烧嘴砖）
1套
3
行程开关
2套
4
鼓风机
1台
5
空气蝶阀
1台
6
球阀
2台
7
闸阀
2台
8
压力表
2个
9
压力开关
2个
10
电控柜
1套
11
设备机架
1套
12
摆臂及转轴
1套
13
卷扬系统
1套
14
管路
1套
15
热电偶
1套
4.12 出渣车
出渣车用于钢渣盘的承运，可使钢渣盘在电炉出渣口和吊渣盘之间运行。出钢车承载能力60t，采用电机—减速器传动，变频调速。车子配有缆线拖动机构。
设备主要组成：
车体及车轮 1套
电动机、减速器 1套
耐高温缆线拖动机构 1套
机械限位控制机构 1套
出渣车应有紧急拖动装置 1套
4.13 加料系统
60t电弧炉加料系统，包括高位储存料仓（料仓高度依据厂房高度设计）、振动给料机、称量斗、皮带机、溜管及高架平台等。储料仓、称料料斗、集尘罩、高架平台均为型钢及钢板焊接而成。加料系统主要技术参数见4-3，
加料系统设备组成见表4-4，加料系统的流程见图4-5
表4-3 加料系统主要技术参数
项目
加料能力
加料时间
加料精度
称量精度
技术参数
1t/min
＜2.5min
0.5%
0.1%
表4-4 加料系统设备组
序号
部件名称
规格
数量
备注
1
储料仓
2×25m3,4×10m3
6

2
仓壁振动器

6

3
振动给料机
150t/h
6
变频
4
称料斗
1.2 m3
1

5
称量装置
3×3t
2
含传感器
6
振动给料机
150t/h
2

7
皮带输送机
650
3

8
溜管

2

9
料仓支承架及平台

1

加料系统的流程见图4-4
储料仓
振动给料器
称量斗
振动给料器
皮带机
受料斗1m3
溜管
电炉或钢包受料管
电炉或钢包
气动翻板阀
变频调速
手动/自动
变频调速
手动/自动
加料系统工艺流程图4-4

4.14 炉门碳氧枪
炉门碳氧枪方案见另文说明。
4.15 集中润滑装置
a.设备组成
集中润滑装置由电动润滑泵（林肯泵）、润滑脂分配器、压差开关、系统配管以及干油过滤器组成，设备安装在倾动平台上的立柱导向轮支座附近，用于给导向轮、炉盖电极旋转轴承、炉盖提升装置内的旋转铜套提供润滑。
b.设备功能
集中润滑系统其润滑点为电极立柱的24个导向轮轴承、炉盖电极旋转轴承、炉盖提升装置内的旋转铜套。当需要润滑时，通过操作电动干油泵，经润滑脂分配器到24套导向轮轴承、旋转轴承、旋转铜套，从而达到集中润滑