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巢湖海昌试生产方案修改稿

105
2020年5月29日
文档仅供参考
第一章 指导思想

巢湖海昌一期工程是一条日产5000t/d干法水泥熟料生产线项目,该项目在集团公司的关怀和部室的指导下,公司领导率全体员工克服重重困难、务实求真、奋力拼搏,工程进展顺利。
一、为实现集团总体发展战略,圆满完成公司下达的年度计划,而且根据公司领导指示的”方案优化在先、重在过程监控、确保结果正确”的总体思路,达到”点火之时即投产之时,投产之时即达标之时”的目标。借鉴其它5000t/d水泥熟料生产线,特别是”三风机”系统生产工艺线的成功经验和不足教训的基础上,组织编写巢湖海昌5000t/d线试生产方案。
二、为做好一期工程的试生产,规范管理流程,明确各部门的工作职责及阶段性工作目标;针对试生产特点,力求简化管理流程、优化生产组织体系,旨在提高快速反应能力,从组织上保证试生产顺利进行。
三、为提高该方案的可操作性,在编制过程中受到公司领导高度重视,提出指导性意见,并充分发挥巢东公司综合优势,合理利用人才,经有关单位及各专业编写与审核,几易其稿,重复研讨,取得共识。
四、在试生产过程中,始终贯彻以专业为单位,做到目标明确,责任到人。”打通一个、调试一个、完善一个”的指导思想,以最短的时间内全面打通物流系统。
第二章 目标与工程节点要求

根据公司工程建设进度的总体安排,为进一步规范管理流程,明确各单位的工作职责及阶段性工作目标,有效的利用现有资源,适时合理调配所需资源,及时发现与处理试生产过程中出现的各种问题,确保 月 日石灰石下山, 月 日大窑点火,实现点火即投产、投产即达标的任务,排定目标节点如下:
一、工程节点
总降受电 月 日
电力室受电
矿山电力室 月 日
堆场电力室(原煤、石灰石) 月 日
配料站电力室 月 日
废气处理电力室 月 日
窑尾电力室 月 日
窑头电力室 月 日
供水、供气
原料系统 月 日
烧成系统 月 日
煤磨系统 月 日
总图工程
巡检通道贯通 按区域在系统单机试车前贯通
场坪道路 月 日
排水 月 日
二、试车投料目标计划
石灰石破碎及输送
单机试车 月 日
无负荷联动 月 日
负荷试车 月 日
联合储库系统
单机试车 月 日
无负荷联动 月 日
负荷试车 月 日
石灰石堆场系统
单机试车 月 日
无负荷联动 月 日
负荷试车 月 日
原煤堆场系统
单机试车 月 日
无负荷联动 月 日
负荷试车 月 日
原料粉磨与废气处理系统
单机试车 月 日
无负荷联动 月 日
负荷试车 月 日
窑系统
单机试车 月 日
无负荷联动 月 日
点火烘窑 月 日
负荷试车 月 日
煤磨系统
单机试车 月 日
无负荷联动 月 日
负荷试车 月 日
熟料输送系统
单机试车 月 日
无负荷联动 月 日
负荷试车 月 日

