汽轮机检修培训材料.doc

NZK600-16.7/538/538型

汽轮机检修培训材料

写在前面的话

汽机专业检修培训材料的编制是在公司领导关怀和鼓励下，在安生部领导支持下完成的。为汽机专业今后维护学习提供了必要的资料和参考。
汽机专业检修培训材料是参考汽轮机技术协议及汽轮机制造厂现有提供的相关资料的前提下，并在汽机辅助设备技术文件基础上参照一些相同容量的设备编写的。
由于鄙人水平有限，编制过程中参考资料的不完整，时间仓促；汽机专业检修培训材料中的错误在所难免；敬请读者批评指正。
衷心地感谢在编制过程中给予帮助的人们！

目录
第一章 NZK600-16.7/538/538型汽轮机简介
第二章 汽轮机组性能
第一节 汽轮机技术要求
第二节 汽轮机本体结构的技术要求
第三节 汽轮机本体检修要求
第四节 汽轮机主要数据汇总
第三章 汽轮机的调节
第一节 主汽门、调节汽门、中压联合汽门
第二节 汽轮机液压油系统
第三节 汽轮机润滑油贮存及油净化处理系统
第四节 盘车装置
第五节 汽轮机调节保护装置
第四章 水泵
第一节 电动调速给水泵
第二节 凝结水泵
第三节 热水泵包
第五章 管道阀门
第一节 高低压旁路装置
第二节 进口电动碟阀
第三节 进口电动阀门

第四节 主要管道管道及管件
第六章 容器
第一节 凝结水补充水箱
第二节 减温减压器及生水加热器
第三节 除氧器
第四节 闭式循环水热交换器
第五节 高压加热器
第七章 直接空冷散热器
第一节 空冷凝汽器系统
第二节 空气供应系统
第三节 空冷凝汽器清洗系统
第四节 排汽管系统
第五节 管道和阀门
第六节 空冷凝汽器模块化施工

第一章NZK600-16.7/538/538型汽轮机简介
汽轮机为亚临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、冲动式、直接空冷凝汽式汽轮机，由东方汽轮机厂制造。主要参数、容量/能力如下：
1.1 主要技术规范
⑴ 额定功率 600MW
⑵ 机组型式 亚临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、凝汽式汽轮机
⑶ 额定参数
高压主汽阀前蒸汽压力 16.67MPa.a
温度 538℃
中压主汽阀前蒸汽压力 3.43MPa.a
温度 538℃
正常排汽压力(平均值) 0.0137 Mpa(a)（气温：14℃）
最终给水温度 275.8℃
主蒸汽流量 1830.5t/h，最大蒸汽流量（VWO）为2070t/h
机组热耗 7994 KJ/ kw.h （1909.2 kcal/kw.h）
额定转速 3000r/min
机组总长 26.72m
旋转方向 从汽机端向发电机端看为逆时针
维持额定功率时的最高
1.2 机组运行条件
⑴ 机组运行方式
定—滑—定复合运行和定压运行方式，滑压运行范围暂定30%~90%额定负荷。
⑵ 机组负荷性质
机组主要承担基本负荷，并具有一定的调峰能力（包括两班制运行）。
⑶ 机组布置方式
汽轮发电机组为室内纵向顺列布置。从机头向发电机方向看，锅炉汽水系统为左手布置，润滑油系统为右侧布置（上都）。托电为右手布置，锅炉在右侧
⑷　安装检修条件：机组运转层标高为13.70m，中间层标高6.85m，检修起吊采用汽机房80t/30t桥式行车。汽机中心标高（相对于运行层760mm）为14.46 m。

⑸ 汽轮机的总内效率为92.37%
其中高压缸的效率为88.68%
中压缸的效率为为94.05%
低压缸的效率为93.74%.
⑹　机组冷却方式：单元制空气直接冷却系统。
1.3 回热系统
三级高压加热器，一级除氧器和三级低压加热器组成七级回热系统。
每台机组配置3台容量为50％BMCR的电动调速给水泵，2台正常运行，1台备用。

主机方案设计
首先，中压模块和高中压阀门通用湿冷机组（D600B）的基础上，对整个机组的轴系进行重新设计和低压模块进行优化设计。
空冷汽轮机与湿冷汽轮机相比,最大也是最原始的差别在于空冷汽轮机背压高、变化范围大且变化频繁，对低压模块特别是末级叶片和次末级叶片进行优化，经优化后的末级叶片长度661mm。同时，低压缸的零部件受温度变化影响大，为保证汽轮发电机组的安全运行，低压缸采用落地轴承座。
另外，低压末级及次末级叶片具有必要的抗应力腐蚀及抗水蚀措施，措施如下：
1 在末级和次末级隔板上设置去湿槽；
2 适当拉大末级动、静叶间轴向距离，减小水滴对动叶的冲击能量，延缓水蚀的影响；
3 优化末级流场、提高根部反动度，避免在低负荷时动叶根部倒流引起根部冲刷；
4 对末级叶片顶部采用高频淬火技术，高频淬火后防水蚀区硬度为HRC42～52。
汽轮机设有足够的除湿用的疏水口。

