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汽轮发电机基座工法
在一座火力发电厂中，汽轮发电机（以下简称汽机）堪称电厂的心脏，这就决定了汽机基座在火电土建工程中举足轻重的地位。汽机基座体积庞大，结构复杂，预埋件数量多且安装精度要求高，不易留设施工缝，是整个电厂土建工程施工的重点和难点。我公司在近数十座火电厂的汽机基座施工中，总结了一整套成熟的施工方法，并且在多年的施工实践中，不断发展完善，形成了汽机基座施工工法。
1. 特点
本工法针对火力发电厂汽机基座施工。在工法构成上，涵盖了汽机基座从基础到上部结构的全部内容，因此具有系统性。在施工方法上具有实用性、针对性，模板设计按照清水混凝土要求配制，预埋件、预埋管安装精确度高，安装方法定型化等特点。
2. 适用范围
适用于50MW～600MW机组的火力发电厂汽机基座施工。
3. 工艺原理
本工法混凝土工程通过对清水混凝土的模板设计和原材料选用达到了清水混凝土工艺标准；通过预埋螺栓型钢固定架加固保证了预埋螺栓的安装精度。
4. 工艺流程
4.1 汽轮发电机一般分为50MW、125MW、135MW、200MW、300MW、350MW、600MW等型号。200MW以下机组基座结构形式复杂，但体积相对较小，在混凝土浇筑时底板以上宜分两次施工，先施工框架柱和运转层，待架子拆除后再施工中间夹层；200MW以上汽机机座结构形式相对简单，主要以矩形结构为主，但形体较大，高度也较高，在施工时根据设计要求，可在中间层板顶留设水平施工缝。因此在汽机基座施工时应根据不同机组特点合理安排施工。
4.1.1 200MW以下机组
测量放线→底板工程施工→上部结构脚手架→上部结构柱、梁、板施工→中间夹层施工→交付安装→二次灌浆
4.1.2 200MW以上机组
测量放线→底板工程施工→0米以下短柱施工→上部结构脚手架→运转层柱、梁、板施工→交付安装→二次灌浆
4.2 以上是汽机基座施的工艺流程，按照分项工程，又可做如下划分：
定位、放线→架子工程→钢筋工程→模板工程→预埋件、预埋螺栓、预埋套管、预留洞的安装和固定→混凝土工程

下面按分项工程划分的工艺流程详述各施工步骤操作要点
5. 操作要点
5.1 定位、放线
依据主厂房的轴线控制桩，在厂房四周设置“汽轮发电机中心线”及“凝汽器中心线”的中心线控制桩，并在控制桩周围浇筑混凝土加以保护。然后以此为依据进行挖土、浇筑垫层、在垫层上弹汽机底板及框架柱控制线。底板浇筑过后，在汽机底板顶面上弹柱子、梁控制线。梁模及板底模支好后在其上放各种预埋件定位线。每次放线必须以“汽轮机中心线”及“凝汽器中心线”的中心线控制桩为基准，避免利用其他引测的轴线造成误差积累。
5.2 架子工程
5.2.1 架子工程分为模板支架系统和脚手架体系两部分，采用扣件式钢管脚手架或塔式支撑架搭设，按规范要求验算。
5.2.2 支架搭设前，必须根据梁、柱、板的几何尺寸依次弹出构件中心线，外边框线及脚手架立杆定位线。
5.2.3 架子搭设时，主要承重结构直接受力在汽机底板砼上，外圈操作架子坐在回填土上，要平整夯实，夯实系数≥0.93，雨期施工回填土顶面应有一定向外排水坡度，避免雨水渗入。架子立杆下应垫厚度不小于5cm的木架板和底座道木，架子根部设扫地杆并要纵横连接。
