压力容器制造厂压力容器质量保证手册.doc

浙江省XX安装集团有限公司XX压力容器制造厂压力容器质量保证手册
第0章
颁 布 令
第1页 共1页
主 题
第八版

本《压力容器质量保证手册》是根据GB／T19001—2000质量管理体系、GB/T24001-1996环境管理体系、GB/T28001-2001职业健康安全管理体系的要求，结合压力容器制造的最新标准和本厂近年来压力容器制造情况，对原第七版《质量手册》调进行了调整和修改，并增加了安全生产管理、职业健康和环境卫生等内容。本《手册》是全厂各项质量活动必须遵循的法规，是质量体系运行必须遵循的纲领性文件。
全厂职工均应熟悉掌握本《质量手册》的规定和要求，并作为产品质量形成全过程的行为准则。用于保证按规范要求对压力容器进行制造、检验、试验和检查，使产品寿命周期的全部阶段都得到有效控制。
为了保证质量体系的实施和保持，我授权质量保证工程师主持日常质量管理和质量保证的具体工作。质量保证工程师对违反《质量手册》规定要求的作业活动，有权发布停止生产制造的命令，不受成本和进度的约束，有权对产品质量问题进行调查，召开事故分析会，行使质量否决权。
本《压力容器质量保证手册》现予批准发布，自2003年01月10日起执行。

厂长：

二00三年一月一日

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第0章
质量控制程序图符号说明
第1页 共1页
主 题
第八版

PA
T
N
M
EA
W
工艺质控负责人
控制要素（或控制系统）

焊接质控负责人

控制环节（控制活动或过程）

检验质控负责人

质量保证工程师
QA

材料质控负责人

停止点
H

无损探伤质控负责人

A类监检点
A

理化质控负责人

检验员
e
工艺员
P

热处理质控负责人
F

Ⅱ级探伤员
n

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第1章
质 量 方 针
第1页 共1页
主 题
第八版

1. 质量方针
认真贯彻“强化质量管理，规范工艺过程，提供优质产品，追求顾客满意”的企业质量方针，实施对环境因素及职业健康安全有效的控制，加强压力容器制造的质量管理，不断提高压力容器的产品质量。
2. 质量目标
1）压力容器产品检验合格率达到100%；
2）压力容器产品出厂验收合格率达到100%；
3）压力容器产品质保期内，顾客需要提供服务，24小时内作出响应；
4）顾客重大质量投诉为零。

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第2章
质量手册的管理
第1页 共1页
主 题
第八版

1.本章对《质量保证手册》（以下简称《手册》）管理、发放、修订等作出规定，以保证《手册》的有效性。
2.《质量手册》由质检科归口管理，厂各有关部门予以配合。
3.《质量手册》的编制、发放和保管。
3.1《手册》由质保工程师组织各部门技术人员进行编写，参照当前相关标准及汇总各专业质控负责人意见，质保工程师审核后，由厂长批准颁发实施。
3.2《手册》的发放由资料管理员负责，按质保体系人员名单及相关部门负责人进行发放，并保存发放单。
3.3《手册》持有人应妥善保管《手册》，在本厂范围内使用的《手册》均为受控件。质保体系人员变动应及时变更持有者名单。
4.《手册》的修改。
4.1当遇到下列情况时，应对《手册》进行修订。
(1)质量职能机构发生变化。
(2)体系要素和质量活动有增删。
4.2修改《手册》和有关管理标准时，质检科应根据各有关部门的具体意见进行修改，审批程序同3.1。发放修改件时按3.2的规定进行，同时应回收作废件。

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第3章
机构、职责与权限
第1页 共6页
主 题
第八版

