资源描述
一、工程概况
****是山西省及其辐射区的客货运中心，是国内重要的干线机场，是首都机场的主要备降机场。本期改扩建规模按2015年设计目标年，总建筑面积为5万余平米。设计理念运用了三角翼飞行器的形象，将候机楼各功能空间的屋顶巧妙地组合在一起，形象地突出了“起飞三晋”的主题。
1.1工程简况
序号
项目
内容
1
工程名称
2
工程地址
3
建设单位
4
设计单位
初步设计
施工图设计
5
监理单位
6
施工单位
7
检测单位
8
质监单位
1.2建筑概况
本期航站楼规划于现有航站楼东侧，邻近现有跑道，总建筑面积约5.5万平方米，其中航站楼部分2.1万平方米，指廊部分3.4万平方米。
航站楼为二层半式流程，一层为到达层，建筑面积25147㎡，层高7.3米，主要布置到港迎客厅、到港行李提取厅、行李分检厅、贵宾用房、远机位候机厅及设备用房。二层主要为出发大厅，建筑面积23771㎡，平均层高13～20米，主要布置迎送区、值机区、安检区、商业区和内部办公用房等，期间局部设有夹层，作为到港通道。二层地面以上部分均被建筑的7个三角形弧形金属屋面所覆盖，大厅柱网24＊36及24＊24米，指廊进深为21及24米。屋面檐口标高最高点为陆侧（邻高架桥）标高35.00米，距地高度为35.450米（距高架桥28.30米)；最低点为空侧，标高20.00米，距地高度为20.450米。
外墙为石材和玻璃幕墙，屋顶为螺栓球网架金属板屋面。室内墙面有铝板墙面、涂料墙面。室内楼地面有花岗岩、细石混凝土、水泥砂浆、地砖和地毯地面。
1.3结构概况
本工程抗震设防类别为乙类，设计使用年限为50年，建筑结构安全等级为二级，抗震等级为一级。
序号
项目
内容
1
基础形式
静压桩、桩承台连梁基础
2
主体结构
框架钢管混凝土柱结构
3
混凝土
强度等级
基础垫层：C15，基础：C30
钢管柱内：C40微膨胀，梁板：C35微膨胀
4
钢筋类别
HPB235，HRB335，HRB400
钢筋直径：8，10，12，14，16，18、20，22，25mm。
5
钢筋连接型式
直螺纹机械连接为主，焊连或绑扎连接为辅。
6
钢材种类
Q235B，Q345，焊条E43、 E50。
结
构
断
面
尺
寸
（mm）
桩承台
1000×1000×1300、 1000×2800×1300、 2656×2656×1300、 2500×2500×1300、 2500×3000×1300、 2500×4260×1300、 3200×3200×1300、 4000×2500×1800、 4000×3500×1800、 4154×4154×1800、
4000×3598×1800
基础梁
1000×500、1300×500
钢管柱
Φ600×16、Φ800×16、 Φ1000×20、
Φ1200×20、 Φ1350×24、 Φ1500×24
混凝土柱
350×350、 400×400 、φ500
梁板
梁500×900、250×650，板120mm/150mm
二、新技术、新工艺应用
1、地基基础技术-预制高强静力压桩管桩施工技术
1.1应用概况
航站楼工程采用预应力混凝土管桩基础，桩距1.5m，桩径500mm，桩长为18m。桩连接时采用长桩加短桩和短桩加长桩两种交错布置。接桩采用焊接连接，施工桩顶标高为-3.000m。
工程桩施工前先做竖向静载试验，试桩根数3根，提出单桩竖向承载力特征值后进行工程桩的施工。送桩工艺采用压入式。打桩完毕后应进行竖向静压荷载检测，总根数的1％，单桩承载力特征值780KN。
桩顶位置的确定采用单控，控制指标为标高。在压桩过程中密切观察压桩的压力和速度，并做好施工记录，在不同地点无明显的差异。
1.2施工工艺流程
测量放线定桩位→验线→确定打桩路线及桩位编号→桩机就位→喂桩至桩机前→吊桩，对桩位→调整桩及桩的垂直度→压第1节桩→复核垂直度继续施压→焊接接桩→压第2节桩，复核桩顶标高→桩机移位。
1.3施工方法
1.3.1施工流水作业
组织压桩的流水顺序，是合理组织压桩的重要前提，它不但关系到能否顺利施工、确保压桩质量，而且与桩的堆放，场地部位等有很大关系。我们在该工程的压桩流水时考虑了桩的供应条件，桩架移动无防碍吊机回旋空间，压桩挤土对周围的影响等因素，压桩顺序按照