5.2.4 脚手架
根据模板支架搭设情况，在基座周围及空圈部分搭设立杆间距为1000×1000～1200×1200mm左右的双排脚手架，并与模板支架部分连成整体，并按规定搭设剪刀撑，形成工人操作平台及安全围护支架。
5.2.5 脚手架架板应满铺，禁止设置探头板，并搭设安全网进行周边封闭围护，确保施工安全。
5.2.6 脚手架搭设完毕后，要挂牌标明搭设班组、围护负责人、使用期限等内容，并经质检、安监、技术和生产部门联合验收合格后方可使用。
5.3 钢筋工程
5.3.1 钢筋原材料必须有出厂合格证，复试合格后方可使用。
5.3.2 严格按照图纸、施工方案、图纸会审及钢筋配料单进行加工成型，其规格尺寸、质量应满足设计要求和现行验收规范规定。
5.3.3 汽机底板水平钢筋连接方式采用焊接或机械连接，钢筋接头用切割机切齐，并注意
接头面的平整度。操作人员持证上岗，其模拟试件必须经试验合格后方可大批进行加工制作，并按规范规定取样、试验。柱子竖向钢筋的连接方式在满足设计要求的前提下，优先采用焊接或机械连接。
5.3.4 现场钢筋应分规格、尺寸架空堆放整齐。
5.3.5 对于梁的双层钢筋或三层钢筋，用ф252000（长度为梁宽—2×保护层厚度）的钢筋垫于其中，用绑扎丝与上下层钢筋固定在一起。
5.3.6 异形构件钢筋应精确计算，必要时要按照比例放样。加工成型的钢筋应对其尺寸、角度进行检查，确保安装到位。
5.3.7 钢筋绑扎应与埋件、埋管、预埋螺栓及其固定支架安装同步进行，合理安排施工顺序。
5.4 模板工程
5.4.1 模板设计与制作
全面熟悉图纸，对所施工的汽机基座做全面了解，对基座特殊部位（长大构件、异形构件、标高变化部位、夹层等）做出标识，根据基座结构形式特点，确定施工方法和施工顺序。
1．选择模板，编制模板装配设计图，选择模板加固方案。
根据构件设计尺寸及面板规格，编制模板装配设计方案。梁柱模板应分成若干大块，按设计要求绘制大模板拼装方法等，同时编制模板明细表，以便按照明细表逐块加工制作和现场拼装就位，确保模板的制作质量及拼装准确，拼缝有规律。模板拼缝处背楞应相互搭接50mm。并在图上对每块模板做编号。
2． 面板
根据汽机基座特点，宜采用木（竹）胶合板，本工程采用PVC镜面木模板，平面尺寸一般为2440×1220mm，厚度不小于15mm。根据模板装配设计图设计尺寸，采用圆盘锯对木（竹）胶合板进行切割，切割面刨平，刷防水封边漆2道。
3．模板背楞制作
用型钢（一般为轻型槽钢）或方木做背楞。型钢应先做调直，用钢锯床下料，（误差±1.0mm）；方木背楞用压刨机将使用面刨平，并严格控制方木背楞厚度一致。
4．面板与背楞的连接方法
面板与背楞连接采用整装整拆的方法。面板和型钢背楞连接时，将面板和型钢背楞相对应位置钻ф12孔，用M10 沉头方颈螺栓连接（螺帽在背楞上）；面板与方木背楞连接时，用沉头木螺钉（d=6mm）连接。

面板内表面孔径适当扩大，使沉头方颈螺栓（木螺钉）拧紧后顶部与面板齐平，刷防水封边漆2道。
5.4.2 模板安装
1．模板安装准备
对模板加工尺寸及外观质量、铁件安装及混凝土保护层等逐个进行验收。清除基座底板与墙、柱交接处的杂物、污渍等，并按要求进行凿毛处理。
2．墙、柱模板安装