1. 本章对压力容器制造质量控制的机构，主要责任人员的职责和权限作出规定，以确保质量体系的有效进行。
2.机构
2.1“压力容器制造质量控制组织机构图”见图3-1。
2.2“压力容器制造质量保证体系图”见图3-2。
3.职责和权限
3.1厂长
（1）制定厂的质量方针和目标，并对本厂的质量管理工作和产品质量负全责。
（2）批准颁发《压力容器质量手册》，并为质量体系的建立配备足够的资源。
（3）任命常务副厂长，并委托其对本厂进行全权管理。
（4）任命质量保证工程师及各专业质控负责人。
3.2 常务副厂长
（1）由于我厂的运作特色，常务副厂长是厂长的全权代表，负责全厂经营、生产、质量、技术等全过程工作。
（2）领导和督促有关车间、科室认真贯彻、实施《压力容器质量手册》，并定期向厂长汇报。
（3）支持质保工程师及各专业质控负责人开展工作，保证质量体系有效运行。
（4）概括生产中存在的问题，及时召开产品质量分析会，提出保证质量的改进措施，并贯彻到车间、科室。
3.3副厂长（生产）、厂长助理
（1）协助常务副厂长管理、协调全厂的生产运作，配合常务副厂长对全厂的生产资源进行合理调配。
（2）领导和督促有关车间、科室认真贯彻、实施《压力容器质量手册》，并定期向常务副厂长汇报。
（3）支持质保工程师及各专业质控负责人开展工作，保证质量体系有效运行。
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第3章
机构、职责与权限
第2页 共6页
主 题
第八版
3.4质量保证工程师
（1）参照GB／T19001—2000质量管理体系和国家有关法令、法规的要求建立实施和保持质量体系。
（2）组织编制、修订《压力容器质量手册》，并进行宣贯，监督检查各部门贯彻实施。
（3）组织编制《手册》中所涉及的《管理制度》和《工艺守则》，并通过质量体系贯彻实施。
（4）有权对各部门工作质量和产品质量进行抽查，对违反控制程序的作业活动有权令其改进或停止工作。
（5）对不合格品的控制与纠正和预防措施负责。
（6）及时反馈用户提出的产品质量问题，责成有关部门落实到人负责处理。
（7）协调各责任工程师的工作。
3.5各专业质控负责人
（1）工艺质控负责人
1）对工艺文件的编制、修改和控制负责。
2）贯彻最新适用的制造、检验和试验标准、规范和法规，并与实施。
3）监督工艺纪律的执行。
4）对工艺文件的发放控制质量。
（2）焊接质控负责人
1）对焊接工艺评定、焊工资格考试负责。并及时提出焊工培训计划，提高焊接人员的技术素质。
2）对焊接材料、焊接设备质量控制负责。
3）对焊接工艺的编制和对施焊质量控制负责。对焊接工序中存在的质量问题及时提出意见和改进措施推广新的焊接技术。
4）对焊缝返修程序控制和返修质量控制负责。对有争议的问题作出判断，提出整改意见。
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第3章
机构、职责与权限
第3页 共6页
主 题
第八版
（3）检验质控负责人（总检）
1）制订检验，试验和检查计划及程序。对检查中出现的问题及时修正，有权监督、检查、指导、质检科所属各专业检查员的工作，并作出工作质量评价。
2）确保原材料检验、工序检验和最终检验正确，数据可靠并可追溯。
3）确保检测工具、仪器检验完好并在检定周期内使用。
4）负责完工项目资料归档，并做到完整，可靠并可追溯。向用户提供产品出厂质量证明书及相关附件。
5）对不合格控制负责，有权制止不合格品向下一道工序流转。
6）负责对所生产的压力容器及时向用户提出质量反馈。
（4）材料质控负责人
1）对材料供货方的质量保证能力进行评估，选择合格的供方。并在公司年度合格供货方的档案上予以增补。
2）对压力容器材料的外加工件半成品、零部件订货，接货验收，保管，发放，回收控制及材料标记移植的控制负责。
3）对材料代用和进口材料的质量控制负责。
4）对压力容器需要的材料质量保证书进行编号归档并对材料的复验控制负责。
（5）热处理质控负责人
1）负责热处理工艺文件编制的质量控制。
2）负责热处理设备控制、保证相应设备及附件的检定并在有效期内使用。
3）理提供技术要求，负责对外协方的质量体系进行审查和评价。
（6）无损检测质控负责人
1）对无损检测人员资格，操作工艺、执行的标准负责。
2）对射线探伤的操作室、透照室、暗室，评片室的条件符合规定要求负责。
3）对无损检测象质合格率，探伤比例执行率、扩探率，评片准确率负责。
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第3章
机构、职责与权限
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4）对无损检测记录报告和射线照相底片的保管负责，并保证记录的可追溯性。
（7）设备质控负责人
1）负责设备的采购或自制设备的验收、鉴定工作。
2）监督检查设备的维护保养，负责设备年度大修计划的制订和实施。
3）确保制造压力容器用设备可靠，完好率符合要求。
4）对设备档案及维修记录建立和保管负责。
（8）理化质控负责人
1）对原材料复验、焊工资格考试、焊接工艺、热处理工艺评定、热处理工艺评定、产品焊接试板的取样、试样加工、试验操作负责，保证试验数据正确可靠并可追溯。
2）对理化检测人员资格、操作工艺、执行的标准负责。确保试样的有效存放。
3）负责理化试验设备和仪器仪表的维护、保养。
4）对新标准的贯彻，新设备的使用负责。