从中部向外逐排压桩，采用编好的桩位图编号进行施工。根据选用机械的特点，整个压桩过程中桩机采用直线行走路线进行施工，使施工质量及施工进度达到最佳状态。
1.3.2 施工方法
1）测量放线
施工前根据地质勘察院提供的L021、L022控制点，将工程各轴线网测设于现场。再根据轴线网分别将各桩位测定于现场，木桩标记。工程测量放线工作执行自检，现场监理工程师进行验线，复核验收签字手续齐全。
施工前根据地质勘察院提供的L021、L022中任意一个控制点标高，确定每个桩位地坪标高，保证了压入桩的桩顶标高，满足设计要求。
2）确定打桩路线及桩位编号
根据工程桩位的分布和场地情况，确定了最合理的施工起点和施工路线，保证了打桩机械不走空路和回头路。并实现了桩机进出场的方便，最大限度的提高机械工作效率。桩机的进场组装位置在接近起始打桩点。参照桩机的打桩路线确定的桩位号，避免了各种错误的产生。
3）桩机就位
桩机就位是依靠操作桩机的纵移机构及横移机构，移动桩机到达打桩位置。桩机移动前进行了场地平整，桩机机身保持平稳，确保了移机时的安全。移机时对桩位点的进行了钢板覆盖保护，避免了桩位偏差的产生。桩机移至压桩位置，将桩机调平，使其夹持器的中心对正桩位中心。管桩就位
4）吊桩、插桩
预应力混凝土管桩必须根据需要，先将其运至离桩点位置20米范围内，使起重机能够顺利成功起吊。吊桩时桩身上部3米处用钢丝绳，加垫木龙骨进行了捆绑，起重机将桩缓缓转到桩机夹桩钳口位置，缓慢将桩插入钳口内，然后将桩放下使桩头与地面接触。技术人员确认桩机已经钳好桩身后，将起重装置的钢丝绳脱钩并进行下一根桩的起吊工作。
5）桩身的对中调直
桩机锁紧桩身后，通过操纵桩机的纵移、横移机构，将桩中心准确对准桩位点，通过调节机身支撑四脚升降校直桩身，并用吊线锤检测桩身的垂直度（偏差应＜0.5％），重复操作，从各互成90度的方向检查均符合要求后进行静压沉桩。
管桩对中方法：将钢筋制成的Φ500mm的模具放置在地面上，模具的中心对桩位中心，而管桩周边与模具的周边对齐。
6）静压沉桩
压桩前确认起重机的吊钩已脱钩，桩身已准确对中调直。压桩时工作人员距桩保持一定的安全距离。随时检查桩机机身的水平稳定情况。发现异常情况立即中止压桩并查明原因。
压好第1节桩是保证整根压桩质量的关键，定位和垂直度应严格控制，压入时，先应根据机上水平仪调平机台，同时须在桩机的正面和侧面分别设经纬仪或吊线锤，监控下桩垂直度，桩身垂直度偏差不宜大于0.5%。
若桩身垂直度偏大，须拔出已压入部分，并根据经纬仪指示调整机台水平度使桩身垂直，同时记录此时机上水平仪的偏差量作为下次调平的修正值，再行压入，并认真注意压桩时的桩身和压力表的变化情况，如有异常偏移或倾斜立即分析原因,并采取校正措施,在确认压入方向无异常时,方可连续施压。
遇下列情况之一时应暂停压桩，并及时与设计、监理等有关人员研究处理:①压力值突然下降,沉降量突然增大;②桩身混凝土剥落、破碎；③桩身突然倾斜、跑位、桩周涌水；④地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大；⑤按设计图上要求的桩长压桩，压桩力未达到设计值；⑥单桩承载力已满足设计值，压桩长度不能达到设计要求。
本工程在压桩过程中认真记好压桩时间，压入桩长所施压力有读数，以判断桩的质量和承载力，当压力表读数突然上升或下降时，应停机对照地质资料进行分析，看是否碰到障碍物，或产生断桩等情况，施工中禁止间断压桩。
1.4接桩
1.4.1本工程的桩接头采用CO2气体保护焊，CO2气体保护焊是以CO2作为保护气体介质，依靠焊丝和焊件之间产生电弧来熔化金属进行焊接，以CO2气体在电弧周围造成局部的保护层，以防止有害气体的侵入，保证焊接过程的稳定性，从而获得高质量的焊缝。CO2纯度要求不低于99.5%，否则会降低焊缝机械性能和产生气孔。焊接作业区应设篷布防风措施。
1.4.2当管桩需要接长时，其入土部分桩段的桩头宜高出地面1.0m
左右，便于接桩焊接操作。
1.4.3管桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。
1.4.4管桩接桩一般为“U”形坡口，可采用JM-56型的（屈服强度420Mpa，抗拉强度500Mpa，延伸率22%）Φ2或Φ2.5的焊丝。焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4~6点，再分层施焊，施焊由2个焊工对称进行。
