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印刷通用质量检验标准( A版)
1. 目的
在顾客未提出特别要求时, 明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准, 明确原辅材料进货、 产品储存运输应达到的质量水平。

2.  范围
本标准适用于本公司原材料采购、 产品生产( 含生产工序委外加工) 、 储存和运输等过程的质量控制, 适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验, 适用于营业部门与顾客沟通、 进行业务洽谈时参考, 适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制, 适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验, 适用于全质办和品质部对采购、 产品生产、 储存和运输等过程进行巡查或抽检。
本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、 备件委外加工。

3. 定义
质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、 生产产品要求的质量项目、 储存和运输产品要求的质量项目、 部门或车间工序人员工作过程的操作项目, 应达到的水平。
检验标准——质管人员、 检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时, 在进行现场巡查或抽查时, 所依照的质量标准、 有关的条款或数值。
产品————在生产过程中指成品或半成品, 在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。
$ g8 T9 k  Z" T; ~半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品, 但成型加工工序后的产品除外。

4. 引用文件
GB 13024-91 箱纸板
GB 13023-91 瓦楞原纸
QB 1011-91 单面涂布白板纸
ZBY 32024-90 白卡纸
GB/T 10335-1995 铜版纸
) K2 H1 K- k. D0 G6 hGB 7705-1987 平版装潢印刷品
GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品
GB/T 6544-1999 瓦楞纸板
GB 6543-86 瓦楞纸箱
  f5 b& g+ N  M8 G; y, S. XGB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表
GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法
$ i; s" f' f2 k# _& l* `; {GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法
GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法
4 T  a6 i- [; qGB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法

5. 内容
5.1 原辅材料质量标准
5.1.1 原纸进货质量标准
# K- }0 [7 e  c) Ba) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况, 将箱纸板分为4级: 高档箱纸板( 一等) 、 普通箱纸板( 二等) 、 普通箱纸板( 三等) 、 挂面纸( 四等) 。进货检验必检项目为定量、 紧度、 耐破指数、 横向环压指数、 水份, 具体技术指标见表一。
& b* P% C- o# X6 G( l; _b) 瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况, 将瓦楞原纸分为3级: 高强瓦楞纸( 一等) 、 普通瓦楞纸纸( 二等) 、 普通瓦楞纸纸( 三等) 。进货检验必检项目为定量、 紧度、 横向环压指数、 纵向裂断长、 水份, 具体技术指标见表二。
c) 单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、 定量、 白度、 横向耐折、 横向挺度、 水份进行检测, 并按技术指标进行判定, 见附表三。