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第3章
机构、职责与权限
第5页 共6页
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第3章
机构、职责与权限
第6页 共6页
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第八版

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第4章
工 艺 质 量 控 制
第1页 共3页
主 题
第八版

1.本章对压力容器产品制造工艺的内容、编制依据和编制原则，工艺文件的发放、传递和修改，工装模具的设计、制造和验证等作出规定，以保证产品制造工艺符合图样、标准和法规的要求。
2.工艺质量控制由工艺质控负责人负责,并接受质保工程师的监督检查。工艺
质量控制的程序按“工艺质量控制程序图”执行。
3.工艺文件的内容
3.1工艺文件封面
3.2产品零件明细及材料定额表
3.3产品制造通用工序过程卡（铆工、焊接）
3.4产品制造签字流转卡（铆工、焊接、无损检测及理化、热处理）
3.5产品制造工序工艺卡及特殊工序过程卡
3.6产品焊缝排版图
3.7工装模具设计图
4.工艺审图
4.1在编制工艺前，工艺人员应对图纸和附属技术资料进行工艺性审核。
4.2工艺审图的内容：
（1）图纸的合法性，压力容器必须盖有国家规定的资格单位设计印章。
（2）产品结构的工艺可达性。
（3）产品结构的工艺合理性，主要参数的可检查性。
（4）材料选用的合理性和经济性。
（5）产品结构和检修、维护和分理性。
（6）尺寸、精度、配合等技术内容审查。
（7）产品结构的标准化程度。
4.3 工艺审图所发现的问题，由工艺员负责与设计或委托单位联系，予以解决。
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第4章
工 艺 质 量 控 制
第2页 共3页
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第八版
4.4 工艺员经工艺审图后，提出需新增的焊接工艺评定，经焊接质控负责人审批后，由焊接培训中心进行工艺评定的焊接和试验。
5.工艺文件的编制依据和编制原则。
5.1 工艺文件必须根据产品施工图、用户的特殊要求、本厂的加工能力及现行的有关标准、法规的要求编制。
5.2本厂生产的压力容器产品均以一表（产品零件明细表），二卡（工序过程卡）的形式编制工艺文件，主要受压元件一件一卡，特殊工序一序一卡。
5.3产品焊缝排版图由焊接工艺员编制，由焊接质控负责人审核。工艺文件由（铆工、焊接）工艺员编制。
5.4所有工艺文件均应有编制、审核签字、并注明日期。工艺文件的审核由工艺质控负责人负责（焊接工艺由焊接质控负责人审核）。
6.工艺文件的修改
6.1 在制造过程中，如发现工艺编制不当，工序遗漏，技术要求不清，材料代用引起工艺更改等，应及时向（铆工、焊接）工艺质控负责人反馈，以上工艺变更提出部门填写“工艺文件的修改通知单”，报工艺质控负责人（焊接质控负责人）审批。重要工艺文件的修改经单位技术总负责人批准。
6.2加工图纸的修改,需取得设计单位的修改联系单.
7.工艺文件的发放及回收。
7.1工艺文件的发放及回收工作由本厂资料员负责。
7.2工艺文件共三份，流转(下生产车间)、检查、材料各一份。
7.3 盖有“流”字章的工艺文件传递过程是：工艺文件编制审批——资料员——工艺科——生产车间——质检科——档案室。
8.工艺文件的修改
8.1在生产过程中，如发现工艺编制、工序遗漏、材料不足、技术要求不清、材料代用引起工艺变更，应及时向生产工艺科反馈，由生产工艺科按程序确定修改工艺并按原发放范围发放和收回失效件，生产车间无权修改工艺。
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第4章
工 艺 质 量 控 制
第3页 共3页
主 题
第八版