1.4.5焊接层数不得小于3层，内层焊渣必须清理干净后方能焊外层，焊缝应饱满连续。每道焊接接头必须超前引弧以免产生缺陷，根部必须焊透。焊接部分不得有凹痕、咬边、焊瘤、夹渣、裂缝等有害缺陷。表面加强焊缝堆高宜≤1mm，焊接后应进行外观检查，发现有缺陷应返工修整，同一道焊缝返修次数不得超过2次。焊缝应连续饱满，桩端处间隙采用厚薄适当、加工成楔形的铁片填实焊牢。
1.4.6尽可能缩小接桩时间，焊好的桩接头应自然冷却后才可继续压桩，自然冷却时间不宜少于8min，严禁用水冷却或焊好后立即施压。焊接接桩应按隐蔽工程进行验收。
1.4.7下节桩的桩头处设导向箍，为便于上节桩就位。上下节桩段保持顺直，错位偏差不大于2mm。
1.5 终止压桩
沉桩完毕后，高出地面的桩头采用木箱保护，其他桩桩孔采用木板可靠地覆盖，确保人身安全。
1.6投入的主要施工机械设备
根据该工程工期要求及现场的实际情况，采用一台ZYJ-680和一台ZYJ-800型抱压式静压桩机（每天作业16小时，日完成工作量40根左右）。桩机的夹具选用长夹具，保证夹桩时桩身的侧压力较小，更易控制桩的垂直度。压桩速度为1.8m/min。
主要施工机械设备表
序号
机械设备名称
规格
数量
1
静压桩机
ZYJ-680型
一台
2
静压桩机
ZYJ-800型
一台
3
CO2气焊保护机
500A
二台
4
电焊机
BX1-500型
一台
5
经纬仪
J2型
一台
6
水准仪
S3E
二台
7
全站仪
SOUTH
一台
8
组合式宿舍
六间
9
汽车
一辆
1.7施工质量控制要点
1.7.1加强管桩进场检查验收工作。管桩使用前应进行全数的外观检查（桩身裂缝、端板的外观）。管桩的吊运应轻吊轻放，避免剧烈碰撞，进场的管桩应分类（长、短）堆放整齐，垫木宜用耐压的枕木，不得用有棱角的金属构件替代。管桩堆放不超过2层时，应用吊机取桩，严禁拖桩。当堆放管桩不超过2层时，可拖拉取桩，但拖地端应用废轮胎等弹性材料保护。
1.7.2压桩施工过程中，应对周围建筑物的变形进行监测，并做好记录。
1.7.3对群桩承台压桩时，应考虑挤土效应。主楼群桩设计为开口式桩尖，土方开挖后检查桩芯内挤土约为桩长的1/3，抵消了部分挤土效应。采取了合理的压桩顺序，由中心向外施压。土方开挖时采取了由四周分层均匀开挖，桩间较密的土方采用小型反铲开挖，则土层中的挤土应力被均匀地释放。
1.7.4根据地质报告和实际情况确定配桩计划，并考虑同一承台的桩接头位置应错开。
1.7.5管桩与承台间的连接是靠管桩顶部的桩芯内填钢筋混凝土，锚筋伸入承台内。管桩顶部内壁与桩芯混凝土之间为磨擦作用。压桩后的留孔宜用小木板进行覆盖，以免桩机行走或土方开挖时土石落入管芯内，造成以后清理困难。
2、高性能砼技术
2.1混凝土裂缝防治技术
本工程具有跨度大、楼层面积大的特点，建筑总长主航站楼东西180m，宽72m，指廊南北217 m，东西21 m，梁板混凝土施工重点防治混凝土裂缝通病。
2.1.1在主航站楼与西指廊、主航站楼与南北指廊间设置100mm宽变形缝，在每块相对独立的单元中按照48m左右间距设置后浇带，二层楼板共设置800mm宽后浇带16条，避免在结构中积累过大的约束应力而引起间接裂缝。
2.1.2楼板配置双层双向的受力钢筋，钢筋间距小于200mm。
2.1.3优选混凝土材料，使混凝土具有良好的抗裂性能。建设各方多次考察混凝土原材生产厂家，优中选优。水泥选择质量稳定生产批量大的智海PO42.5。掺和料选用太原第一热电厂的Ⅱ级粉煤灰。外加剂选用中航明星的ZH-2泵送剂和山东寿光利飞UEA-D膨胀剂。细骨料采用山西忻州豆罗砂中砂，严格控制含泥量小于1.2%，泥块含量小于0.5%。粗骨料采用级配良好的太原镇城碎石。
2.1.4优化设计混凝土配合比，降低水泥用量、适当的水胶比、降低砂率、掺加微膨胀剂补偿收缩。同时控制砼总碱含量和氯离子含量，提高砼耐久性。
2.1.5控制裂缝的施工措施：
(1)模板体系通过模板设计和严格按方案施工确保足够的承载力、刚度和稳定性。拆模时的混凝土强度、拆模顺序及拆模后的支顶加固措施均要符合规范及施工方案要求。
(2)采取措施控制钢筋位置，防止浇捣混凝土受力钢筋移位，比如：按要求放置钢筋垫块和钢筋马凳，铺设施工通道防止人员踩踏钢筋，振捣棒严禁撬拨和振动钢筋等。