9 G' p8 ^8 c# b+ N7 }6 ad) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、 定量、 白度、 横向挺度、 水份进行检测, 并按技术指标进行判定, 见表四。
3 d7 J2 M/ Z  @& x8 L+ fe) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。
" z# ~0 \4 }- k9 i- gf) 对原纸纸色的要求: 在现有生产工艺流程中、 在规定的原纸库存期间、 在成品库存期间、 在搬运装车发货期间, 不会产生明显的原纸变色( 在800mm距离观察) 。
g) 各种原纸须符合环保要求, 由供方提供定期型式试验的检测报告, 每年至少1次。
5 Y( @/ h+ p7 u( d0 W( B! d( z5.1.2 原纸进货检验抽样及判定
  Y2 N( z- p2 m( ?4 u5.1.2.1 抽样方式:
a) 箱纸板、 瓦楞原纸: 1~25件抽2件; 26~150件抽5件;
( z: {: K0 D; ~. A$ z9 R" |. lb) 单面涂布白板纸: 1~25件抽3件; 26~90件抽5件;
, }0 z2 t7 K( p2 t" b6 Pc) 白卡纸: 1~25件抽3件; 26~90件抽5件;
5.1.2.2 对一批原纸的抽样进行各个项目检测后, 如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求, 即判定该原纸进货批不合格。
5.1.3 原纸在生产过程中质量标准
9 S$ C& n6 J- La) 在生产过程中, 所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。
b) 在生产过程中, 每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象, 每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的而且接头数量≤3个。
, a% ?6 K9 x! U5.1.4 钉线质量标准
a) 在现有生产工艺流程中、 在规定成品库存期间, 不会产生锈蚀。
5.1.5 油墨质量标准
a) 在现有生产工艺流程中、 在成品库存期间, 不会产生变色( 在800mm距离观察) 。
b) 在规定的磨擦状态下, 不发生脱色。
5.2 平印产品生产质量标准
5.2.1 PS版制版质量标准
5.2.1.1 修版质量标准
a) 必须要在彩色、 印版规格尺寸、 编排等方面严格按照原稿或客户要求误差≤0.05mm。
b) 严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。
: R- i" ]+ q) C# h) b3 C3 dc) 单版图具备各种规格线, 如拼版十字线、 角线、 复切线以及必要的啤线、 摺页线等。
) s4 J1 w$ d6 f! n( kd) 所有规格线的尺寸不允许误差, 编码不允许有错漏。所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。
e) 单版阳图网点层次2%不消失。50%网点正负值在3%以下, 95%网点不糊瞎。
" j$ s: w& l+ S: G$ O, lf) 网点不允许有脏点、 烂点, 底片不允许有划痕、 摺痕及粘附灰尘。
g) 所有规格线都必须使用标准规格线, 粗细在0.05～0.1mm之间。
h) 凡交晒版、 打样及印刷的单版阳图必须放置信号条或标准色标。
5.2.1.2拼版、 拷版质量标准
* C3 }) h; d; `1 Q/ d7 ca) 拼、 拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行, 误差≤0.05mm。
7 Y" t3 i, @* T( n4 ~, R; p7 ub) 拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失, 中调网点还原要控制在±3%, 低调95%不糊瞎。
- e, o) L% R1 Z& W% Ic) 拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线, 即对版、 校版十字线、 复切线、 切线以及必要的啤线、 摺页线。各种规格线都要使用标准规格线, 线的粗细在0.05～0.1mm之间。
d) 拼成的大版各规格线及画面套叠误差≤0.05mm, 各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。
& E8 d$ b% w: V# J; Fe) 拼、 拷好的大版应反差强烈无灰翳, 版面干净、 无脏点、 烂点、 花痕、 摺痕等现象。