墙、柱模安装应在墙、柱钢筋绑扎完毕后进行。柱子模板底部固定由50mm×50mm方木钉成的方盘，方盘内净尺寸为柱模背楞的外围尺寸，用于模板精确定位。根据模板装配图尺寸及编号，从低到高依次将模板临时就位，按弹好的模板线校正，然后进行加固。
135MW以下机组柱子尺寸相对较小，可采用50×100方木背楞，间距250mm，柱箍采用ф48钢管，对拉螺栓加固。200MW以上机组柱子尺寸相对较大，采用[18～ [20500的槽钢作为柱箍夹具，柱中部沿纵向直线方向设Ф16500的对拉螺栓一道进行加固。如小面宽度大于600mm时采用Ф16500的对拉螺栓双向设置。柱箍根据柱子截面尺寸及计算可适当调整（详见附图2）。600MW机座有1.26m厚混凝土墙体，应采用方木背楞，间距200mm。
3．框架梁模板安装
1) 框架梁底模、梁侧模均纵向拼装。按照设计标高检查并调整立杆及梁底水平钢管标高，梁底中部应起拱10mm。在梁底水平钢管上铺设框架梁底模。底模采用横向整块制作，纵向装配，底模面板与水平钢管间沿纵向按间距200mm铺垫50×100mm方木。梁底模安装后，挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高。
梁侧模用50×100mm方木和钢管加固，方木水平放置且紧贴梁侧模，间距200mm，方木外侧用竖向钢管加固，间距500mm。整个大梁还需用φ12～φ16＠500对拉螺栓双向加固，并加设钢管斜撑与架子连系牢固。对拉螺栓安装前要对其位置进行设计和弹线，确保螺栓在一条直线上。
2) 在主、次梁交接处，应在主梁侧模上留缺口，并增设方木背楞，次梁的侧模和底模钉在背楞上。
3) 次梁模板的安装，要待主梁模板安装并校正后才能进行。
4) 梁模板除需隐蔽处梁角不做倒圆，其余各处梁角均用装饰线条做倒圆。木线条固定顺序为先与底模固定后与侧模固定，固定方法为：首先在木线条与模板间加垫2mm厚的海绵条，再用木螺丝将木线条与模板固定牢固，最后用2cm宽透明胶带纸封闭。梁侧模、梁底模拼装时，只允许有横向接缝，不允许出现纵向接缝。异形梁侧模制作时，应先依据梁侧模形状制作坡度尺来控制梁侧模制作质量。梁侧模拼装成大块模板后，采用吊车吊装就位。
5 )异形梁加固采用加垫木头楔子找平，大头楔子上钻Ф14孔，斜度同框架梁斜面斜度
5.4.3 上部结构模板支撑体系
1．模板支撑部分一般按沿框架梁纵向立杆间距小，横向立杆间距较大的原则搭设。135MW以下机组纵向立杆间距一般为500～600mm，横向800mm；200MW以上机组立杆间距为纵向300～500mm，横向600mm，步距一般为1500mm。立杆间距应根据不同机组形式及框架梁截面大小进行调整，并经验算符合要求后搭设。
2．模架体系验算
模板支架立杆应按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》要求做立杆稳定性计算，并按照计算结果对立杆间距进行调整。按立柱的稳定性控制，可按两端铰接受压构件简化计算。
σ=N/ψA≦f
N—每根立柱承受的荷载
Ａ—钢管截面面积（ｍｍ）
Ψ—轴心受压稳定系数，根据长细比λ求得。
λ＝Ｌ/ i（Ｌ—横杆步距；i—回转半径； i＝√d2+d12）/4 ）