(3)严格按照施工配合比进行各种原材料的计量，并根据原材料的含水率等对设计配合比进行调整。混凝土有足够的拌和时间，运到现场后尽快浇筑入模。
(4)混凝土浇筑时保证振捣的时间和位置，防止漏振、欠振和过振。浇筑混凝土时必须搭设马道，工人应站在马道上操作。振捣混凝土时，
振动棒避免直接触碰钢筋，并安排有专人观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞，发现有变形移位时，在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。混凝土振捣采用平板式和插入式相结合振捣，先用插入式振捣器振捣梁内混凝土，直上直下，快插慢拔，插点均匀；然后用平板振捣器振捣板内混凝土，前后两行的重叠区大于100mm，保证了混凝土的密实度。
(5)楼板混凝土浇筑完成到初凝前用平板振捣器进行二次振捣，终凝前对表面二次搓毛和抹压，随即覆盖一层塑料薄膜一层麻袋保湿，浇水养护，养护时间不少于14天。
(6)后浇带处理
后浇带混凝土浇筑在两边混凝土浇筑42天后进行浇筑的。
后浇带混凝土施工缝处理，采用铅丝网和木方支模，浇筑后浇带混凝土前，施工缝处全部清洗并将铅丝网露出面层部分处理掉。浇筑时先在接茬处浇50mm厚与待浇筑的混凝土同配合比的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，细致操作加强振捣，使新旧混凝土紧密结合。
后浇带处钢筋绑扎完成后，用定型木模板保护钢筋位置，确保其不变形。定型木模如下：
后浇带在混凝土浇筑前保护措施示意如下图：
(7)严格控制楼板上人上料时间，三天内不得上人，七天后方可上料，且上料时必须均匀堆放或沿周边堆放。
2.2钢管柱混凝土浇筑技术
本工程结构柱为钢管内浇筑C40混凝土，钢管柱直径最大1.5m，最小0.8m，最长的28 m，短的8.33 m，共294根,混凝土浇筑量3056m3。
钢管柱钢管就是模板，具有很好的整体性和密闭性，不漏浆、耐测压。管内混凝土的浇筑质量无法进行直观检查，其浇筑质量必须依靠严密的施工组织，明确的岗位责任和操作人员的责任心。钢管柱混凝土浇筑采用高抛免振捣法和立式手工振捣法相结合，距柱顶8米以下为高抛免振捣法施工，剩余部分为立式手工振捣法，严格执行每500mm厚振捣一次，这样就保证了整个钢管柱内混凝土处于密实状态。高抛免振捣混凝土的工艺原理是采用合理的配合比，使混凝土拌合物具有很高的流动性，在高空抛落中不离析、不泌水，不经振捣或少振捣而利用浇筑过程中在高处下抛时产生的动能达到自密实的要求。
2.2.1预拌混凝土准备
(1)高抛免振捣混凝土的配合比应满足拌合物施工性能的要求。因此，与相同强度等级的普通混凝土相比，它具有较大的浆骨比，细掺料用量多。水胶比不大于0.4。混凝土塌落度≤190mm ，保塑性 90min 内，并掺加微膨胀剂。
(2)混凝土生产厂家要根据混凝土浇筑的需求量,制定相应的运输计划，并保持搅拌站、浇筑地点、运输中途密切的联系。运输车的数量必须保证混凝土连续正常浇筑。如混凝土运到浇筑地点有离析现象或坍落度超差，不允许用在结构施工中。
(3)具备混凝土浇筑条件时,由混凝土施工员填写混凝土浇灌申请书,监理工程师审查批准后进行施工。
(4)混凝土出厂合格证提前送至现场，现场材料员检查验收。
(5)现场检验及试验：坍落度车车检查，允许偏差≤±30mm,在混凝土罐车出料口由监理工程师见证取样，并制作混凝土试块，送标养室养护或现场同条件养护。
2.2.2钢管柱混凝土浇筑
钢管柱混凝土由塔吊吊运或汽车泵输送入模。
二层柱柱顶标高不同，每根柱高度在12m～30m之间，为超高独立柱，在钢管柱混凝土浇筑过程中采取以下技术措施：
(1)浇筑前围绕柱周围搭设独立脚手架，立杆间距1.5m，水平杆长度为3m，架体三面步距为1.5m，另一面步距为0.75m，作为上人爬梯使用，柱身中部及上部设抱柱杆，架体每面设斜撑，上部距柱顶1m搭设操作平台，满铺木架板，架顶设护身栏杆。
(2) 浇筑时管内不得有杂物和积水，浇筑前先浇筑200mm厚与混凝土强度等级相同的水泥砂浆，以防止自由下落的混凝土粗骨料产生弹跳。
(3)混凝土由罐车运至现场后，用塔吊吊至施工部位。采用容积为0.7m3的立式灰斗浇筑.