主机总体方案的设计原则为：通流部分各级均采用冲动级设计，高压通流和中压通流采用反向合缸布置。主蒸汽从高中压外缸中部上下对称布置的4个进汽口进入汽轮机，通过9级作功后去锅炉再热器。再热蒸汽由高中压外缸中部上、下半的4个进汽口进入汽轮机的中压部分，通过中压5级作功后的蒸汽经一根异径连通管分别进入两个双流6级的低压缸，作功后的乏汽排入两个空冷凝汽器。

机组共设三个死点，分别位于中低压间轴承箱及低压缸（A）、低压缸（B）的中心线附近，死点处的横键限制汽缸的轴向位移，同时，在前轴承箱、三个低压落地轴承箱下部及落地轴承箱与低压缸之间的纵向中心线前后端均设有纵向键，它引导汽缸沿轴向自由膨胀而限制横向跑偏。
高压主汽阀、调节阀悬吊在机头前运行平台下面，通过4根导汽管与高压汽缸相连接。与上半汽缸相连的2根导汽管采用法兰连接方式，用弹簧吊架固定在平台上。中压联合阀布置在高中压外缸两侧，下部蒸汽出口通过中压进汽管与汽缸焊接，上部蒸汽出口通过中压进汽管与上半汽缸采用法兰连接方式。中压联合阀采用浮动式弹簧支架固定在平台上。
2．1 高中压模块（通用D600B）
3.1.1 高中压通流方案
高中压通流的热力设计上有如下特点：
●采用等根径，等焓降分配，但高、中压末级根径增大，带扩张角，有利于流道光滑过渡，减小排汽损失；
●采用单列调节级，额定工况时分配焓降大，变工况性能好，级后温度低，有利于转子强度设计。
高压通流级数I+8级。调节级动叶的特点是大宽度、双倒T型叶根、两层围带，刚性好；高压部分第2～8压力级动叶根径为939.8mm, 采用高性能的HV动叶型线，使用此类叶型，在同样的宽度情况下，可大大减少其叶片数，为保证蒸汽弯应力不增加，因此需增加叶型宽度。高压第2、3级采用菌型叶根，其余压力级采用枞树型叶根。高压部分采用铆接围带，除调节级及末级外均为沉头铆钉， 叶片成组数均为4片。3～8级采用分流叶栅，2～9级采用带小冠弯曲静叶。
中压通流级数为5级。动叶均为枞树型叶根，除末级外均为沉头铆钉；根径为1231.9；
2.1.2 高中压转子
高中压转子采用整锻无中心孔转子，高中压转子FATT≤100℃（实测值）。转子材料为30Cr1Mo1V锻钢（系用于566℃的高中压转子标准材料）。前端与主油泵的联接为刚性联接；后端与低压转子间止口联接，联轴器采用露头螺栓结构。

2.1.3 高压内缸
高压内缸支持全部高压8级隔板，第6级后抽汽在内外缸之间设置一抽汽管，中分面螺栓为“UN” 螺纹。为防止中分面螺栓咬死，采用下半载丝的结构，从高压第5级后引入内流冷却螺栓，从而降低启动时螺栓的温度应力，避免法兰及螺栓的塑性变形。罩螺母与法兰螺栓刮面研磨，以保证内流冷却的密封。高温区螺栓拟采用20Cr1Mo1VNbTiB材料，高排区螺栓拟采用45Cr1MoV材料。
高压内缸材料为ZG15Cr1Mo1。
2.1.4高中压外缸
中分面螺栓为“UN” 螺纹。为避免中分面漏汽，分段采用下半载丝结构、通孔螺栓结构。高排至中压三抽腔室段采用6” 螺栓，其中高排腔室、中压进汽腔室段采用下半载丝结构，其余区域采用通孔螺栓结构；三抽腔室至中排段采用5”~3” 共四种规格螺栓，其中三抽腔室附近区域采用下半载丝结构，中排腔室采用通孔螺栓结构。高压缸到中压三抽腔室螺栓拟采用20Cr1Mo1VNbTiB材料，高压后汽封、中排区域螺栓拟采用45Cr1MoV材料。
从高压内缸与外缸的定位环之前的区域引入蒸汽至螺栓孔，冷却高温段中分面螺栓，再由中压内缸与高中压外缸之间的3#抽汽口排出。
高中压外缸材料为ZG15Cr1Mo1。
2.1.5中压内缸
中分面螺栓采用2 1/2”的下半载丝结构，螺纹型式为“UN” 螺纹。中分面螺栓拟采用45Cr1MoV材料。中压排汽导流涡壳采用铸件，最终与中压内缸装焊为一体。
中压内缸及导流涡材料为国产牌号ZG15Cr1Mo1。
2.1.6高中压隔板
高中压隔板导叶采用带小冠、与内外围带组焊后再与内外环焊接的结构。
2．2 低压模块（新设计）
3.2.1 低压通流方案
主要有如下特点：
●采用2个双流低压通流，
●通流级数由5级增加为6级，
●末级采用661空冷叶片。

