《产品质量先期策划管理程序》.docx

产品质量先期策划管理程序
1.0 目的
通过产品质量先期策划（以下简称APQP）活动的开展，开发一个有效的制造系统，并形成与其相关的控制计划，确保生产优质产品，满足顾客的要求和期望。
2.0 范围
适用于本公司针对产品、项目或合同的APQP活动。
3.0 职责
3.1 总经理授权管理者代表组成多功能小组开展APQP。
3.2多功能小组组长负责项目APQP全过程管理，并组织控制计划的编制和监督实施。
3.3 技术部负责并协调各有关部门开展制造过程的设计开发，包括PPAP。
3.4各部门负责人或指定人员作为多功能小组成员参与APQP活动，并实施控制计划规定给本部门的控制和改进任务。
4.0 程序
4.1 APQP的基本原则
1)以制造优质产品，全面满足顾客要求为宗旨。
2)对资源合理配置，以最低成本及时提供优质产品。
3)促进早期识别和事前预防，以减少变差，避免晚期或事后更改
4.2 APQP的基本方法
1) 逻辑思路，强调过程的输入输出的分析方法。
2) 同步技术，缩短实施周期，密切接口关系，强调效率。
3) 多方参与，包括内部各职能代表和外部顾客及供应商代表共同策划。
4) 防错技术，FMEA，SPC等的应用，强调预防为主。
4.3 APQP的基本流程
4.3.1准备和确定范围：本阶段主要由管理者代表主持。
1）组成多功能小组：项目概念提出后，由管理者代表与技术部主管共同确定项目组长，由技术部、销售部、生产部、品质部、综合部（可行时包括顾客和合格供方）的代表作组员，明确各自职责。
2）确定策划活动范围：识别和理解顾客需要、期望和要求（如合同和订单及其评审记录），拟订《APQP管制总表》。
3）作可行性分析：包括立项背景资料，市场、成本、风险、利润预测报告，可实现性、可制造性分析报告等。
4）制定工作进度计划：通过小组讨论一致后形成以“甘特图”方式列出任务要求、小组间接口及各阶段进度安排的《APQP开发计划进度表》。
5）如需要，应开展技能培训：对参与APQP的成员进行策划活动所涉及的分析技术如FMEA，PPAP，SPC，MSA和开发技能的培训。
4.3.2计划和项目确定：本阶段主要由多功能小组组长主持，以下开始各阶段均应填写 《工作保证计划》。
1） 收集输入资料：包括顾客的呼声，如：市场调研报告，主机厂的服务信息和失效、退货报告，公司业务计划和经营目标，过程基准的确定，以往经验，顾客合同或订单。
2） 形成本阶段的输出资料，包括：可测量的体现顾客呼声的设计目标，体现持续改进的缺陷和废品率的质量目标（如PPM）,初始《材料清单》及初始《过程流程图》，初始的产品和过程《特殊特性清单》。
3） 由此形成设计开发输入的《产品开发任务书》。
4） 本阶段公司管理层的参与、支持和承诺是项目和小组活动成败的关键之一。
4.3.3 过程的设计和开发：本阶段主要由多功能小组组长主持。
1） 收集上阶段的输出资料后，针对本项目所涉及的特殊或额外要求及更改实施内部质量体系评审，对组织内部包括质量目标分解、组织职能划分、资源配置、过程监控能力、产品质量状况、数据统计分析等环节进行审核和评估，并填写成《过程流程图》：以过程的输入输出的逻辑思路示意性的表示产品制造的总体流程，便于过程FMEA和控制计划的形成。通过《过程流程图检查表》的填写检查流程图的完成情况。
2） 形成《生产设备总览表》：根据《过程流程图》提供所需的生产设备，能保证始终在技术要求范围内生产。
3） 形成《工装模具总览表》：根据《过程流程图》策划所需的工装模具，并且在生产开始之前就要到位。
4） 形成《监视和测量设备总览表》：必须指出所有的量具和检测设备，作为质量计划运用的一部分需文件化。重要的是在生产开始之前就要到位。