(4)钢管柱内混凝土距柱顶8m以下采用高抛免振捣法，8m以上部分采用人工振捣法。人工振捣用插入式振捣棒密插短振，逐层振捣。振捣棒垂直插入混凝土内，要快插慢拔，振捣棒应插入下一层混凝土中 50～ 100mm 。振捣棒插点均匀布置，逐点移动，按顺序进行，不得漏振，每点振捣时间不少于 60s 。管外配合人工木槌敲击，根据声音判断混凝土是否密实，每层振捣至混凝土表面平齐不再明显下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止。
(5)混凝土振捣选择有经验的振捣手，每根独立柱配备1根长12m的振捣棒，设4个振捣点，振捣密实。
(6)钢管柱浇筑完清除掉表面的浮浆，待混凝土初凝后喷涂混凝土养护液，用塑料布将管口封住，并防止异物掉入。
3、高效钢筋技术
3.1 HRB400级钢筋的应用
本工程设计结构钢筋基本上为HRB400级钢筋，规格从Φ25～Φ12，有少量的HPB235级钢筋作为箍筋和构造配筋，应用量887t。
化学成份和碳当量
牌 号
化学成份（%）
C
Si
Mn
P
S
Ceq
HRB400
0.25
0.80
1.60
0.045
0.045
0.54
钢筋的力学性能和工艺性能
牌 号
公称直径
（mm）
σS (或σp0.2)（Mpa）
σb
（Mpa）
δ5
%
弯曲试验
弯心直径
HRB400
6-25
28-50
≥400
≥570
≥14
4a
5a
应用HRB400级钢筋的优越性：
(1)采用HRB400级钢筋是适当提高混凝土结构可靠度水准的有力措施。通过设计比较指出，利用提高钢筋设计强度而不是增加用钢量来提高建筑结构的安全储备是一项经济合理的选择。例如，在住宅建筑结构设计中，采用HRB400级钢筋与采用HRB335级钢筋对提高建筑结构可靠度水准的比较，已得出很好的经济效果。
(2)在一般钢筋混凝土结构设计中，在钢材强度得到充分利用的情况下，采用HRB400级钢筋与Ⅱ级钢筋相比，可节约钢材10%-15%。
(3)由于加入微合金元素（V、Nb、Ti等），使钢筋性能稳定、碳当量低，焊接性能好，具有良好的工艺性能。虽然钢筋强度提高，仍有较好的延性，其拉断伸长率（δ5）一般可在18%-26%范围，且具有较高的最大平均伸长率，满足抗震要求。
3.2粗直径钢筋滚轧直螺纹连接技术
3.2.1 应用概况
本工程Ф20以上粗直径钢筋连接主要采用滚轧直螺纹机械连接，共连接2.3万个接头，实践证明，这种接头具有强度高，施工速度快，
性能稳定，适应性强，用料省等优点。
3.2.2工艺原理
钢筋滚轧直螺纹连接是将钢筋被连接端头进行切切齐切平后，用滚轧加工工艺加工成连接丝头，并用相应的带内螺纹连接套筒将两根已加工好丝头的待连接钢筋旋拧连接成一体。
3.2.3、工艺流程及操作要点
(1)工艺流程
钢筋翻样→切割下料→加工螺纹→钢筋连接→质检验收
(2)钢筋翻样
按照图纸设计进行钢筋翻样，编制下料单，必须符合规范规定和设计要求，其中包括：接头位置要布置在受力较小的区段；邻近钢筋的接头要适当错开，以方便操作，防止在钢筋密集区段不易操作；针对楼层待接钢筋的实际情况，选择好套筒的型号。
(3)切割下料
对钢筋端部不直的要预先调直，端头有马蹄形或挠曲的要切除，钢筋平切后端头的端面要平整且大致与钢筋轴线垂直，以保证滚轧螺纹后的有效螺纹圈数。钢筋切割下料时采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。
(4)加工螺纹
按钢筋规格所对应的对刀棒调整好剥肋刀具的径向位置以及剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋段的直径及滚轧螺纹的长度符合表1：
丝头加工尺寸 (mm)
钢筋直径
φ20
φ22
φ25
φ28
螺纹直径
M20.5×2.5
M22.5×2.5
M25.5×3
M28.5×3
螺纹长度
25
27
31
34
验收合格后立即用塑料帽加以保护。
(5)钢筋连接
连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、基本做到了完好无损。
相同直径可转动钢筋的连接采用标准型套筒，不同直径钢筋的连接采用变径型套筒，两端不能转动钢筋的连接采用正反丝扣套筒。
连接好的钢筋接头套筒两端外露的钢筋丝扣数不能超过1个完整丝扣。
3.2.4 材料