2 _( R& u7 A1 a! x$ e" g) |& Sf) 拼成的大版片基必须在规格线外, 预留10mm空位。
g) 打大格前应先打好定位孔, 不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔, 并统一打好定位孔再交下工序晒版。
9 d* m4 i* F: d5 r5.2.1.3晒版质量标准
" x5 x) K0 i. M' z! |4 y' H" za) 晒版的PS版必须具备校版十字线、 切线、 角线、 规格线等辅助线。所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。
8 j8 y+ R% Z: x2 W7 Lb) 实地版网纹版都必须要有色标。
0 y8 v  {) {- y7 u) @% n# Bc) 网点还原率要控制, 使3%以上( 含3%) 网点不丢失, 中调网点变化范围±2%, 低调网点变化范围±4%(用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、 50%网点碰角)。
( v3 h7 }* h8 Z- `" vd) 大面积平网版网点再现要均匀, 在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。
* C! u) j3 x, H" {' r* se) 实地版要求密实, 用十倍放大镜观测不露版底线条、 文字清晰、 无断线、 糊瞎, 除特殊情况另有要求外, 晒出的PS版必须还原底片。
; b. H- p. f9 ?9 I3 yf) 晒版必须定位, 晒好的整套印版必须咬口来去一致。
  g6 |  g3 _0 a4 r( }e) PS版寿命( 印刷数次) 不低于 50000 次。
! E6 g9 J! R+ R! c5.2.2彩盒模切版质量标准
; i7 {& K( t! N* `2 ma) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸, 以游标卡尺检验, 允许误差32开以下±0.2mm, 32开以上±0.4mm。
b) 所有要求直角的啤线都必须90°, 所有按要求是弯位、 牙刀、 花纹的必须依照来样, 左右对称弯位圆滑。
c) 所有啤线接口都要符合要求, 不露空位。
* V' T: \6 ?9 r1 c6 Id) 图案对称, 插口处要有足够的间隙插入。
e) 模切版寿命( 模切数次) 不低于300000次。
5.2.3平印产品生产工序质量标准
7 t0 ]8 x. S/ S$ Q4 x5.2.3.1 开纸工序产品质量标准
a) 一开大纸必须按工单的开纸尺寸, 对开误差≤2mm, 三、 四开误差≤1.5mm, 四开以下误差≤1mm。
b) 开好的纸应成90°, 斜角对开误差不大于2mm, 四开及四开以下不大于1.5mm。
: {9 |  r1 g; ~- O& dc) 开大纸不允许有凹凸肚, 对开、 三开纸凹凸肚≤1.5mm, 四开及四开以下凹凸肚≤1mm。
  x; O, i$ R9 ed) 刀口应光洁、 无崩口及起毛。
2 |1 a# F" `7 D# e" ze) 底面纸应干净、 无刀痕。
! R6 L$ L/ k% f5 ^7 Z+ h$ [f) 切好的纸纸面统一, 堆放整齐。
1 Z$ R5 W: ~6 ~3 n$ L; R9 U5.2.3.2 平印工序产品质量标准
' }! k: S' a( `/ I7 f$ Y' K  R4 o5.2.3.2.1 产品的墨色
* W: Y9 a6 c, Ia) 必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。
- [* d1 y7 N! D) ]$ ?# P* g5 S. I: L1 nb) 印张墨色必须均匀, 同色密度偏差精细产品＜0.05DS, 一般产品＜0.07DS。
c) 实地印刷要求同批同色色差符合: 当L＞50mm时, △E＜5.00, 当 L≤50mm时, △E＜4.00(用进口密度仪检测)。
$ y& s& q' u7 o* V1 W5.2.3.2.2 产品的套印
a) 精细产品主要部份套印误差≤0.2mm, 次要部份套印误差≤0.4mm。
! N1 z4 s$ m% }6 C8 D" ?3 v% Z9 W$ ?b) 一般产品主要部份套印误差≤0.3mm, 次要部份套印误差≤0.6mm。
' S# T% r; ~. Y" I  A" }+ @e) 套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制, 应根据签样。
3 J( F9 Y2 a# H. L6 X5.2.3.2.3 产品的规格线