荷载类别、编号、分类取值及荷载组合可参照表5.4.4－1取值。
5.4.4 模板验算
荷载类别、编号、分类取值及荷载组合见表5.4.4
表5.4.4 荷载类别、编号、分类取值及荷载组合表
荷 载
名 称
类 别
分 项
系 数
编 号
分 类 取 值
（ＫＮ/ｍ３）
项目
荷 载 组 合
计算承载能力
验算刚度
模板结构自重
恒 载
1.2
①
0.60
平板的模板
及支架
① + ②
+ ③ + ④
①+ ②
+ ③
新浇砼自重
恒载
②
24
钢筋自重
恒载
③
1.5（1.1）
施工人员及施
工设备荷载
活载
1.4
④
2.5
梁底模板
及支架
① + ②
+ ③ + ⑤
① +②+ ③
振捣砼时产生
的荷载
活载
⑤
2.0（4.0）
新浇筑砼对模
板侧面压力
恒载
1.2
⑥
0.22γCt0β1β2V1/2（γCH）
柱、墙侧模
⑥ +⑦
⑥
倾倒砼产生的
荷载
活载
1.4
⑦
２
注：1。钢筋自重分类取值括号外数字为框架梁取值括号内数字为楼板取值。其余括号外数字为水平面模板取值括号内数字为垂直面模板取值。
2.墙柱模板验算、梁板模板验算其验算方法可参考〈〈建筑施工手册〉〉相关内容。
5.4.5 中间夹层施工
基座框架施工完毕，模板拆除后方可进行中间夹层梁板、夹层混凝土施工。
5.5 预埋件、预埋螺栓、预埋套管、预留洞的安装和固定
5.5.1 为保证预埋件、预留洞的安装精度，在模板施工前应根据设计图纸编制预埋件预留洞一览表，并注明编号规格荷载级别数量以及埋设位置（尺寸和标高），认真进行核对无误后再进行安装。
5.5.2 预埋铁件、埋管、螺栓的安装程序
根据施工图在模板上弹出铁件（埋管、螺栓、洞口）中心线 →用红漆标出预埋件外边线 →埋件固定→检查校正→埋管上口加固
根据预埋件一览表，在模板上用红漆标出预埋件的四角位置后再安装预埋件，安好后要逐个清点，仔细对照表格检查以防安错遗漏，并经质检部门、监理、设计和建设单位检查验收无误后，方可进行下道工序施工。
1．结构侧面和梁底、板底预埋件的固定
在埋件上钻ф13孔，安装时用M12螺栓穿过埋件及模板并用螺帽进行紧固。待砼成型拆模后卸去螺帽重复使用，用手提砂轮机将螺栓切除并磨平。
2．结构顶面预埋件的固定
确定预埋件位置后，应先将预埋件的锚筋固定在上层钢筋网片上，然后用竖向钢管与
预埋件锚板上平点焊，竖向钢管间互相连成整体后，与模板支撑架连接牢固，以防埋件标高、位置出现误差，砼浇筑前还要在预埋件锚板上钻孔排气，确保锚板下部砼的密实。
5.5.3 预埋管的安装
根据设计图纸提供的预埋螺栓套管的安装布置图，将全部螺栓套管分解成若干组。各组预埋螺栓应根据主轴线进行安装，避免误差积累，提高安装精度。预埋螺栓套管施工时应根据所绘制的安装图按顺序编号安装，并派专人负责。螺栓套管安装完毕后，还应检查螺栓套管相互之间的位置尺寸，确保安装位置正确。
1．水平埋管安装
1） 固定方法1：用5mm厚钢板切割成边长比埋管直径大100mm的正方形，在钢板四角钻13mm的圆孔，水平埋管两端部焊接在钢板上，根据在侧模上弹出的埋管中心控制线，准确将钢板用M12螺栓固定在侧模上。
2） 固定方法2：在模板立面画出预埋管的位置，用50mm厚的木板做一与埋管内径大小相同的圆板，支模时将预埋管套在上面，通过对拉螺栓将圆板固定在模板上，。