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第5章
材 料 质 量 的 控 制
第1页 共4页
主 题
第八版

1.本章对压力容器产品使用的原材料、外协、外购件的采购、验收、保管与发放，材料代用，材料标记及移植程序、基本要求和责任人员职责作出规定，以确保压力容器产品用材准确无误，具有可追溯性。
2.材料质量控制由材料质控负责人负责，并接受质保工程师的监督检查，生产工艺科、质检科配合。材料质量控制程序按“材料质量控制程序图”执行。
3.材料采购
3.1材料采购计划表由容器厂负责编制，容器厂自行采购。
3.2厂材料科应会同厂质检科对供货方的质量保证能力进行评估，作为选择合格供方的依据，并建立档案。并接受分公司材料科负责对合格供货方的考评监督。
3.3供货方提供的原材料、焊接材料、外协件及外购件必须标记齐全、材料质量证明书应为原件或原件的复印件并盖有供货方原章，且品种、规格、批号与实物一致。
4.材料的接货验收
4.1 材料的接货验收由材料质控负责人与材料检验员负责。验收的依据为材料采购计划表及相应的材料标准。
4.2 验收的项目包括：核对标记、炉批号与质保书是否一致，数量、规格、型号、材质是否与要求的相符，检查外观质量，检查尺寸规格。
4.3 验收合格后，材料质控负责人将材料质保书进行编号，并将标记和检验钢印移植到原材料上，并填好材料验收入库通知单（RB10、11、12）。材料质量证明书文件原件（质量证明书、复验报告）由检验质控负责人负责保管，装订便于查阅。
4.4 对于验收不合格的材料，可以拒收或作好记录和标记后给予隔离存放处理。
4.5凡符合下列条件之一者应对材料进行复验。
（1）材质上有缺项的项目应复验补齐。
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第5章
材 料 质 量 的 控 制
第2页 共4页
主 题
第八版
（2）对材料的质量或质量证明书上的某项数据有怀疑时，应对怀疑的进行复验。
（3）对图纸上有特殊要求的项目或用户要求复验的项目进行复验。
4.6复验由材料员委托，取样，由检查员监督，按委托项目及有关标准和第八章的有关规定进行复验。复验合格后，材料方可继续使用，否则按4.4条执行。
5.材料的入库与保管
5.1材料经检验和复验合格后，材料保管员凭“材料验收入库通知单”办理入库手续，分类存放。
5.2材料保管员应按有关规定作好标记，并建立清楚的材料进出台帐。
5.3材料存放条件，必须满足物资管理要求分类存放，材料标记保持清晰，如有模糊不清时，应经材料检查员核实后及时恢复。加强对材料表面质量保护，防止锈蚀。吊运时防止磕碰划伤。
5.4 焊接材料存放在设有防潮去湿装置房间的货架上，最下一层应与地面保持一定的距离（300毫米以上），室温应保持在10～25℃之间，相对湿度不大于60％。
5.5 材料质控负责人应随时对材料的保管工作质量进行督促和检查，发现问题，应及时处理，并提出改进措施。
6.材料的发放与回收
6.1领料发料的依据是：另件明细表、工序过程卡、材料代用单、领料单。
6.2领料保管员在发料时应再次核对材料标记、型号、规格，零部件上的标记应在领料卡上予以记录。领料或发料人应共同进行外观检查，对严重腐蚀或重皮的材料不得发料，无标记的材料不准出库。
6.3容器附件和试验用仪表，在领用发放时，应注意检查是否为经过检验和铅封的有效期，如有超期，必须重新校验标准发放。
6.4 压力容器用材料的余料，由小组在下料切割前作好标记移植，下料完毕后应立即办好退料手续，由材料员会同退料人和检查员共同验收后作好记录，回收入库。
7.材料代用
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第5章
材 料 质 量 的 控 制
第3页 共4页
主 题
第八版
7.1 压力容器产品主要受压元件，受压元件和非受压元件的材料代用应按照《材料代用制度》规定的程序和审批权限，由材料员根据库存材料情况，办理“材料代用审批单”，其中主要受压元件材料代用，须经原设计单位书面同意。除非受压元件外，材料代用同时还应有材料、工艺、焊接质控负责人会签。
8.焊接材料控制
8.1 焊接材料预算由焊接工艺员制订，由焊接质控负责人审核，由厂材料科负责采购，并按第3.2条的规定选择合格的供货方提供。
8.2焊材的验收按本章第4.条执行。
8.3焊材的保管、领用与发放等按《焊材管理制度》执行。
9.紧急放行制度的控制。
9.1紧急放行是指因生产任务急需来不及按规定进行验证的原材物料，先投入，后验证的过程。
9.2紧急放行时，由所在部门提出，检验员填写“紧急放行申请单”写明紧急放行原因、数量、规格，经申请单位负责人签字后送材料质控负责人审核，审核后送质保工程师批准。
9.3在紧急放行审核同时，由检验员将试样送检。
9.4质保工程师批准后，检验员依据“紧急放行申请单”在紧急放行的原材料上书写“紧放”标识，并在“紧急放行申请单”上记录后予以放行。
9.5送检试样分析后,由理化室填写“金属材料试验报告”通过检验员并向质保工程师报告并备案。
9.6合格的原材料由检验员通知申请部门继续流转，由检验员清除“紧放”标识并填好“申请单”，按原程序运行。
9.7不合格的材料，由检验员通知各部门停止使用。