! v& I+ s7 Z& U/ R( [a) 印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直, 符合模切成品的要求。
/ F8 ]. U& g  Y  @2 {- ^, _b) 印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求, 不得遗漏贴位、 唇位、 出血位或其它任何部位。
' G2 g  U& V/ M# t. T, N& M5 [5.2.3.2.4产品的网线、 文字、 色块
a) 网线、 文字、 色块印刷应清晰、 结实、 无缺损、 小字包括外文、 拼音不误字意。
! h  q( H! ~! U8 g* Hb) 网点还原率要控制, 使4%网点不丢失, 50%网点扩大值＜5%。" [% d: }6 _( _
c) 条形码可读、 数值正确。
2 ^7 a6 q0 p0 p5.2.3.2.5产品的油墨耐磨性及干燥
a) 油墨附着力好, 用手指轻擦不脱色。
2 E2 A4 v! ~& U) A* Lb) 一般产品的干燥时间须4~8小时; 墨层较厚的实地产品、 外观较高要求的产品, 干燥时间应不少于24小时。
& d+ ~, }! h# e$ O. ?# h# n, Yc) 一般情况下, 没有达到干燥要求的时间, 不能把产品移交给下工序; 特殊情况下, 需要向下工序移交时, 须由技术人员、 质检员进行专门验证确认。
9 V1 w+ ~/ x% d: h7 P, f' g5.2.3.2.6 产品的印油
a) 印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准, 允许偏差±1mm。
b) 印油层厚薄适中, 光油层能对印刷图文起复盖保护作用, 不露纸底、 不起珠。
c) 印油后产品必须干透、 无粘连, 无拖花, 纸底无光油。
d) 印油后产品必须干净、 不允许由于油墨被溶解造成的污染及其它污染。
e) 印刷后耐磨擦-来回50次/35秒, 无明显掉色或达到客户要求。
) {0 k+ ?6 ]/ x3 ?! _8 D5.2.3.2.7 产品的洁净
a) 精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污, 一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。
. m/ h/ U1 f* Z. o* Cb) 精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污, 一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。
1 D/ n+ g" R, X3 W- d! t0 Mc) 产品无油脏、 手印、 脚印等脏污。
5.2.3.3 上光、 磨光工序产品质量标准
a) 上光应均匀, 在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。
6 y0 k1 g$ U) d8 \( Hb) 光层厚薄要适中, 能对全张纸起复盖作用, 不露纸底、 不起珠、 起路。
c) 上光后产品必须干透、 无粘连。
$ a3 D  ?6 N& ?' ]d) 上光产品必须干净、 不允许由于油墨被溶解造成的污染及其它污染, 纸底无光油。
e) 磨光产品光洁度要高, 无磨不到的斑点, 并在任何可见光源下都能反射光。
f)磨光时注意温度和压力, 不允许有烧油、 起痕现象。
3 t" V1 _, z% B6 |4 \; v, `g)磨光后的产品注意散热, 不允许有拉起光层、 墨层的现象。
. W+ D; V- \$ U/ w, h" Jh)产品必须干净, 无污染。
( R: Q' c% k, W+ r6 z( @8 S/ e5.2.3.4 过底油、 过UV油工序产品质量标准
a)底油均匀, 在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。
b)光层厚薄要适中, 能对全张纸起复盖作用, 不露纸底、 不起珠、 起路。
$ C+ n9 N* Y7 R. n0 s% Dc)过底油后产品必须干透、 无粘连。
d)过底油后产品必须干净、 不允许由于油墨被溶解造成的污染及其它污染、 纸底无底油。0 X3 g. h6 }3
e) UV层光洁度高, 无较明显的条痕及不反光处。
' D  K% R8 _2 @- ]f) UV层附着牢固, 用手刮无UV层脱落。
g) 过UV后产品抗撕拉、 抗磨擦性能好。用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离, 磨擦试验50次/35秒无较明显的油墨掉色现象。