3）细长埋管应根据管径及长度在埋管底部采取相应支撑措施。
2 . 竖向埋管、预埋螺栓套管安装
1) 埋管下口的固定
a) 对拉螺栓套管下口固定
固定方法同水平埋管安装。
b） 非对拉螺栓套管下口固定
非对拉螺栓套管一般为厂家提供成品，套管内部自带螺栓，套管和套管内螺栓下部为一体，上部不相连。
固定方法如下：在底模固定200×200×10 mm钢板→在钢板上焊竖向[14b槽钢→根据螺栓套管的高度，在竖向槽钢上焊接水平[16a槽钢作为预埋螺栓的底部支撑。在水平[16a槽钢上钻直径14mm的圆孔，其圆心位置与预埋螺栓中心位置相重合，在圆孔的下部焊接螺帽，上Ф14螺栓，用于调节螺栓套管的标高。在150×150×16mm的钢板上开孔，直径与所要固定的套管内螺栓直径相同。根据在水平槽钢上弹出的中心控制线固定该钢板，螺栓。当螺栓套管的位置校正无误后，先用临时脚手架固定，然后将螺栓和钢板焊牢。每组螺栓套管通过L50×5角钢与梁侧模板连接牢固，间距1500mm。
2) 预埋螺栓套管上口的固定：
在螺栓套管竖向支撑的上面焊接[16a水平槽钢，水平槽钢的底面标高高于框架梁的上平面100mm。（非对穿螺栓套管根据螺栓套管的位置在水平槽钢上开孔，开孔直径比套管内
螺栓直径大20mm。以方便螺栓的套入。）在预埋螺栓套管上口垫圈的四周焊接竖向100mm高10mm厚的钢板，水平槽钢与钢板相对应的四个方向上焊接Ф14螺帽，螺帽与槽钢之间加焊20×20×10mm的扁铁，以便于螺栓自由旋转。微调螺栓，调整预埋螺栓套管的平面位置及垂直度，用吊线坠的方法检查预埋螺栓套管的垂直度。在预埋螺栓套管全部验收合格后，将微调螺栓焊牢，保证预埋螺栓套管的平面位置和垂直度符合要求。每组预埋螺栓套管固定架的竖向槽钢上增加一组L50×5角钢的斜撑，使其具备一定的刚度。
3) 600MW汽机基座锚固板的安装、加固：
由于锚固板的体积较大，重量可达7吨以上，因此在梁底模支设完毕后，应先施工锚固板支架，然后用25t汽车吊配合吊装及进行校正。当锚固板的标高及平面位置符合设计要求后，先用临时脚手架将锚固板固定牢固，然后焊接水平槽钢作为锚固板的支撑，随后进行钢筋绑扎，在绑扎钢筋的过程中，注意保护锚固板及其支架，必须对锚固板的精加工面有一定的保护措施，梁柱钢筋绑扎完毕，须对锚固板的平面位置、标高重新进行检查、校正。
a）锚固板的加固通过在梁底模上安装200×200×10 mm钢板，用4Ф16螺栓（两端套丝）将埋件固定牢固，并在模板与螺帽之间加垫方木和元宝铁，防止螺栓将模板拉透，螺栓采用双螺帽。
b）锚固板的支撑系统竖向采用[14b槽钢与200×200×10 mm钢板焊接牢固，根据锚固板的底面标高，在竖向槽钢上焊接[16a水平槽钢，做为锚固板的支撑。在每个水平支撑的槽钢上开两个圆孔，圆孔的大小同螺栓的直径。并在与圆孔相对应的槽钢的下方焊接螺栓帽，用来调整锚固板的标高。同时，还应在竖向支撑中间部位增设水平[16a以增大支撑钢架的刚度。
c）当锚固板的平面位置符合要求后，在顶部水平槽钢上焊竖向Ф48短钢管，用以控制锚固板在水平方向的移动，并将Ф48钢管与外部脚手架相连，保证支撑钢架的整体稳定性。由于锚固板的大小、形状及埋设方式有所不同，各个锚固板的加固方式也有所不同，应根据实际情况制定不同的加固方案。附图9、10为两个不同情况下锚固板的加固方案示意图。