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第5章
材 料 质 量 的 控 制
第4页 共4页
主 题
第八版

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第6章
焊 接 质 量 的 控 制
第1页 共4页
主 题
第八版

1.本章对压力容器焊接工艺评定，焊接工艺编制、焊工资格、焊接材料管理、 产品施焊和焊接检验管理、产品焊接试板、焊缝返修等的基本要求和有关人员的职责作出规定，保证压力容器的焊接质量可靠。
2.焊接质量控制由焊接质控责任人负责，并接受质保工程师的监督检查，材料
设备科、质检科和生产车间配合。焊接质量控制程序“焊接质量控制程序图”
进行。
3.焊接工艺评定
3.1压力容器产品上，凡与受压元件连接的所有焊接接头均应进行焊接工艺评定。评定按《压力容器安全技术监察规程》和JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。
3.2工艺员根据图纸和有关标准、法规的要求，编制焊接工艺指导书，经焊接质控负责人审核后，交焊接培训中心按规定的程序进行评定试验。
3.3焊接试验室根据焊接工艺评定试验结果编制“焊接工艺评定报告”，经焊接质控负责人审核后，总工程师批准。
3.4焊接工艺评定的原始资料由焊接培训中心整理成册，交档案室存档。试样由理化室保管。
4.焊工资格
4.1凡担任受压元件焊接工作的焊工，应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理细则》的规定，参加焊工基本知识考试和操作技能考试，取得质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工合格证》和焊工钢印，才能上岗操作，担任相应的焊接工作。
4.2焊接责任工程师根据产品要求，事先提出需要培训的项目、人数及日期，培训工作由焊接培训中心负责人具体负责。
4.3焊接培训中心在焊接负责人指导下负责焊工资格考试及技能评定的组织和申报，焊工技术档案的统计、记录归档、保管等工作，并定期向生产车间和检验部
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第6章
焊 接 质 量 的 控 制
第2页 共4页
主 题
第八版
门提供“持证焊工一览表”，生产工艺科应负责焊工资格有效期的延续。
5.焊接工艺的编制
5.1焊接工艺的编制和返修按第四章的有关规定执行。
6.焊接材料管理
6.1焊接材料管理按第五章《焊材管理制度》等有关规定执行。
7.产品焊接试板
7.1压力容器制造时，应按《压力容器安全技术监察规程》第71～80条，GB150-98《钢制压力容器》第10.5条及附录E的规定进行产品试板的焊接，标记移植，无损检测，热处理（需要时），试样加工、检验和试验。
7.2产品试板检验和试验的结果应记录产品质量证明书，试验报告应归入产品技术档案。
7.3试板和剩余试板由理化室保存到产品出厂后的六个月。
8.产品施焊和焊接检验管理。
8.1生产车间组织生产时，应根据“持证焊工一览表”和焊卡上规定的焊工资格项目，指定合格焊工，用指定的焊接设备，凭“焊材领用卡”到焊材二级库领取焊条筒和焊条，按焊卡规定的工艺规范进行施焊。
8.2施焊前焊工应清理坡口及两侧的油污及杂物，使坡口两侧呈现金属光泽。焊工在施焊过程中应测量焊接参数，使其符合焊卡要求。焊接结束后，焊工应清理焊缝两侧的飞溅物及其它表面缺陷，自检合格后在焊缝一侧打上自己的钢印，然后填写“焊缝外观检查记录”（表30）及“焊接工艺规范检查要求”（表27），并交检验员检查。
8.3检验员对焊缝进行外观检查，经检查合格后，开出“无损探伤试验业务委托单”交探伤室进行焊缝质量的无损检测。不满足探伤要求的，应通知施焊焊工进行修磨。
9.焊缝返修管理
9.1焊缝如存在超标缺陷，应按《压力容器安全技术监察规程》第69条要求和本
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第6章
焊 接 质 量 的 控 制
第3页 共4页
主 题
第八版
厂《焊缝返修管理制度》规定的焊缝返修工艺审批程序和返修操作程序进行返修工作，作好记录并重新进行无损检测。同一部位返修次数不超过两次，三次以上（含三次）的返修，应经厂技术负责人批准。
9.2要求焊后热处理的容器，返修工作应在热处理前完成，如在热处理后返修，则应重新进行热处理。
9.3焊缝返修的次数，部位和无损检测结果，应记入产品技术档案和产品质量证明书中。