5） 绘制《车间平面布置图》：依据过程流程图的构架，检测点的设置要求，场地空间的最优化利用，合理物流，人机工程等原则，设计和绘制车间平面布置图，并通过填写《车间平面布置图检查表》评估其与流程图和控制计划的协调性
6） 开展过程FMEA活动：形成特性矩阵图，并按《潜在失效模式和后果分析管理程序》实施PFMEA（包括对可能对员工造成潜在风险的安全失效因素的分析及其最大程度降低其后果的措施和方法），此项活动完成后应以《PFMEA检查表》进行检查。
7） 编制试生产《控制计划》：此项活动完成后应以《控制计划检查表》进行检查。
8） 编写过程作业指导书：综合上述活动结果的输出（如：图纸、规范、流程图、布置图、FMEA、控制计划等），结合操作者的经验和知识，应组织编制足够详细、可理解、可操作的各工序作业指导书，并确保操作和管理人员易于得到。
9） 技术部计划并实施测量系统分析：编制 “测量系统分析计划”并在试生产的基础上对量具的重复性、再现性进行系统分析。
10） 生产部编制“初始过程能力研究计划”，并在试生产的基础上对初始过程能力进行研究，执行《生产件批准管理程序》。
11） 形成[产品包装规范]。
12） 完成上述工作后多功能小组应进行过程设计开发阶段评定，并将评定结果报告总经理以期获得管理者的承诺和支持。
4.3.4 产品和过程确认：本阶段主要由多功能小组组长主持，管理者代表支持。
在过程输出满足要求的前提下组织试生产，并形成下列输出：
1） 测量系统评价：主要进行量具的双性分析，并进行评价。
2） 初始过程能力研究：主要进行初始过程能力指数的计算和研究。
3） 在试生产基础上提交生产件批准及生产确认试验，执行《生产件批准管理程序》。
4） 包装规范及包装评价：执行《产品包装作业指导书》。
5） 生产控制计划： PPAP通过后，在试生产控制计划的基础上进行扩展和改进，以满足量产的控制要求。此项活动完成后应以《控制计划检查表》进行检查。
4.3.5质量策划认定和总结：本阶段主要由管理者代表主持。
4.3.5.1首批产品交付前，应进行APQP的认定和总结，包括评审：
1）控制计划是否即时更新，具备齐全；
2） 过程指导书是否先进、详尽，可操作，即时可得；
3） 量具和试验设备是否进行双性分析，准确可靠；
4） 所有的控制计划和过程流程图是否都被遵循；
5） 对现有操作是否持续有效的监测结果；
6） APQP是否始终得到公司管理层的承诺、关注和支持，并进行过一次管理评审。
4.5.3.2上述评审活动的结果应填入《产品质量策划总结和认定》。
4.4反馈、评定和改进
4.4.1 在上述总结和认定的基础上，收集有关信息和数据资料进行统计技术应用，以分析：是否减少变差，是否降低成本，是否按期交付，是否顾客满意。
4.4.2有关变差减少的统计：执行统计技术相关规定。
4.4.3有关成本控制结果统计：执行质量成本相关规定。
4.4.4有关交期和服务及顾客满意度测评：执行顾客满意度测量相关规定。
4.4.5 APQP及其实施结果涉及到文件的修改时应经技术部确认后及时更改并标准化。
4.5 记录保存
有关的活动结果和记录资料由技术部收集保存，用于后续的APQP参考。
5.0 流程图
无
6.0 记录/登记表
6.1 《APQP管制总表》
6.2 《APQP开发计划进度表》
6.3 《材料清单》
6.4 《过程流程图》
6.5 《特殊特性清单》
6.6 《设计任务书》
6.7 《产品责任书》
6.8 《产品/过程质量检查清单》
6.9 《过程流程图检查表》
6.10 《生产设备总览表》
6.11 《工装模具清单》
6.12 《监视和量测设备清单》
6.13 《车间平面布置图检查表》
6.14 《PFMEA检查表》
6.15 《控制计划》
6.16 《控制计划检查表》
6.17 《产品质量策划总结和认定》
7.0 参考文件
7.1《FEMA管理程序》
7.2《生产件批准管理程序》
7.3《产品包装作业指导书》