5.5.4 预埋螺栓的安装
螺栓安装前应根据设计图纸提供的地脚螺栓布置图，将全部螺栓分解成若干螺栓组（各螺栓组必须有牢固的连接）并绘制成图，标明螺栓型号、长度、标高、螺栓之间的尺寸，以及基础纵横轴线之间的相对位置，以供考虑布置螺栓固定架和安装，检查螺栓排距使用。对于同型号同直径同长度的地脚螺栓应编成统一符号，并在图上表示，以免发生混
乱。
各组地脚螺栓应根据主轴线确定它的位置，这样既能避免误差累积，又可提高安装精度。各螺栓组安装完毕，检查相互之间的尺寸关系，以防出错。地脚螺栓安装时，首先根据轴线尺寸及安装图安置螺栓固定架，并用螺栓固定架与模板连接牢固，然后将每个螺栓按标高、尺寸进行安装。螺栓固定架做法可参照非对穿螺栓套管做法。
5.5.5预留洞口的留设
先根据设计尺寸用15mm厚的胶合板拼成易装拆式的自制木盒塞体，塞体要稍有一定坡度，并且塞体截面尺寸不得小于预留洞的截面尺寸，根据预留洞口的定位尺寸和标高将塞体就位，并检查无误后，上部用钢管固定，并与脚手架或模板支撑连接牢固；下部用8#铅丝从三个方向将它固定于钢筋网片上。砼浇筑初凝后轻轻敲击木模，在砼终凝前用倒链将木模拔出，操作时要掌握好拔出时间。对于较大的预留洞口侧模可于梁模板固定成一体，待拆模时一并拆除。
5.6 砼工程
5.6.1 砼浇筑的准备工作
1. 有计划组织砂、石、水泥及砼外加剂的进厂、储存和材料复验，复验合格后方可使用。水泥及外加剂进厂应有出厂合格证。
2. 水泥宜采用矿渣硅酸盐水泥，并通过在砼中掺加缓凝型外加剂以延长砼的初凝时间，降低砼施工时的水泥水化热。
3. 在砼浇筑之前，必须对工人进行砼浇筑技术交底，使工人目标明确、操作有效，提高工人的振捣水平，确保砼的振捣质量。
4. 在四周钢管脚手架上标出板面的+500mm标高线，并拉出控制线，作为砼浇筑的标高控制。
5.6.2 混凝土施工缝留设及浇筑顺序
350MW以下机组施工缝留设在符合设计的前提下一般宜为底板与框架柱相交处留一道施工缝，上部结构框架柱和汽机运转层整体浇筑，待架子拆除后，再施工中间夹层；600MW机组在框架柱顶部留一道施工缝。
5.6.3 砼的现场布置
1. 采用输送泵浇筑时，200MW以上机组一般采用两台以上输送泵，分别布置在汽机基座的两端。采用汽车泵时，可根据混凝土浇筑进度进行调整。
2. 现场布设砼输送管道时，配管应简捷，尽量少用弯头，管道在垂直方向布置时，应用支架固定在已达到承载力的结构层上，但固定件固定部位必须增设垫圈，以防损坏构
件外表。泵管不得直接支设在未浇筑的模板或钢筋上，而应布设在楼层专用临时支撑。
3. 汽机基座运转层砼的浇筑方向：首先浇筑框架柱，然后浇筑框架梁。由（Ⅰ）~（Ⅴ）轴的方向推进，采用斜面分层的方式进行浇筑，当纵梁的斜面砼流至（Ⅰ）~（Ⅱ）轴间纵梁的跨中时，将输送泵移至（Ⅱ）轴梁进行浇筑，在（Ⅱ）轴梁的砼浇梁底后，将输送泵返回重新浇筑纵梁。按照此浇筑方式一直向（Ⅴ）轴推进。直至砼浇筑完毕，保证不留施工缝。
4. 在浇筑砼过程中，对特殊部位（如地脚螺栓、预埋件、预留洞口、预埋温敏元件及构件木线条处）的砼振捣应小心谨慎，防止因振动棒触动地脚螺栓、预埋件及预留洞口的模板而发生移位。必要时可先解开该部位的几根钢筋，振捣完毕后立即将钢筋恢复到原来的位置并绑扎牢固。