HRB400级钢筋原材必须具有出厂合格证，进场后全部进行了见证取样并进行复试，所有检验结果均符合现行规范的规定和设计要求。
直螺纹连接套筒采用的是成品套筒，具有出厂合格证，为低合金钢，其抗拉承载力标准值均大于、等于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.20倍。套筒表面标注好了被连接钢筋的直径和型号，并用塑料套堵头保护。包装严密，在运输储存的过程中，进行了防止锈蚀和沾污的成品保护措施。
3.2.5 机具设备
钢筋直螺纹成型机使用了4台，台式砂轮切割机4台，普通扳手或管钳数把，螺纹通、止环规3套。
机械设备由专业生产厂家提供，进入施工现场后，先进行试生产调试，经建设监理单位现场确认后，并对加工出的试件经检验合格后进行的大批量的加工生产，在大量施工过程中进行了多次随机抽样，全部合格。
3.2.6质量要求
施工中对切割下料、螺纹加工和钢筋接头的外观进行了检查验收工作，严格执行了自检、交接检和专检的过程控制关。
(1)套筒的检验
A、外观质量检验结果：螺纹牙型基本饱满，套筒表面无裂纹和其他肉眼可见的缺陷，对于有缺陷的100%踢掉；
螺纹尺寸的检验，采用专用的螺纹检验塞规，通塞规能顺利的旋入，止塞规旋入长度未出现超过3P（P为螺纹螺距）的现象。
B、检验方法及结果评定
对套筒的外观质量检验逐个进行用在工程上的全部合格；螺纹尺寸的检验按连续生产的套筒每500个为一个检验批，每批按10％抽检，全部合格后用在工程上；
(2)钢筋丝头的施工现场检验
A、检验项目：
钢筋丝头质量检验的项目及要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
螺纹牙形
目测
牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm的秃牙部分的长度不超过1.5倍螺纹周长。
2
丝头长度
卡尺或专用量规
应满足表1的要求。
3
螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹并达到旋合长度。
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺纹螺距）
B、检验方法及结果评定：加工的钢筋丝头先进行自检，每加工10个丝头用通、止环规检查一次。出现不合格丝头时切去重新加工。自检合格的丝头专职质检人员及施工员、甲方、监理随机抽样，从而保证了钢筋丝头的加工质量。
(3)钢筋连接接头的施工现场检验
A、钢筋接头连接完成后，套筒两端外露有效丝扣没有超过1个完整丝扣的现象。
B、钢筋连接接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一个验收批，验收中发现不合格的全部进行了返工处理。每一验收批接头的强度检验，在结构工程中随机抽取3个试件做单向拉伸试验，保证了3个试件的抗拉强度值，都能达到钢筋母材强度或大于1.1倍钢筋抗拉强度标准值。当出现一个试件的抗拉强度不符合要求时，按规定加倍，再取6个试件进行复检，严格控制并保证了工程螺纹接头的强度
4、新型模板和脚手架应用技术-碗扣式脚手架应用技术
本工程夹层与一层先浇顶板模板下采用碗扣式脚手架支撑，使用面积4.6万㎡，钢管使用量780t。
碗扣式脚手架具有多功能，可搭设成不同形状、尺寸和功能的脚手架组架形式；高功效，安装拆卸快速省力；承载力大，立杆与横杆轴线交于一点，节点在框架平面内，且碗扣节点具有可靠的抗弯、抗剪及抗扭的力学性能，受力状态好；安全可靠，碗扣节点具有可靠的自锁能力，节点连接稳定；管理容易，无零散易丢失零件，构件系列标准化，堆放整齐，运输方便，便于现场文明施工。整个施工过程中未出现梁板下挠的现象，有力地保证了结构安全和外观效果。
碗扣式脚手架的基础采用素土蛙式打夯机夯实，立杆下全部支垫50mm、300mm宽的木板，立、横杆钢管均为φ48×3.5 焊管制成的600 mm或900 mm长杆配件，横杆与立杆连接采用碗扣由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头；经计算 碗扣式脚手架搭设步距600mm ，纵、横向间距以1200mm ；梁下间距600 mm与900 mm相间， 碗扣式脚手架与立杆可调底座、可调托座多种辅助件配套使用。