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第6章
焊 接 质 量 的 控 制
第4页 共4页
主 题
第八版

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第7章
检验和试验质量控制
第1页 共3页
主 题
第八版

1.本章对压力容器产品检验的依据，检验的准备，进行过程及最终检验和试验的基本要求，人员的职责等作出规定，以保证各项检验报告准确可靠、真实可追溯。
2.检验和试验质量控制由质检科管理，有关车间和科室予以配合。检验和试验质量分别由检验质控负责人和理化质控负责人负责，并接受质保工程师的监督检查。检验和试验质量控制程序按“检验质量控制程序图”、“理化试验质量控制程序图”执行。
3.产品检验的依据是图纸、工艺文件及相应的GB150-98、GB151-99、《压力容器安全技术监察规程》等技术标准规范。检验的原则是：未经检验合格的材料不投料，上道工序未经检验合格不转入下道工序；不合格的另部件不组装；不合格产品不出厂。
4.制造工序检验控制
4.1检查人员必须熟悉产品图纸、工艺要求，掌握有关标准、规范，对检查的项目与内容做到心中有数，准备好必要的检验工具，按制造工序进行检验。
4.2焊接质量检查员必须熟悉焊接工艺规范，质量标准、质量检查项目，焊接热处理、焊缝打磨等要求，防止漏项。
4.3每一工序完工后，工作者应进行自检，合格后在产品制造签字流转卡上签名并交检查员申请检验。
4.4检查员按检验规程的要求进行检验。检验合格后，检查员在产品制造签字流转卡上签名确认，并作好检查记录，然后交车间转入下道工序。当检验不合格时，该工序按第10章不一致品控制及纠正和预防措施进行处理。
4.5当该检验项目为监督检验机构的见证点时，则应通知监检机构代表，并提供规定的资料，若无监检机构代表到场，不得进行施工。若监检机构代表同意不到场见证，则由检验责任工程师到场见证，见证确认后方可转入下一工序。
5.耐压试验和气密性试验。
5.1试压前，班组应对压力容器进行自检，将制作流转卡汇总，填写试压申请单，
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第7章
检验和试验质量控制
第2页 共3页
主 题
第八版
向质检科提出申请。
5.2各相关检验员应汇总所有检验、试验记录、报告，对压力容器进行现场检查，并对其正确性完整性负责。凡不合格应在耐压试验前处理完毕。
5.2耐压试验和气密性试验应严格按GB150(GB151)-98及有关的标准规范和图纸的要求进行，检验质控负责人和监检机构代表必须到场监督检查。
5.3检验员应作好记录，出具试验报告，并应有监检机构代表检查确认。
6.制造工序完工检验和产品出厂检验
6.1制造工序完工检验应按照《成品检验管理制度》规定的程序和要求，对产品软件和硬件进行汇总检查，均符合要求后，经监检单位代表到场检验，并在产品铭牌上打上监检印记，方可开具产品合格证。
6.1制造工序完工检验应按照《成品检验管理制度》规定的程序和要求，对产品软件和硬件进行汇总检查，均符合要求后，经监检单位代表到场检验，并在产品铭牌上打上监检印记，方可开具产品合格证。
6.2产品出厂检验指产品发运前的检验，由总检验员负责。应按《成品检验管理制度》规定的程序和要求，对产品的油漆、酸洗钝化、密封面保护、包装及装箱情况进行检查，合格后才能发运。
7.产品质量证明文件
7.1产品完工后，检验员将施工图纸、工艺文件和检验资料汇总交质检科整理“产品质量证明书”和竣工图，总检验员校核，检验工程师审核后交质保工程师审核签章。
7.2产品质量证明书，竣工图及产品原始检验资料应交监检单位审查，合格后监检单位发“压力容器安全质量监督检验证书”，并在产品质量证明书（及副本）上盖监检章后，方可将产品质量证明书发给用户。
7.3产品出厂后，质检科将全套产品质量证明文件交资料室存档。