基础底板及转运层梁的砼浇筑应采取分层浇筑，层层递进的办法进行浇筑，砼一次浇筑高度不大于50cm。砼浇筑完毕时，应用标杆根据测定的标高赶平，并在初凝前用木抹子二次抹压。
5.6.4 砼试块的留设：砼试块的取样在砼的浇筑地点随机抽取，标准养护试块的制作组数必须符合施工规范的规定，另外还应在施工现场留设同条件养护试块。
5.6.5 砼养护
砼终凝后，在砼的表面覆盖一层薄膜和两层草垫（或棉被），设专人负责混凝土保温及养护，保证砼表面湿润。砼的养护时间不得少于14天，且砼内外温差小于25℃后方可停止养护。砼的最早拆模时间应在砼强度达到规范要求的强度（一般在砼浇筑后10~15天）。
5.6.6 大体积砼的测温
1. 由于汽机基座属于大体积砼，必须按规定进行测温，以掌握其温度变化，并采取相应技术措施，防止发生温度裂缝。
2. 根据测温记录绘制有代表性点位的温升曲线。测温人员在施测 过程中，若发现任何一点的内部温度与表面温度之差超过25℃均应及时报告给主管领导，以便采取相应措施，确保砼内外温差控制在25℃范围内。
5.6.7 基座二次灌浆
汽机基座二次灌浆料通常采用HSGM高强无收缩新型灌浆料等，以下就灌浆料施工要点作简要叙述。
1. HSGM灌浆料
该材料具有高强、无收缩、自流平等特点，并且还有保持流动性能力强，耐久性好，耐疲劳性高等优点。

2. 施工准备
1) 基础灌浆前必须由安装单位、甲方、质监站及监理共同验收合格后方可进行下道工序施工。为保证二次灌浆与基层结合好，对所需灌浆的施工部位，应先除去灌浆区砼表面的油污和浮浆，必要时还应对砼的表面进行凿毛。二次灌浆部位的砼有插筋要求的，应根据图纸要求在表面预留插筋，并按施工图纸及有关规范要求进行钢筋绑扎。
2) 对基础砼表面及预留螺栓孔提前24小时用水冲洗干净并保持湿润，在二次灌浆前基础表面及螺栓孔内不得有积水。
3) 熟悉施工图纸，明确灌浆材料的种类和技术要求，准备好必要的施工机具。
4) 搅拌用水应尽量采用饮用水，使用其它水源时，应符合现行的《砼拌和用水标准》的规定。
5) 成立专职灌浆小组，经过技术指导后专门从事二次灌浆工作，未经主管领导同意，不得随意更换二次灌浆人员。
6)在二次灌浆过程中必须有工程技术人员在现场进行技术指导。为了确保二次灌浆层的质量，安装单位应于二次灌浆时在施工现场予以配合。
3. 操作要点
1) 根据二次灌浆的范围支设模板，模板与原砼构件的接触面必须严密，保证不漏浆，支撑牢固。
2) 采用手电钻式搅拌器，搅拌时将水及灌浆料按照配合比倒入桶内一起搅拌，搅拌时应上下左右移动搅拌器，以使桶底和桶壁粘附的浆料能得到及时搅拌，但叶片不要提出浆料液面，以免空气被过多带入，搅拌时间宜控制在2-3分钟。采用人工搅拌时，必须保证搅拌均匀。
3) 加水比率（重量比），应根据说明书要求配制。
4) 灌浆时对于平面部位应始终由一边灌注，直到另一边溢出时为止。灌浆开始后，必须连续浇注，不能间断，尽可能缩短灌浆时间，拌合料宜在30分钟内用完。
5) 灌注螺栓孔时应用专用的锥形筒，并在锥形筒的小口处与胶管连接，直接送到螺栓孔底部。
6) 灌浆过程中允许适当振捣或适当敲击模板。