2.2.2 低压内、外缸方案设计
低压内、外缸均为焊接结构，低压内缸进汽部分为装配式结构。低压进汽部分径向预留间隙，使内外壁温差最大的进汽部分在工作状态时的热膨胀受约束较小，不会由于膨胀受约束而产生过大的热应力，造成汽缸局部屈服变形。
2.2.3 低压转子
低压转子采用整锻无中心孔转子，，低压转子FATT≤-1.1℃，材料为30Cr2Ni4MoV；A、B低压转子毛坯通用（B低压转子后部外伸端比A低压转子长22.1mm）。高压转子与低压转子，低压转子与电机转子的连接螺栓为φ90，材料为45Cr1MoV，高压与低压14个连接螺栓，低压A与低压B14个连接螺栓，低压B与电机16个连接螺栓。
2.2.4 低压隔板方案设计
低压正反1~4级隔板（包括A、B缸）采用自带冠导叶焊接结构，末级、次末级采用直焊式结构，，导叶材料全部采用1Cr13，1~5级内、外环全部采用ZG230-450，末级内、外环采用焊接结构（16Mng）。

2．3 隔板汽封、端汽封
高中压隔板和低压隔板汽封齿材料为软态铁素体材料：0Cr15Mo，当汽封齿和转子相碰时，避免对转子的高温淬火。高中压隔板汽封圈材料为15CrMoA，椭圆整体高低齿。低压隔板汽封圈为平齿，适应机组运行的灵活性，材料为铜汽封（ZcuZn15Ni12Pb6Sn2），端汽封材料为铜汽封（ZcuZn15Ni12Pb6Sn2），圆整体尖齿结构，
2．4 轴系及轴承
高中压转子跨距（5970mm）、推力轴承位置（2#轴承后584mm）、中低压轴承跨距（2800mm），A、B低压转子跨距均为6050mm，4#轴承与5#轴承跨距为2100mm,6#轴承与7#轴承跨距为2750mm。1#、2#号轴承为可倾瓦轴承，采用我厂300MW机组上的5瓦块结构；3#~6#号轴承仍为椭圆轴承；各轴承的设计失稳转速为额定转速125%以上。
HIP转子 ALP转子 BLP转子 GEN转子

1# 5970 2# 2800 3# 6050 4# 2100 5# 6050 6# 2750 7# 8#
图1 轴系简图

轴系连接结构与D600B完全一致：
● 主油泵与高中压转子的联接采用刚性联接；
● 联轴器螺栓为露头并加遮热罩进行喷油冷却；●中低压联轴器和低电联轴器带止口，调整垫片设在A、B低压转子靠背轮之间作为低压通流间隙的调整手段。

2.5 阀门
高压主汽调节阀的结构形式设计特点如下：
a.主汽阀
●阀座与阀碟的球形密封表面堆焊有一圈司太立合金，提高耐磨性，以保证接触面的紧密配合；●圆盘式卸载阀可使主汽阀快速关闭；
●上部阀杆套筒和上凸台的配合面上堆焊有一圈司太立合金，当阀门全开时，保证紧密面接触良好,防止蒸汽泄漏；
（这种阀杆汽封结构不但可以使运行中阀杆不会漏汽，而且预防了由于阀杆和套筒结垢引起的阀杆卡涩现象）
b. 调节阀
●阀座与阀碟的球形密封表面堆焊有一圈司太立合金，提高耐磨性，以保证良好的密封；
●各自的油动机具有足够的功率裕度以克服较大的阀门惯性力以及较高的初蒸汽压力；
●通过特设的电气凸轮以实现“复合调节方式”的配汽。
c. 中压联合阀
中压调节阀为套阀、中压主汽阀为球形阀，两者共用一个阀座，能各自独立、互不干扰地全行程移动。其结构设计特点如下：
●中压调节阀、中压主汽阀两者共用一个阀壳；
●在正常工况下，中压调节阀、中压主汽阀两者都是全开的，这时阀杆上的台阶与对应的堆焊有司太立合金的密封环上的内台阶紧密贴合使得不会从阀杆泄漏，阀杆和套筒间可有较大的间隙，同时减少了阀杆卡涩的可能性。
主汽阀杆采用Ni基材料。
高压主汽调节阀及中压联合阀阀壳材料为国产牌号ZG15Cr1Mo1。高压阀和中压阀阀杆材料全部采用2Cr12NiMo1W1V；高压阀和中压阀的连接螺栓采用20Cr1Mo1VniTiB，螺母采用45Cr1MoV。
2.6 支承台板
前轴承箱基架上设计自润滑滑块以减小滑动时的磨擦力，全部采用钢台板结构，材料采用Q235-B板材。
2.7 轴承箱
前、中、后轴承箱均为焊接结构。汽机中心距运行平台的高度为760mm和低压轴承采用落地结构, 使轴承箱内部结构紧凑，各轴承箱均采用Q235-B板材设计。