h) 过UV后产品必须干净、 不允许由于油墨被溶解造成的污染及其它污染。
5.2.3.5 复膜工序产品质量标准
a) 过胶的P.P.或P.E.膜不得有起皱。
  q5 w7 v# n# e+ qb) 复膜后产品的主视面不允许有直径0.3mm的气泡、 杂点1处, 其它可视面不超过2处。
8 B  j* d; }0 j& Zc) 复膜后半小时均匀慢速撕拉膜能扯起墨层。
d) 复膜后产品必须干净, 不允许由于油墨被溶解造成的污染及其它污染。
- y' A! _7 B" N# m5.2.3.6 平印产品的模切质量标准
a) 模切好的产品刀线要啤断, 不披口、 不砂口、 无毛刺。
b) 暗线要明显, 压力适中、 弯摺顺利、 能起直角而且纸面纸底不爆色、 不爆线。
  ]) G+ v$ d9 p3 |' g+ |# Wc) 模切尺寸正确, 成品允许误差32开以下±0.5mm, 32开以上±1.0mm。
( f- l. Q- Z! p% ~; _d) 排废要彻底, 不得撕破产品规格以内的任何地方, 排废后发现有砂口、 披口、 毛刺等现象要打磨光滑。
4 C* m+ O: N1 Ce) 图案对称, 插口处要有足够的间隙插入。
f) 模切与印刷套准误差: 彩盒按±1mm。
5 ?. x& }4 }9 Lg) 产品干净, 无拖花、 无污染。
! ?' Q8 a( Q) |! I. f5.2.3.7 压电化铝工序产品质量标准
1 U: H& r# U1 E' pa) 电化铝附着要牢固, 用进口胶粘带粘贴快速撕拉不掉金(不含小型空白字部位)。
b) 电化铝压迹要清晰, 无花烂、 缺损、 糊瞎。
c) 烫印温度适中, 不允许有起泡和烫焦变色现象。
7 e' b) }$ G: }d) 套印准确, 主要部位误差≤0.1mm, 次要部位误差≤0.2mm。
( X/ Q3 n# W# @4 l" J2 ^  Q5.2.3.8 压凹凸工序产品质量标准
a) 压力均匀, 图案饱满、 鲜明。
c) 压力适中, 图案不爆裂。
d) 套压准确, 套压误差≤0.2mm。
) w9 s& m. D3 G( f4 @, B# e9 [5.2.3.9 粘合工序产品质量标准
4 r8 N: o, {: T8 Ja) 胶水适量, 不允许有胶水内渗或外渗现象。
8 G1 k$ d/ p7 l3 E4 ?6 b! lb) 粘合牢固, 粘合后10分钟撕开粘合处可见撕裂纤维。
c) 胶路要直, 离边2～3mm, 以保证粘合牢固, 不离口。
$ X6 T4 l& P/ Q7 f- ?5 Rc) 粘合后产品不允许有拖花、 拖脏现象。
+ N4 V* q7 {0 l( Od) 粘合后产品成型方正, 不允许有较明显的一头大一头小现象。
7 j7 P7 t, v! N6 r  l0 J! B( Ee) 粘合形成的开槽尺寸为1±1mm。
/ C  f% I; P/ W; u5.2.3.10 平印全检工序质量标准$
a) 首检: 无用纸错误、 印刷内容正确、 规格尺寸正确、 套印准确、 模切套准≤1mm、 耐磨擦、 粘合牢固( 粘贴位85%有纤维撕裂) 等。
b) 逐个检查: 印刷颜色正确——符合色标或签样;
有无图文缺陷——无糊版、 条码清晰、 无漏印、 无条杠
+ n: i) G9 ~5 j版面干净整洁——无油渍、 无水渍、 无手痕、 无拖花、 无粘花、 无压花、 无蹭脏。$ z6 Y% o8 i% M
表面质量情况——表面光洁一致、 无胶辊痕、 无皱纸、 不起泡、 无破裂、 无纸毛、 胶水无内渗或外溢;
9 ^2 ?) M' K  T% J% {. p- a
成型质量情况——无皱纸、 不爆线、 无损坏、 成型方正、 不歪斜、 不错位、 摇盖与前盒壁间隙≤0.4mm等。
5.2.3.11 包装工序质量标准
a) 按规定数量入箱/打包, 不允许有混版/混装现象。
/ @, }7 T8 q7 h$ T1 W; Mb) 包装时按要求放好衬纸和垫板, 保证箱内产品平整受保护。
c) 外包装上必须牢固贴上标签或直接填写在箱上, 标签或箱上内容包括检验员代号、 顾客名称、 产品名称、 规格、 数量、 生产厂家、 生产日期, 字迹要清晰、 牢固。
( ?3 ]% I  O) b, P& |4 se) 堆码符合规定要求, 保证箱内产品完好。
5.3 瓦楞纸箱质量标准
5.3.1柔版质量标准
a) 文字、 实地图案印版深度≥2.3mm, 网纹印版深度≥1.8mm。
b) 图文表面光洁、 平整, 无划痕、 沙眼等弊病。
c) 整块柔性版平整、 光滑, 无波纹、 折痕、 凸起、 划伤。
d) 各色版片位置的起始基准一致, 网点比例符合客户要求。
7 p: o0 @$ x! Y1 A/ ]# c* |e) 柔版厚度、 硬度符合印刷质量要求。