7) 每一个独立的灌浆部位作业时应连续进行，终凝前完成对暴露在空气中灌浆层表面的二次压光，并在终凝后洒水养护，养护时间不少于14天。
6． 新型材料
本工法所采用的新型材料HSGM灌浆料主要技术性能指标如下
表6 HSGM灌浆料主要技术性能指标
型号
竖向膨胀率‰
抗压强度MPa
流动度mm
钢筋粘接强度MPa
最低施工温度℃
1天
1天
3天
28天
圆钢
螺纹钢

HSGM-D
≥0.20
30-50
40-55
65-85
≥270
＞6.0
＞13.0
-10
HSGM-C
≥0.20
22-27
38-45
55-65
≥240
≥6.0
＞13.0
0
7． 机具
本工法使用的主要机具设备有：砼搅拌运输车、汽车泵、砼输送泵、压刨、电锯、手提电锯、电焊机、振动棒、砂轮磨光机、手提电钻、钢筋机械等。
8． 劳动组织及安全
8.1 劳动组织
本工法的主要工种有：电焊工、机械工、起重工、木工、架子工、砼工、钢筋工、测量工、试验工、普通工等。
8.2 安全注意事项及措施
8.2.1 认真落实“安全第一，预防为主”的方针，认真落实安全生产责任制。
8.2.2 加强对职工的安全生产教育，提高职工的安全意识和自我保护能力，开好班前安全会。
8.2.3 严格执行用电三相五线制，所有电气设备必须加装触电保护器，做到一机一台，灵敏可靠。
8.2.4 各种施工机械必须按规程操作，严禁无证操作。
8.2.5 合理布设灭火器材，并定期进行检查，保持有效。灭火器材周围严禁堆物，消防通道要保持畅通。
8.2.6 钢管脚手架的外围必须按规定搭设全封闭围网。
8.2.7 夜间施工应有足够的照明。
9．质量标准
9.1 本工法各分项工程施工质量应符合《火电施工质量检验及评定标准》中汽轮发电机基础工程质量检验评定标准规定，同时应符合清水砼施工工艺标准。
9.2 .清水砼施工工艺标准
9.2.1 轴线通直、尺寸准确
9.2.2 棱角倒圆成45℃，线条通顺
9.2.3 表面平整、颜色一致
9.2.4 无蜂窝麻面，无明显气泡

9.2.5 模板拼缝有规律
10． 效益分析
采用本工法施工，汽机基座各部位混凝土尺寸准确，表面光洁，线角顺直，无蜂窝、孔洞等现象。套管及预留螺栓孔位置准确，无堵塞、移位现象，避免二次返工造成的损失。汽机基座混凝土质量达到清水混凝土标准，不需要粉刷施工，可将工程造价降低1-2个百分点。
11. 应用实例
11.0.1 河北********发电厂一期工程2*600MW工程：资金来源：本项目由北京****电力有限责任公司（出资51%）、河北省*****公司（出资40%）及沧州市*****公司（出资9%）合资组建的河北*******有限责任公司进行建设，工程总投资50亿元人民币，为国家“十五”重点工程。公司施工的汽机基座，应用该工法取得了良好的社会经济效益。该工程被河北省*****协会授予“安济杯”称号，并在2008年5月被****行协授予“****优质工程”。
11.0.2 河北*******发电厂一期（2×600MW亚临界燃煤机组）工程：该工程是我国新建的国产大型火电机组项目。所施工的汽机基座达到了清水砼的质量标准，赢得了业主、监理和同行专家的一致好评，并获得了 “国家工程建设质量银奖”称号，为创“国际一流电厂”的宏伟目标奠定了基础。