2.9 盘车装置
盘车装置通用D600B（功率 15KW ，转速 1.5r/min）。
第二章 汽轮机的技术规范

第一节 汽轮机技术要求
2.1机组运行条件
2.1.1机组运行负荷模式
按负荷分配模式，机组年运行小时数为7000小时，年利用小时数5500小时。
表2-1
负 荷
年运行小时数
年利用小时数
100%额定出力
3500
3500
75%额定出力
1000
750
£50%额定出力
2500
1250
总计
7000
5500
2.1.2机组技术规范
表2-2
序号
名称
内容
1
汽轮机型号
NZK600-16.7/538/538
2
转速
3000R/MIN
3
额定功率
600000KW
4
最大运行功率
664400KW
5
旋转方向
从汽轮机端看为逆时针
6
新蒸汽压力
16.7MPA
7
新蒸汽温度
538℃
8
再热蒸汽温度
538℃
9
排汽压力
13.7KPA
10
给水加热器个数
7
11
通流级数（HP、IP、LP）
9级、5级、6×4级
12
末级叶片长度
661毫米
13
轴承类型
可倾瓦（1#、2#）椭圆瓦（3#-—6#）
14
轴承数量
6
15
轴承尺寸：

1#
381毫米×229毫米

2#
431.8毫米×254毫米

3#
482.6毫米×356毫米

4#
482.6毫米×356毫米

5#
482.6毫米×356毫米

6#
508毫米×330毫米
16
推力轴承类型
密切尔型（在中低压间轴承箱内）
17
推力轴承有效面积
2258毫米2
18
推力轴承间隙
0.46-0.51毫米
19
大气阀类型
铜片膜板
20
大气阀设计压力
34KPA（G）
21
盘车类型
AC伺服电机驱动，自动脱开及啮合
22
盘车转速
1.5R/MIN
23
盘车电机功率
15KW
24
高中压缸型式
双层缸
25
最大镗孔直径
3240毫米
26
壁厚（最大镗孔直径处）
60
27
低压缸型式
双层缸
28
排汽口尺寸（长×宽）
6400毫米×5360毫米
29
高中压转子型式
合金钢整体锻造结构
30
高中压转子长度
8248.2毫米
31
低压转子型式
合金钢整体锻造
32
低压转子长度
A-低压：8150毫米；/B低压：8350毫米
33
喷嘴型式
第一级喷嘴室；第二级至第二十级焊接结构