: D# x6 G% F. ^/ O& f" xf) 版片粘贴要保证牢固、 图案位置符合图纸尺寸要求且偏差或偏斜≤2mm。
) O( Y) w* x7 S" P; hg) 柔版的寿命( 印刷次数) ≥300000次。
5.3.2彩箱和纸箱的模切版质量标准
5.3.2.1激光制模切版质量标准
a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸, 允许误差±1mm。
b) 所有要求直角的啤线都必须90°, 所有要求是弯位、 牙刀、 花纹的必须依照来样或按图纸要求, 左右对称的应对称、 弯位应圆滑。
# |1 h0 N, N0 V" ]* j) Ac) 所有模切线接口都要符合要求, 不露空位, 刀片不允许有松脱现象。
  y" p! P) F. U5 Q5 id) 图案对称, 插口处要有足够的间隙插入。
2 r( e' J# d2 N- }5 be) 模切版寿命( 模切数次) ≥300000次。
5.3.2.2 自制模切版质量标准
a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸, 允许误差±1.5mm。
b) 所有要求直角的模切线都必须90°, 所有要求是弯位、 牙刀、 花纹的必须依照来样或按图纸要求, 左右对称的应对称、 弯位应圆滑。
c) 所有模切线接口都要符合要求, 不露空位, 刀片不允许有松脱现象。
) p) k8 j! V$ B2 t5 S' Ld) 图案对称, 插口处要有足够的间隙插入。
8 F& \4 A& s6 t: U0 x2 oe) 模切版寿命( 模切数次) ≥100000次。
5.3.3瓦楞纸箱生产工序产品质量标准(
5.3.3.1纸板质量标准
' T$ x' u" Z; r" la) 双瓦楞纸板厚度AB坑≥7mm, 单瓦楞A坑纸板厚度为4.5~5mm, C坑纸板厚度为3.5~4mm, B坑纸板厚度为2.5~3mm, E坑纸板厚度为1.1~2.2mm, F坑≥0.8mm。
' ]8 j9 U( m9 W( O) \4 Rb) 瓦楞纸板粘合牢固, 其脱胶部分面积之和≤20cm2/m2。
& L( T" n0 b) G" S2 a; bc) 瓦楞纸板表面平整、 不塌坑、 不起泡、 不露坑、 不缺材、 不薄边。
d) 瓦楞纸板表面清洁, 无裂纹、 折痕, 纸板弯曲≤20mm/m。
( k5 x) b! G/ c' e6 le) 瓦楞纸板切边整齐, 刀口光洁、 无毛刺, 切断口表面裂损≤8mm。
7 F2 j) E4 @0 }+ n7 l' Xf) 纸板生产线温度适中, 压线后摇盖开合180°3次以上面纸、 底纸均无爆裂。
g) 压线宽度单瓦楞≤12mm, 双瓦楞≤17mm, 压线折线居中、 无爆裂。
5 g3 e& X5 {( V4 L1 J5 Vh) 压线、 纵向切边尺寸符合图纸或工单要求, 允许偏差±1mm。
% H8 k0 s% z" ?- [4 |i) 横向切边尺寸符合图纸或工单要求, 允许偏差±1.5mm。
j) 瓦楞纸板的边压强度、 耐破强度、 粘合强度、 含水率符合GB/T 6544-1999瓦楞纸板, 其中纸板生产的在线水份为( 14±2%) , 交付给后工序时纸板的水份为( 8±2%) 。
k) 以打样瓦楞纸板实测的边压强度、 耐破强度、 粘合强度值作为质量标准的, 须降低10%作为下限值进行控制, 纸板生产时的在线水份按( 14±2%) 控制, 交付给后工序时纸板的水份为( 8±2%) 。
% l6 Q' ^8 h3 I& B# \5.3.3.2 纸箱裱纸质量标准
a) 裱成的瓦楞纸板边缘要求面瓦或面芯对齐误差≤5mm。
  q7 ?, a) C, ]+ Q( ub) 裱纸压力适中, 保证瓦楞不变形, 不露坑。
7 T6 t- |1 f  y8 H8 W1 \! Fc) 表面清洁, 无粘连、 粘花。
* {; u6 K/ E6 S7 ?d) 浆涂布适量均匀, 生产时的裱后纸板在线水份按14±2%控制。
e) 粘合牢固, 裱层干燥后撕开, 能撕烂85%纤维。
3 q5 d/ v; Z9 ]5.3.3.3 纸箱印刷质量标准
1 P- d# e; J( C% r) ]/ o9 ]7 {a) 文字图案清晰、 标志正确, 内容与图纸或样箱一致, 须注意有无改版。
2 |# O& z9 N5 L! Z* l8 u+ \' E1 Za) 图案颜色正确, 色彩深浅按样箱或色标控制。
) `( X7 w5 ]- ob) 条形码可读、 数值正确。
' t& M1 @5 \* tc) 图文位置尺寸偏差: 印刷横向( 一般为纸箱成型后水平方向) 按±2mm, 印刷纵向( 纸板移动方向, 一般为纸箱成型后垂直方向) 按±3mm;