大面积碗扣支撑体系的施工设计，在实际操作中经受了检验。在进行大面积搭设施工时，严格控制各部位的点位布置，有效地保证了顶板模板的施工，并控制了各类型杆件的进场数量，即可保证施工进度又可避免杆件过剩，节省了租赁费，取得了一定的经济效益。在施工中加强管理，搭设、检查、加固、清理等流水作业，保证了支撑体系的质量，并减少了二次施工的浪费。
5、钢结构技术
5.1钢管柱结构施工技术
5.1.1应用概况
本工程主体结构类型为钢管柱，柱内浇筑混凝土，钢管柱通过节点翼缘板与主梁主筋焊接连为一体，钢筋混凝土梁板。
新航站楼工程平面布置共设计柱294根钢管柱，用钢量2257吨，柱直径分别为800 mm 、1200 mm 、1350 mm 、1500 mm，其中以800 mm和1200 mm为多用，壁厚分别为14-25，长度为6m-28mm。
5.1.2钢管柱加工制作
钢管柱加工为两种方案，一层二层加工工艺分别为一次成型，一次吊装安装。加工工艺直径小于800 mm的为螺旋焊管，大于等于800 mm的为错缝直缝焊管。钢管柱出厂前进行外观尺寸检查，焊缝100%超声波探伤检验，合格后涂刷环氧富锌防锈底漆。
现场根据不同高度和重量选用不同规格的汽车吊吊装安装，与基座焊接连接。
5.1.3柱底板安装
钢管柱柱脚为端承式，钢管柱与柱底板焊接固定，柱底板通过预埋锚栓固定在基础桩承台上。柱底板内径比对应设计钢管柱内径小50mm，外径比相应设计钢管柱外径大200mm，按照设计锚栓位置开孔，孔径比锚栓直径大2～3mm。
安装流程：桩承台钢筋绑扎→临时钢管支架搭设→安放柱底板、粗调→安装预埋螺栓→柱底板精调→焊接钢支撑架→拆除临时钢管支架→检查验收→恢复局部桩承台钢筋→支模浇砼
在桩承台钢筋基本绑扎完成，留出人员进出口便于安装柱底板。搭设临时钢管支架，将柱底板放在临时支架上初步找中找平。
然后安装预埋螺栓，高出承台部分全部套丝，并用双螺母一上一下将锚栓垂直固定在柱底板上。对柱底板精确找中找平，确认无误后用100mm×10mm角钢支撑（当钢管柱直径小于800mm时采用φ25钢筋支撑）上端与柱底板边缘焊接，下端与管桩端头钢板焊接固定牢靠。3桩承台钢支撑架为三个，四桩及以上承台钢支撑架四个。在锚栓根部高150mm处焊接100mm×10mm角钢将各锚栓固定连接成整体。
最后对柱底板检查验收，确认无误后拆除临时钢管支架，完善承台钢筋，支模浇筑砼。
5.1.4首节钢管柱安装
在桩承台砼强度达到设计强度的75%后即可安装首节钢管柱。
安装前复核柱底板水平度，偏差大的可以旋拧上下螺母调整。在柱底板表面弹出钢管柱控制线和外边线，作为钢管柱安装控制线。在柱外边线均匀点焊三块加劲肋钢板，作为钢管柱安装定位板。用汽车吊将钢管柱吊起插入加劲肋板内，检查柱外边与底板上外边线重合。用两台经纬仪从互相垂直的两个方向观测钢管柱的垂直度，用柱顶互相垂直的两个方向的缆绳拽拉钢管调整垂直度，符合要求后先将柱与底板点焊三点，再次观测垂直度确认无误将柱与加劲肋板点焊固定。双人一组在过圆心方向对称施焊，依次焊接柱脚焊缝和加劲肋焊缝，焊缝按二级焊缝要求超声波探伤20%比例抽查。
首节钢管柱安装完成验收合格后，先浇筑0.5m3C40细石砼，细致振捣使柱底板与承台砼间100mm缝隙填塞密实，随即浇筑C40柱砼，人工振捣密实。
5.1.5钢管柱连接
现场钢管柱连接位置位于+7.200梁的中部，该位置内侧已焊接了内衬环，搭接长度为100mm。在首节钢管柱柱顶周边均匀点焊三块定位板，用汽车吊将钢管柱吊起插入定位板内，检查上下外边线重合。用两台经纬仪从互相垂直的两个方向观测钢管柱的垂直度，用柱顶互相垂直的两个方向的缆绳拽拉钢管调整垂直度，符合要求后先将上柱与下柱点焊三点，再次观测垂直度确认无误将柱与定位板点焊固定。双人一组在过圆心方向对称施焊，焊缝按二级焊缝要求超声波探伤
20%比例抽查。
5.1.6节点制作和安装
柱中节点为翼缘型柱梁节点，梁上层主筋焊接在节点上翼缘板上，梁下层主筋焊接在节点下翼缘板下。柱顶节点为十字钢板，与柱顶平齐。
柱中节点和柱顶节点均在场外加工成型，现场根据节点标高对钢管柱进行调整，按照节点所在轴线位置开口，开口宽度大于节点板厚度4mm，采用人工电弧焊进行焊接。
5.1.7质量要求
(1)钢管柱制作
A.钢管对口错边量：坚缝≤0.1δ(δ为钢管壁厚度)，环缝≤0.15δ，且≤2mm。
B.椭圆度误差≤3mm。
C.钢管不直度≤L/1000（L为管长）。