机组主要承担基本负荷，并具有一定的调峰能力。机组应能满足锅炉负荷为40%BMCR及以上时，投入全部自动装置、锅炉不投油、全部燃煤的条件下长期安全稳定运行的要求。
2.1.3启动、并网和带负荷
机组应满足冷态、温态、热态和极热态等不同启动方式下参数配合的要求。东方汽轮机厂应提供上述不同启动方式下从启动到并网到满负荷的启动曲线，曲线中应至少包括蒸汽温度、压力、流量和汽机转速、负荷、动静部分的膨胀及胀差值等，以及从锅炉点火到汽机冲转的时间，到同步并列的时间和负荷上升到满负荷的时间，以供甲方核算。
2.1.4汽机旁路系统
机组设有汽机旁路系统，允许主蒸汽通过高压旁路，经再热冷段蒸汽管道进入锅炉再热器，又允许再热器出口蒸汽通过低压旁路而流入空冷凝汽器。旁路系统的主要功能是：
1）在机组冷态、温态、热态和极热态启动过程中，能使汽机进口蒸汽压力、温度、流量稳步提高，满足汽轮机的要求，从而缩短机组的启动时间。
2）在启动和甩负荷时，使蒸汽通过再热器以保护再热器不被干烧。
3）满足空冷凝汽器冬季启动及低负荷时的防冻要求。
卖方推荐采用中压缸启动，所建议的旁路容量为35%BMCR。最终的旁路容量待空冷岛供货商确定后根据空冷凝汽器的防冻要求再行确定。
2.1.5给水泵配置
每台机组配置3台容量为50％BMCR的电动调速给水泵，2台正常运行，1台备用。
第二节 汽轮机本体结构的技术要求
2.2.1设计条件
空冷600MW汽轮机采用成熟的、通过运行考验的湿冷600MW汽轮机的高中压缸。低压缸和末级叶片适应背压高及变化幅度大、变化频繁的运行特点，其所有的零部件适应温度变化而产生的热胀冷缩，满足机组安全可靠、经济运行。
汽轮机与空冷岛的配合工作由汽轮机供货商负责。
2.2.2机组保证使用寿命应不少于30年。
2.2.3机组应能以定—滑—定和定压运行方式中的任何一种方式进行启动和运行。以定—滑—定方式运行时，滑压运行的范围暂按30~90%额定负荷，滑压拐点由卖方优化确定。
2.2.4机组应能在48.5~50.5Hz的频率范围内连续稳定运行，而不受任何损伤。根据电网系统运行要求，当电网频率超出上述频率值时，制造厂应提出汽轮机允许的时间，但不得低于下述值：
频率
允许时间
（Hz）
每次（sec）
累计（min）
51.0~51.5
>30
>30
50.5~51.0
>180
>198
48.5~50.5
连续运行
48.0~48.5
>300
>330
47.5~48.0
>60
>66
47.0~47.5
>20
>11
2.2.5当汽轮发电机孤立运行时和与其他发电机组并列运行时，都能平稳地、有控制地向系统供电。
机组在其保证使用寿命期内，应能在额定负荷和1.05倍额定电压下运行时，能承受出线端任何形式的突然短路而不发生导致立即停机的有害变形，而且还应能承受非同期误并列的冲击。
2.2.6汽轮机型式及额定参数
2.2.6.1汽轮机型式：亚临界参数、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、冲动式、直接空冷凝汽式汽轮机。
2.2.6.2汽轮机额定参数
（1）在汽机主汽阀前
额定压力：16.67MPa
额定温度： 538℃
（2）中压联合汽门前
额定压力：90%汽机高压缸排汽压力（再热系统压降按10%高压缸排汽压力考虑）
额定温度： 538℃
（3）最终给水温度：275.8℃
（4）额定转速：3000r/min
（5）平均背压为13.7kPa (气温14 ℃)
（6）旋转方向：从汽轮机向发电机看为_逆__时针
（7）汽轮机回热系统级数：七级（三高+除氧器+三低）
2.2.7机组的额定出力(TRL)为600MW（当采用静态励磁时，应扣除所消耗的功率）。
2.2.8锅炉的最大连续蒸发量（BMCR）应与汽轮机阀门全开（VWO）工况时的流量相匹配。
2.2.9发电机的额定容量应与汽轮机额定工况时的出力相匹配；发电机的最大连续输出容量应与空冷汽轮机在额定流量时的阻塞背压功率相匹配。

2.2.10汽轮机大修周期不少于5年。机组半年试生产后，年利用小时数不少于6500h，年可用小时数不少于7600h，机组的等效可用系数>90％，等效强迫停运率<1％。

2.3控制要求
2.3.1随机组成套供货的控制系统应在大型火电机组上有成功应用经验，适合电站特点，并且技术先进、产品质量好、可靠性高、性能/价格比好。
2.3.2随机组提供的指示表、开关量仪表、测温元件必须符合国际标准。不得选用国家宣布的淘汰产品。必须符合控制监视系统的需要，并根据安装地点满足防爆、防火、防水、防尘、防腐蚀的有关要求。所供的仪表控制设备和控制系统应得到买方的确认。
2.3.3东方汽轮机厂应提供足够的资料以说明对机组的控制要求，控制方式及联锁保护等方面技术条件和数据，包括机组运行参数的报警值和保护动作值。
2.3.4东方汽轮机厂应对随机组提供的热工设备（元件），包括每一只压力表、测温元件及仪表阀门等都要有详细说明，应注明安装地点、用途及制造厂家。特殊检测装置须提供安装使用说明书。
2.3.5东方汽轮机厂所供进口阀门电动装置、电动执行机构、气动执行机构等需选用进口产品,厂家选用ROTORK、AUMA和伯纳德产品。电动门及电动调节阀执行机构均应采用一体化智能型（买方建议不选用以变频器为基础的执行器），气动调节执行机构应采用智能定位器，带三断保护。
2.3.6东方汽轮机厂所供用于远传的开关设备，包括压力开关、差压开关、流量开关、液位开关、温度开关等选用进口产品。
2.3.7东方汽轮机厂所提供的重要系统及设备应为至少在两个拥有单机容量600MW或更大的电厂有2年以上成功运行经验的成熟产品，其它的应在至少同类型机组有2年以上成功运行经验。
2.3.8计量单位应采用国际单位制单位，如Pa、MPa、t/h、mm、℃等。
2.3.9机组及附属系统配套的仪表控制设备，输入输出信号应为标准信号，应与DCS留有接口。合同签定时，应有买方参加或征得买方的认可。
2.3.10东方汽轮机厂应按买方需要参加DCS系统技术联络会，且卖方提供的设备应满足DCS系统设计的要求。