& K. g- I9 z* E  N' v# H' Vd) 图文长度≤500mm时, 每100mm倾斜≤1mm; 图文长度＞500mm时, 每100mm倾斜≤0.5mm。
' b8 h+ i7 x: ze) 各色版套印误差, 精细印刷品≤1.5mm,, 一般印刷品≤2mm。
f) 印刷压力适中, 不允许存在纸板、 网点、 坑型的较明显变形, 不允许存在较明显的条杠, 无积墨糊版, 纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差≤0.2mm。
g) 印刷实地平整, 距离800mm目视无露底、 露色现象。
h) 叠色效果好, 距离800mm目视无发虚、 露底色现象。
i) 箱面整洁, 无脏污、 图案文字无缺损。
; [' y: v; `5 A) b4 I4 d3 [j) 印刷时油墨粘度用3#杯检测, 并须控制在10±2秒范围内。
/ u; _" y9 L; l" x5 ~4 b0 \2 R' v4 Ik) 油墨附着力好, 用手指轻擦不掉色。
5.3.3.4 纸箱分纸、 压线、 开槽、 切角质量标准
1 p7 R+ S+ r' ^7 z! L$ S0 K+ ra) 开槽、 切角刀口光洁、 无毛刺, 切断口表面裂损≤8mm。
b) 须注意压线深浅, 确保压线明显, 折线居中, 摇盖先向内折90°再向外折90°, 开合180°3次以上面纸、 底纸均无爆裂。
# _* ~# R$ X3 x& \7 G5 g) @c) 压线宽度单瓦楞≤12mm, 双瓦楞≤17mm。
d) 箱片互成直角, 对角误差±5mm。
e) 压线、 开槽、 切角的尺寸偏差, 要保证成箱后的纸箱规格尺寸偏差范围( 即三层纸箱±3mm、 五层纸箱±5mm) 。
2 s' t/ d% W% w8 z, jf) 开槽切角后的产品两摇盖离缝≤3mm, 摇盖参差≤7mm, 而且摇盖不可超出箱体。
- e4 X+ A$ n9 V; ]& Tg) 开槽产品保证成箱后箱角漏洞≤5mm。
h) 搭接舌的宽度30～50mm, 切角口低于压痕中线3～4mm。
5 w3 s0 M1 }5 U% D5 S7 @& d7 F

- ]( q$ t) [9 M# g% D. l* f1 o5.3.3.5 纸箱模切质量标准
a) 模切尺寸准确, 允许误差±2mm(包括开孔、 冲耳仔)。
b) 箱片互成直角, 对角误差±3mm。搭接舌宽30～50mm。
c) 模切与印刷套准误差: 彩箱按±1.5mm, 纸箱按±3mm。
d) 切口光洁, 无毛刺, 切口表面裂损≤8mm。
e) 压痕线、 刀线符合图纸或样箱。
f) 模切压力适中, 压线明显, 摇盖开合180°3次以上面纸、 底纸均无爆裂。
g)  模切后的产品弯曲变形≤15mm/m, 保证成箱后箱角漏洞≤5mm, 摇盖离缝≤3mm, 摇盖参差≤7mm, 且摇盖不能超出箱体。
0 V# C) }- I  ?7 S. c% Nh) 纸箱无污渍, 箱壁不允许有多余的压痕线。
( J( Y& O; H( J" C5.3.3.6 纸箱粘箱质量标准
' X. `- a. X! w5 p( e* r3 c. K$ Z$ [a) 粘合剂品种须符合工艺要求, 涂胶符合工艺要求或均匀适量, 无胶水内溢或外渗现象。
b) 粘合牢固, 粘箱30分钟干燥后撕开, 能撕烂85%纤维。
c) 纸箱无粘花、 粘连、 粘烂的现象。
d) 粘箱对线, 保证纸箱成型后粘合边无超边现象, 粘合E、 F坑纸箱形成的开槽尺寸为4±2mm, 粘合A、 B坑纸箱和组合坑纸箱形成的开槽尺寸为6±4mm。
e) 纸箱粘合成型后, 摇盖合拢的离缝≤3mm。
$ D' t' c1 ], ~* q& S0 s5.3.3.7 纸箱钉箱质量标准
: p% _2 E. G1 |4 j% v/ y0 va) 箱钉不允许有锈斑、 剥层、 龟裂。
# A5 I/ _9 A4 [% q+ wb) 箱钉外平内扣牢固, 无叠钉、 翘钉。
2 h+ R: G* d3 T6 @' E% `2 @c) 箱钉排列整齐, 距离均匀, 双钉钉距＜80mm, 单排钉钉距＜60mm, 误差不超过10mm。
- E6 z0 Z! K& Bd) 钉排偏斜＜5mm, 钉箱对线, 无超边现象, 边缘缩进≤3mm。
e) 双钉之间距离4～8mm, 头尾双钉距底及面压痕边线6～20mm。
8 w1 a6 A8 ^6 i) ~) s! B5 X0 [5.3.3.8 纸箱全检工序质量标准
a) 首检: 无用纸错误、 摇盖开合180°3次面纸和底纸无爆裂、 印刷内容正确、 规格尺寸偏差范围: 三层纸箱±3mm、 五层纸箱±5mm; 套印准确、 模切套准≤2mm、 耐磨擦、 粘合牢固( 粘贴位85%有纤维撕裂) 等。
b) 逐个检查: 印刷颜色正确——符合色标或签样;
; V; W- \! H9 z8 B6 n- I/ f: @# T* w& Q