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第7章
检验和试验质量控制
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第八版

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第8章
理化试验质量控制
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第八版

1.本章对压力容器制造所需理化金相试验的人员，试验委托试样制备、试验记录、报告的签发及有关人员的职责作出规定，以保证发出的各项检验报告正确可靠。
2.理化试验由试验室管理，理化质控负责人负责，并接受质保工程师的监督检查。理化试验质量控制程序按“理化试验质量控制程序图”执行。
3.试验室认证和人员资格
3.1理化试验室需经资格认可方可负责压力容器制造的材料、焊接工艺评定、焊工考试、产品试板等的理化各项检验工作。
3.2理化负责人对理化金相检验报告的正确可靠负责。
3.3理化金相试验人员需经专业培训，参加由上级主管部门组织的考试。取得相应资格证书后，方可上岗操作。
4.试验的委托
4.1委托单详细写明理化试验委托单，连同标记清晰，并经检验合格的试件交理化责任人审校验收。
4.2送检单，应在试验业务委托单上写明材料名称、规格、牌号、试验项目、内容、试样编写、送检日期等。
4.3产品焊接试板，热处理试板经外观和无损探伤检验合格后，与工艺过程流转卡一同流转到试验室进行试验。
5.试样的制备
5.1试样按试样加工图及有关标准的要求进行取样，加工制作和检验。
5.2试样应由检查人员确认，检查人员应对试样的取样方法和取样部位进行监督。
5.3试样必须有清晰的识别和可追踪检查的标记。
6.试验记录、报告
6.1 各专业试验人员按委托单的检验项目进行试验并填写试验报告。
6.2 理化试验报告均应由试验人员签字、理化负责人签字并盖有试验室公章。所有试验报告中均有试验的结论。外协单位出具的报告也需经理化质控负责人审核
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第8章
理化试验质量控制
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第八版
确认。
6.3试样和剩余试样由各专业试验室保存。保存期为产品出厂后的至少六个月；用于压力容器制造的焊接工艺评定，焊接试板的各项试样在试验后至少保存一年。

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理化试验质量控制
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第9章
无损检测质量控制
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第八版