2.3.11东方汽轮机厂提供的仪表设备和控制系统机柜的防护等级，一般室内为IP44；室外为IP56。
第三节 汽轮机本体检修要求
3.1汽轮机本体设备性能要求
3.1.1汽轮机为亚临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、冲动式、直接空冷凝汽式汽轮机。机组的铭牌出力(TRL)为600MW（采用静态励磁，已扣除励磁耗功）。
3.1.2机组的工况定义
额定设计背压应允许在最终的冷端优化后修定，与额定设计背压有关的数据相应修改。
3.1.2.1额定工况（铭牌出力工况）（TRL）
汽轮发电机组应能在下列条件下安全连续运行，发电机输出额定功率600MW（采用静态励磁，已扣除励磁耗功），此工况也称为能力工况或铭牌出力工况（TRL）。此工况条件如下：
1）额定主蒸汽参数及再热蒸汽参数，所规定的汽水品质；
2）平均背压为30kPa(暂定) （气温31℃）；
3）补给水率为3%；
4）对应该工况的设计给水温度；
5）全部回热系统正常运行，但不带厂用辅助蒸汽；
6）2台电动给水泵投入运行；
7）发电机额定功率因数、额定氢压、额定电压、额定频率，一次冷却水温33℃。
此工况为机组出力保证值的验收工况，此工况的进汽量称为汽轮机额定进汽量，为1966t/h。
3.1.2.2热耗考核工况（THA）
汽轮发电机组应能在下列条件下安全连续运行，此时发电机输出功率为600MW（采用静态励磁，已扣除励磁耗功）。此工况称为热耗考核工况（THA），此工况条件如下：
1）额定主蒸汽参数及再热蒸汽参数，所规定的汽水品质；

2）平均背压为13.7kPa（气温14℃）；
3）补给水率为0%；
4）最终给水温度275.8℃；
5）全部回热系统正常运行，但不带厂用辅助蒸汽；
6）2台电动给水泵投入运行；
7）发电机额定功率因数、额定氢压、额定电压、额定频率。
此工况为机组热耗率保证值的验收工况。该工况机组的保证热耗率不大于7994 kJ/kWh。
3.1.2.3汽轮机最大连续出力（TMCR）工况
汽轮机进汽量等于额定工况的进汽量（铭牌进汽量），汽轮机应能安全连续运行，此工况下发电机输出功率（采用静态励磁，已扣除励磁耗功）称为机组最大连续出力。
此工况也为机组出力保证值的验收工况。TMCR工况出力为636.963MW。
3.1.2.4调节阀门全开（VWO）工况
汽轮发电机组应能在调节阀全开，安全连续运行，汽轮机阀门全开的进汽量为2070t/h，为105.3%的额定工况进汽量（铭牌进汽量），该进汽量不包含汽轮机的设计制造误差。
汽轮发电机组在阀门全开工况（VWO）下的输出功率为664.83MW。
此工况为汽轮机进汽能力保证值的验收工况。
3.1.2.5阻塞背压工况
汽轮机进汽量等于额定工况的进汽量（铭牌进汽量），在下列条件下，当外界气温下降，引起机组背压下降到某一个数值时，再降低背压也不能增加机组出力时的工况，称为额定进汽量下的阻塞背压工况，汽轮机应能在此工况条件下安全连续运行。此时，汽轮机的背压称作额定进汽量下的阻塞背压。进汽量为1966t/h时，阻塞背压为6.18kPa。
1）额定主蒸汽参数及再热蒸汽参数，所规定的汽水品质；
2）补给水率为0%；
3）对应该工况的设计给水温度；
4）全部回热系统正常运行，但不带厂用辅助蒸汽；
5）2台电动给水泵运行；
6）发电机额定功率因数、额定氢压、额定电压、额定频率。
东方汽轮机厂应提供阻塞背压与汽轮机进汽量的关系曲线。
3.1.2.6汽轮机能够安全连续运行的最高允许背压60kPa（a），跳闸背压80kPa（a）。
3.1.2.7东方汽轮机厂应提供VWO工况、TMCR工况、THA工况的进汽量条件下，机组功率与排汽背压的关系曲线，背压范围从阻塞背压至最高允许背压。
3.1.5机组在带厂用辅助蒸汽，辅助蒸汽量暂按四段抽汽：100t/h，五段抽汽：60t/h，
1、2段抽汽压损3%，其它各段抽汽压损5%；
回热系统采用7级；
加热器端差按下表（加热器号按抽汽压力由高至低排列）：