有无图文缺陷——无糊版、 条码清晰、 无漏印、 无条杠
版面干净整洁——无油渍、 无水渍、 无手痕、 无拖花、 无粘花、 无压花、 无蹭脏。

表面质量——刀口光洁、 表面光洁一致、 无胶辊痕、 无皱纸、 不起泡、 无破裂、 无纸毛、 胶水无内渗或外溢;

成型质量——无离层、 不爆线、 无损坏、 成型方正、 不歪斜、 不错位、 钉粘箱无超边现象、 钉线表面无损无锈。粘合边缩进≤3mm, 钉箱边缘缩进≤3mm。
图文位置尺寸——图文位置偏差≤5.0mm;
图文长度≤500mm时, 每100mm倾斜≤1mm。
图文长度＞500mm时, 每100mm倾斜≤0.5mm。
图文套印尺寸——套印误差精细产品≤1.5mm、 一般产品≤2.0mm等。
6 [2 z  t7 H0 L5.3.3.9 纸箱包装质量标准
: q3 b& u# f# d& U7 L' Ka) 按规定数量要求打包, 不允许有混版/混装现象。
* y" L* t, }- Y& D- q' }b) 包装时按要求放好衬纸和垫板, 保证产品平整受保护。
c) 外包装上必须牢固贴上标签, 标签上内容包括检验员代号、 产品名称、 规格、 数量、 生产厂家、 生产日期, 字迹要清晰、 牢固。
; i" y4 q1 _' g, @: S0 b$ @d) 堆放高度符合规定要求, 保证产品完好。
5.3.4 瓦楞纸箱/纸板物理性能质量标准
a) 瓦楞纸箱/纸板的边压强度、 耐破强度、 戳穿强度、 粘合强度、 含水率符合GB 6543-86瓦楞纸箱。
! U! t& t3 k0 S, @# k. eb) 以打样瓦楞纸箱/纸板实测的边压强度、 耐破强度、 粘合强度值作为质量标准的, 须降低10%作为下限值进行控制, 纸箱的含水率须控制在14%以下。
5.4 生产工序检验抽样及判定( 详见《检验控制程序》)
5.5 成品检验抽样及判定
5.5.1平印产品采用附录A《彩印检验抽样方案》检验, 作出成品批是否不合格的判定。
5.5.2瓦楞纸箱成品不良严重程度分为”严重不良”、 ”一般不良”、 ”轻微不良”三类; 成品批是否不合格的判定, 按检验后成品不良项目的严重程度与不良项目个数进行。除物理性能检测项目和爆纸检测项目外, 其它项目是否不良, 在检验全部抽样后, 按附录A《瓦楞纸箱检验项目抽样方案》进行判定, 整批产品是否合格按如下判定:
a) 成品”严重不良”项目指: 某项要求的物理性能不合格、 表纸爆裂、 图文印错、 颜色印错、 条形码不可读、 规格尺寸超差、 模切压线错误、 手挽孔形状错误。
b) 成品”一般不良”项目指: 印刷露底、 印刷缺损、 摇盖不良、 里纸爆、 颜色偏差、 套印偏差、 粘合偏差、 粘合不牢、 手挽孔位置偏差。
4 [3 H' Y( d: _, w: c2 [c) 成品”轻微不良”项目指: 印刷毛边、 纸毛印迹、 纸斑点、 纸色偏差、 墨斑点、 压线偏浅、 模切压线爆裂。
2 q2 @# O. }3 f4 T. G4 W$ dd) 在检验抽样数量中, 有1个”严重不良”项, 该批成品即判为不合格。
e) 在检验抽样数量中, 有2个”一般不良”项, 该批成品即判为不合格。
f) 在检验抽样数量中, 有3个”轻微不良”项, 该批成品即判为不合格。
5.6 产品堆码、 搬运质量标准
a) 进行堆码操作的人员, 须保持个人清洁并平稳放置产品( 成品或半成品) , 不得造成产品脏污或油渍, 不得造成产品折角或折痕。
+ n9 R2 n, N& @6 y$ Y3 tb) 堆码产品( 成品或半成品) 须平整, 叠放的各产品之间不允许有其它物料, 捆扎用料或工艺技术许可的垫块除外; 堆码不允许造成产品变形。
6 J9 [, }; m4 L, p6 s7 [( |, [c) 堆码的每栋产品( 成品或半成品) 底层与地抬板之间, 须放置2张五层纸板作垫板; 垫板的尺寸须大于地抬板尺寸80mm以上。
% Z) I, J# }& a! X+ rd) 堆码的每栋产品( 成品或半成品) 不能出现倾斜, 堆码到大约1m高时, 增加1块纸板作中间垫板; 垫板尺寸与地抬板尺寸相近。
e) 每栋产品( 成品或半成品) 堆码的总高度须受到限制, 对于不同的产品堆码总高度的确定, 以生产技术部指明的高度或不使底部产品变形/塌坑为限。
# Z9 b0 ~3 g! Q: Tf) 对于不同的半成品, 不允许在同一块地抬板上堆码及放置。
0 D1 k0 \# K8 sg) 对于不同的成品, 尽量避免在同一块地抬板上堆码及放置; 特殊情况下也能够在同一块地抬板上堆码及放置, 但必须进行明显的分隔和标识。
h) 搬动每一个产品( 成品或半成品) 时, 不能造成产品折痕、 折角。
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