1.本章对压力容器无损探伤检测人员资格，无损检测通用工艺守则的编制、无损检测工作程序、无损检测设备条件以及无损检测资料管理等基本要求作出规定，保证无损检测结果正确、可靠并可追溯。
2.无损检测质量控制系统由金属试验室统一管理，其他部门应予配合。无损检测质量由无损检测质控负责人负责，并接受质保工程师的监督检查，无损检测质量控制程序按“无损检测质量控制程序图”进行。
3.无损检测人员资格。
3.1从事射线、超声波、磁粉、渗透及涡流探伤工作的人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则》参加技术监督局组织的考试，取得资格证书（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ），才能担任相应的无损检测工作。
3.2无损检测质控负责人由具有Ⅱ级或以上无损检测资格证书的人员担任。
4.无损检测通用工艺守则
4.1无损检测通用工艺守则由各相关项目的Ⅱ级人员编制，应符合现行标准规范的要求，经无损检测质控负责人审核后颁布执行。无损检测通用工艺守则的修改，由各相关专业人员负责，并经无损检测质控负责人审批。
5.材料、工件或焊缝进行无损检测时，应由检验员开出“无损检测委托单”交探伤室。
5.1对“无损检测委托单”和待探工件的要求。
（1）射线探伤
1）“无损检测委托单”上应有产品编号、焊缝编号、焊工钢印号，焊缝长度，探伤比例、验收标准以及工件名称、材质。
2）工件应经外观检查合格，工件上应有筒节号，焊工钢印，材料标记等。
（2）超声波探伤
1）“无损检测委托单”上应有产品编号、工件名称、材质和验收标准。
2）工件表面已打磨清理或加工，表面粗糙度符合要求，经外观检查合格。
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第9章
无损检测质量控制
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（3）磁粉探伤
1）“无损检测委托单”应有产品编号、工件名称、材质和验收标准等。并应标明检查区域。
2）工件经外观检查合格，表面粗糙度符合要求。
（4）渗透探伤
1）“无损检测委托单”应有产品编号、工件名称、材质和验收标准等。
2）工件经外观检查合格，表面粗糙度符合要求。
5.2 探伤人员应严格执行有关的无损检测通用工艺守则、《压力容器安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》、JB4730-94《无损检测》等标准，法规的要求。
6.无损检测设备和条件
6.1无损检测设备和条件应满足技术监督局《压力容器制造单位资格认可与管理规则》的强制性要求，各种检测设备，仪器和器材应符合有关技术标准的要
求，设备、仪器的保管，定期维护和检定按试验仪器检校及设备管理制度执行。
6.2射线探伤用的操作室、透照室、暗室和评片室等应符合技术监督局的专门要求，保持清洁、整齐。要完善射线探伤的安全防护措施，确保人身安全。
7.无损检测资料（包括射线检测底片）应由探伤室按产品编号汇总整理，做到一台一档。产品完工后，经无损检测质控负责人审核后，交厂档案室归档。

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第9章
无损检测质量控制
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第10章
不一致品控制纠正和预防措施
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主 题
第八版

1.本章对不一致品的定义及不一致品的标识、记录、评审、隔离和处置作出具体规定，对实施纠正措施和预防措施提出具体要求。
2.不一致品的控制由质检科管理，其他部门配合，并接受质保工程师的监督检查。
3.不一致的定义：
从产品周期的各个阶段（包括产品制造、检验、销售、服务等）所发现的不符合规范、标准、图样及本手册规定要求的产品或活动都称为不一致品或不一致。
4.内部不一致品的报告和核实。
4.1当不一致品被发现或被怀疑时，该部门应会同检查员核实后，填写不一致的报告，送交质检科，同时在不一致品上做好标记并责令生产车间立即停止不一致品的任何工作，必要时应将不一致品放置在隔离区。
5.评审和处置
5.1质保工程师应指定质量体系中有关质控负责人进行调查并进行评审和处置。
5.2对不一致品的处置意见，应在不一致报告上写明，且需经质保工程师审查批准。
（1）报废
如果不一致品被判报废，检验员应将不一致品处置意见报生产车间，并在不一致品上标明“废弃”或“退回卖方”等标记。生产车间应将“报废”件从生产区域移走。
（2）返修
若处置意见是“返修”，应在处理报告上注明返修程序和复验要求。返修、复检工作完成后，检验组长应核实项目的处理情况及其资料文件，并在处理报告的核实栏内签署姓名和日期。
（3）让步接收
若处置意见为让步接收，该不一致品可不经过返修，直接使用，但应做好详
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第10章
不一致品控制纠正和预防措施
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细记录，归入质量档案。必要时应向用户报告。
6.所有不一致品报告，返修工艺和返修、复检记录，都应由检验员收集后归档。
7.纠正及预防措施
7.1为了防止已出现的不一致，缺陷或其他不希望的情况再次发生，质保工程师应随时召开