1号高加
2号高加
3号高加
5号低加
6号低加
7号低加
上端差℃
-1.6
0
0
2.4
2.8
2.8
下端差℃
5.6
5.5
5.6
5.6
5.6
5.6
3.1.6机组性能试验应按ASME PTC6 –1996 (Alternative test)执行。
3.1.7机组的允许负荷变化率应为：

负荷变化率
阶跃负荷变化
±10％额定出力/min
等负荷变化：
50％额定出力以上
±5％额定出力/min
50%额定出力以下
±3％额定出力/min
3.1.8汽轮机的零部件（不包括易损件）的设计使用寿命应不少于30年，
3.1.9.1汽轮机甩负荷后，允许空负荷运行的时间为不少于15分钟。
3.1.9.2汽轮机应能在额定转速下空负荷运行，允许持续空负荷运行的时间至少应能满足汽轮机启动后发电机试验的需要。
3.1.9.3汽轮机在排汽温度高达75℃（卖方提供）下应允许长期满负荷运行；在不高于93℃时，应能低负荷连续运行。汽轮机低压排汽缸最高允许运行温度为120℃。
3.1.10汽轮机应允许在两根平行主蒸汽或再热蒸汽管道之间的蒸汽温度差不超过17℃时，能正常连续运行；在例外情况下，任意4小时内延续时间不超过15分钟时，可允许两根平行主蒸汽或再热蒸汽管道之间的蒸汽温度差不超过28℃。
3.1.11东方汽轮机厂应分别给出汽轮机在启动和正常运行时，主蒸汽与再热蒸汽温度之间的允许偏差曲线。
3.1.12汽轮发电机组的轴系各阶临界转速应避开工作转速的＋15%～-10％范围。轴系临界转速值的分布保证能有安全的暖机转速和进行超速试验转速，轴系各临界转速值如下：
轴 段
一阶临界转速r/min
二阶临界转速r/min
设计值(轴系)
设计值(单轴)
设计值(轴系)
设计值(单轴)
高中压转子
1696
1650
>4000
>4000
低压转子A
1748
1778
>4000
>4000
低压转子B
1769
1704
>4000
>4000
发电机转子
982
931
2670
2695
3.1.13汽轮发电机组轴系应在工频和2倍工频±7％范围内无扭振自振频率。卖方应提出汽轮发电机组轴系的低阶固有扭振频率（不少于6阶）及其振动型式。
由于电厂送出线路今后将增加串联电容补偿，对于汽轮发电机组将存在次同步谐振问题，为此，对汽轮发电机组轴系除了要求在工频及其2倍频的±7％范围内无扭振自振频率外，还对低于工频的扭振自振频率及其振型提出了更苛刻的要求，具体要求如下：
l 要求汽轮发电机组轴系低于工频的对次同步谐振敏感的最高自然扭振频率尽可能地低。由汽轮机厂负责汽轮发电机组轴系扭振计算（电机厂配合），二阶自然扭振频率不高于25.1Hz，并保证汽轮发电机组能够安全、稳定运行（具体要求见备忘录）。
l 卖方提供机组轴系的低阶自然扭振频率（不少于6阶）、各低阶扭振振型曲线、在低阶扭振频率及其振型方面与机组轴系实际系统一致的多段质量弹簧等值模型及其参数，以便买方在分析每一低阶扭振模态对次同步谐振的敏感度，确定机组对次同步谐振敏感的最高自然扭振频率。
另外，汽机侧预装测速齿轮，可以用于安装扭振监测和扭振保护。
3.1.14当汽轮机负荷从100%甩至零时，汽轮发电机组转速不能超过危急保安器的转速，应能自动降至同步转速，维持转速稳定。
3.1.15调节装置的性能应至少满足如下要求：
调节装置总的速度不等率应为3~5%，局部速度不等率在0至0.9最大连续功率范围内为3~8%；在0.9最大连续功率以上范围应不大于12%，在此范围的平均局部速度不等率应不大于10%；额定转速下调节器的死区应不小于0.06%。喷嘴调节汽轮机，在90~100%MCR负荷范围内由任意调节门控制时，其平均不等率应不大于总不等率的3倍。
3.1.16 VWO进汽量时汽轮机所能达到的最高满发背压为48.7 kPa。汽轮机排汽压力低于60kPa时，允许机组持续运行，机组背压升高到60kPa时为低位报警，机组背压升高到65kPa时为高位报警，停机背压为80kPa。从高位报警背压到停机背压间机组允许运行15分钟。
3.1.17当自动主汽门突然脱扣关闭，发电机仍与电网并列时，汽轮机在正常背压至报警背压范围内，至少具有1min无蒸汽运行的能力，而不致引起设备上的任何损坏。
3.1.18超速试验时，汽轮机能在112%额定转速下作短期运转，应对汽轮机任何部件不造成损伤，轴系在各轴颈处的振动值也不应超过报警值。
3.1.19东方汽轮机厂应提供汽轮机在不同启动条件下的定压和滑压的启动和运行曲线，以及滑参数停机特性曲线。曲线中至少应包括主蒸汽和再热蒸汽的压力、温度、流量，以及汽轮机的进汽量、转速、负荷变化等。汽轮机启动和运行曲线、滑参数停机曲线应与锅炉相匹配。汽轮机的启动方式应满足空冷岛的防冻要求。
3.1.20汽轮机及发电机各节点的设计扭矩、扭应力和安全系数及所对应的异常工况见下表：