D.钢管柱竖缝A类，环缝B类应满足二级焊缝的要求，二级焊缝应采用超声波探伤检测，其他焊缝应满足三级焊缝的要求。
E.钢管柱竖向焊缝在同一截面内不能多于2条，焊缝间距不能小于200mm，上下丁字缝错开，间距不小于300mm。
F.钢管柱两层为1批，每批每根只允许1根短管接管，短管长度不小于300mm。
(2)钢管柱安装
A.立柱中心线与基础中心线偏差≤5mm。
B.立柱垂直度偏差≤H/1000，且不大于15mm。
C.立柱顶面不平度≤5mm。
5.2钢结构CAM辅助制造技术
航站楼屋顶网架由七片独立的曲面网架组成，具有结构复杂、杆件零部件规格繁多的特点，利用钢结构CAM辅助制造技术大大提高了工作效率和加工精度，减少人为误差，保证了工程质量和进度。钢结构CAM辅助制造技术分别应用于构件零件加工图设计、加工下料的优化和构件加工控制。
钢结构施工专业技术人员以设计模型为依据，以MST网架结构设计软件和STCAD2.0管结构设计软件为工具，进行加工图设计，完成加工零件的拆分，明确各种杆件、零部件的尺寸、规格、数量及加工要求，下发给各专业加工厂加工制作。各加工厂依据企业现存或采购的材料尺寸规格对零件的下料进行优化，提高材料利用率，减少浪费。管桁架加工采用有加工钢管相贯节点相贯线的三维数控切割机，将加工图数据文件输入计算机，计算机根据相贯节点相贯线与焊接要求，自动快速完成杆件的相贯线切割与杆件坡口，具有很高的效率和加工精度。
5.3微机控制液压同步提升技术
5.3.1应用概况
本工程屋面为螺栓球节点网架结构、周边管桁架，整体呈空间曲线造型。屋面网架结构分七区，一～四区网架水平投影面积约19000 m2，重量约1400t，采用的是液压穿心千斤顶的整体提升安装，屋面
各区中间为网架节点主要为，螺栓球材质45#钢，局部节点为焊接球节点，焊接球材质为Q345B；网架杆件均采用无缝钢管，材质为Q345B。周边的管桁架结构包括主桁架、悬挑桁架及连桁架，材质均为Q345B。网架与管桁架之间的连接杆件一端与主桁架相贯焊接，另一端与螺栓球连接。网架一与网架四的部分钢管混凝土柱通过树状支撑与网架连接，其它网架直接与钢管混凝土柱顶的支座连接。
5.3.2网架施工流程
(1)在钢管混凝土立柱上焊接安装提升支架所需钢牛腿；根据一～四区网架的特点、吊点布置、吊点高度、支座安装要求及撑杆要求，设计不同的提升框架平台。
网架提升平台
(2)钢网架拼装前首先进行提升支架设置和缆风支架施工；网架地面
拼装时按照设计状态旋转至水平位置拼装，如图所示：
网架拼装→翻转→提升示意图
(3)将需提升网架在二层楼面拼装为整体。
(4)在二层平台上拼装的钢网架上安装提升用下吊点等临时构件；在吊点下方下弦球上设置下吊点，根据受力验算后对杆件进行加固，保证网架杆件不弯曲变形。
(5)在提升平台上安装液压同步提升系统设备。
(6)安装液压提升专用钢绞线，通过钢绞线连接液压提升器和提升下吊点结构，安装专用锚具并预张紧钢绞线。
(7)在提升支架上安装配重后拉缆风、平衡缆风系统
(8) 液压提升系统设备调试，预加载。
(9)利用液压同步提升系统设备整体提升钢网架结构，使之离开拼装胎架50～100mm，静置12h。
(10)全面观测钢网架的结构变形和下吊点等部位；观测提升支架结构垂直度等安全情况；通过计算机监测各提升吊点的提升反力值分布，并与预先模拟计算数据进行对比分析。
(11)在确认整个提升工况绝对安全的前提下，利用液压同步提升系统设备整体提升钢网架，至离开拼装胎架一定高度（100～200mm），以利于钢网架空中翻转达到到位时安装所需要的姿态。
(12)各提升吊点根据预先计算所得数据，进行非同步提升，使网架结构空中翻转，调整网架达到设计形式。
(13)连续提升，使网架达到设计安装高度附近。
(14)测量控制，利用液压提升设备对各吊点进行竖直方向微调，使网架完全达到设计位置，为后装杆件的安装做好准备。
(15)安装网架树状支撑、主桁架及其它杆件，网架整体成型。
(16)液压同步提升系统设备及其它提升用临时设施拆除，完成本区网架的整体安装，提升设备转入下区网架的施工。
5.3.3提升系统设置
(1)提升系统简介
液压提升系统主要由液压提升器、泵源系统、传感检测及计算机同步控制系统组成。
TJJ-600型液压提升器为穿芯式结构，中间穿6根钢绞线，两端有主动锚具
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