位置
正常最大工况
机端二相短路
机端三相短路
扭矩Nm
应力MPa
扭矩Nm
应力MPa
扭矩Nm
应力MPa
高中压前轴承处
0.00E+00
0.00
3.475E+03
0.32
3.041E+03
0.28
高中压后轴承处
1.12E+06
70.59
1.551E+06
98.1
1.388E+06
87.8
A低压前轴承处
1.12E+06
50.57
1.593E+06
72.2
1.503E+06
68.1
A低压后轴承处
1.63E+06
73.69
4.361E+06
197.6
3.886E+06
176.1
B低压前轴承处
1.63E+06
73.69
4.334E+06
196.4
3.871E+06
175.4
B低压后轴承处
2.14E+06
83.00
8.319E+06
323.2
7.676E+06
298.2
发电机前轴承处
2.14E+06
71.70
8.320E+06
279.2
7.673E+06
257.5
发电机后轴承处
0.00E+00
0.00
5.738E+04
2.6
4.635E+04
2.1
3.1.21因空冷机组设计背压高、变化范围大，汽轮机回热系统采用七级抽汽。
3.1.22对于汽轮机排汽系统，拟在原有湿冷机组凝汽器位置上设置带凝结水箱的排汽装置，与低压缸采用柔性联接。底部刚性支撑。该装置由卖方提供，设计和供货界线在排汽装置出口处。排汽装置的排汽管道出口公称直径为DN6000，水平管道中心线标高为3.5m。底部热井固定在标高约为-4.5m的汽轮机机座底板上，荷载均匀分布。上述排汽装置的两个壳体中，靠A列侧分别布置有7＃低压加热器和低压旁路的三级减温减压器；两个本体疏水扩容器与排汽装置设计为一个整体结构。
排汽装置上部和底部应设有必要的限位装置，最大限度地减小排汽管道对排汽缸的推力和力矩作用。
排汽装置热井收集从空冷凝汽器来的凝结水，两个热井的总贮水量应不小于VWO工况下5分钟的凝结水量。
热井的设计应考虑通过本体疏水扩容器后接收以下疏水和蒸汽：
空冷凝汽器来的凝结水，汽轮机本体的疏水(通过本体疏水扩容器)，高、低压加热器的正常和事故疏水(通过本体疏水扩容器)，主厂房管道疏水，除氧器溢流放水，补给水及其它杂项疏水等。
低压缸内抽汽管道(在排汽缸出口至引出部分) 、低压加热器和旁路减温器的布置应合理，尽量减少排汽阻力。
3.1.23汽轮发电机组在所有稳定运行工况下（转速为额定值）运行时，在任何轴承座上测得的垂直、横向和轴向双振幅绝对振动值应不大于0.025mm，在任何轴颈上测得的垂直、横向双振幅相对振动值应不大于0.076mm。各转子及轴系在通过临界转速时各轴颈双振幅相对振动值应不大于0.15mm。刚性联轴器法兰端面的瓢偏应不大于0.02mm，半刚性及接长轴上的联轴器端面瓢偏应不大于0.03mm，法兰外圆（或内圆）的径向晃度应不大于0.02mm。接长轴上的联轴器端面瓢偏不大于0.03mm，法兰外圆3.2.1.4汽轮机应设有一套低压缸自动喷水系统和一套水幕保护喷水系统。（或内圆）的径向晃度不大于0.02mm。
3. 1.24汽轮机滑销系统应保证长期运行灵活。卖方应提供汽轮机滑销系统的型式及有关说明。
汽轮机采用中压缸启动方式，在启动过程中，为防止高压缸过热，在高压缸排汽口设有通风阀（VV阀），与排汽管道相连，使高压缸处于真空状态减少鼓风发热。
3.1.