第三章 组织与部门职责

一、安装、调试及试生产领导组
1、人员组织:
组 长:
副组长:
领导组成员:
电气自动化总负责:
工艺技术总负责:
机械技术总负责:
水、气总负责:
综合保障组负责:
2、领导组主要职责:
负责安装、调试及试生产方案的审核把关工作;
协调解决安装、调试及试生产期间的重大问题;
资源组织调配(人、财、物)。
二、根据专业分工,成立五个专业组
(1)电气自动化专业组
负责:
成员:
主要职责:
参与供电、自动化的设备安装及调试工作;
负责试生产期间的供电及DCS安装调试工作;
参与试车并提供专业技术保障,解决试车、试生产期间中出现的专业问题提出解决方案;
负责供电操作系统操作规程的编制。
(2)工艺专业组
负责:
成员:
主要职责:
参与工艺的设备安装及调试工作;
负责试生产期间的工艺巡检及操作工作,并对试车、试生产期间出现的工艺问题提出解决方案;
负责工艺操作系统操作规程的编制。
(3)机械专业组
负责:
成员:
主要职责:
参与机械的设备安装及调试工作;
负责试生产期间的生产保驾及检查、督导设备的维护、巡检,使用按规范进行;
负责工艺操作系统操作规程的编制。
(4)水、气专业组:
负责:
组员:
参与供水的设备安装及调试工作;
负责试生产期间的供水、气的安装调试工作;
负责供水、气操作系统操作规程的编制。
主要职责:
负责安装调试及试生产期间的现场安全、消防检查;
发现安全隐患及时落实整改;
制止安全违章行为;
制定特种作业防护措施。
(5)综合保障组
负责:
组员:
主要职责:
负责试生产期间所需备件、材料、物资的保供工作;
负责试生产期间员工的衣、食、住、行;
负责试生产期间的医疗救护;
负责与设计单位、土建单位、安装单位、设备厂家、政府部门及乡村的综合协调。
三、区域划分界定
矿山分厂:矿山石灰石开采、石灰石破碎、输送至堆料机并入库;
制造分厂:原燃材料堆场、原料粉磨、熟料煅烧、煤粉制备、熟料入库。
四、各部门主要管理要点:
矿山分厂:参与本区域设备的安装和单机试车,负责空载联动调试和负荷试车,以及其它试生产准备工作,认真执行质量控制方案,把好质量控制的源头关。
制造分厂:参与本区域内设备安装、单机试车,负责空载联动调试和负荷试车、生产线DCS工作,以及各项试生产准备工作。做好新线人员培训、资源配置,逐步完成试生产工作。
安全生产处:全面检查试生产前的各项安全技术条件,超前落实安全管理措施,营造安全生产氛围;试生产期间统筹策划生产、计划、技术等诸多要素,稳定在线生产,保证试生产人、财、物合理分配。并根据生产工艺特点,建立与完善生产线的质量控制体系,并保证质量控制方案的实施
设备保全处:落实设备首席负责制,加大机、电、仪专业的管理力度,全面优化DCS系统,要确保各主机设备保护系统完好,负责完成单机试车,空载联动试车及中控操作的接口工作、维修保驾。
工程处:督促施工单位、监理公司、主体负责生产单位做好单机试车工作,及时协调和利用参加建设的单位的各项资源,做好工程收尾和运行过程中的修、配、改组织工作,确保试生产顺利进行。
供应处:认真把好各种材料供应的质量关,经过对外的协调和策划,做好大宗原燃材料的供应工作。
总经办:及时跟踪机构运行情况,适时完善和优化人力资源配置,落实专业技术培训的检查、督促和指导工作,及时检查生产线的消防设施情况,保证生产线区域的生产设施和周边环境的安全,妥善做好试生产人员的后勤保障工作。

第四章 管理流程

一、单机试车程序
1、任务与目的:检验设备是否符合本身性能、安装是否符合要求、自身保护是否起作用。
2、工作流程:
施工单位提出试车要求
计划及方案报设备保全处

设备安装责任人牵头
(一般辅机由各系统负责人牵头)
现场确认填写OK表

领导组分管领导审批后,
由施工单位操作,设备安
装责任人、监理、设备厂
家、巡检工参加进行试车

设备安装负责人确认试
车情况并填写试车记录

设备安装责任人将确
认表格汇集到设备保全处
二、空载联动试车程序
1、目的与任务:检查顺控关系,包括组与组联锁、大型设备保护联锁和系统联锁,并检验有关数据的关系;对系统设备及控制进行动态测试,验证是否满足工艺设计思想和安全运行要求。
2、工作流程:
系统负责人确认该联动
区域所有的设备进行了
单机试车并已运行正常

各专业负责人对该联
动区域进行专业会签

领导组确认后由生产安全处下
达给各工艺系统进行联动试车

① 各分厂领导和专业负责人对联动试车
进行全过程跟踪并指导中控操作员对
联锁、报警设定进行测试;
② 形成详细的试车记录,并由操作员及自
动化技术人员会签;
③ 运行工段负责现场巡检和配合工作;
④ 当班调度值班长负责调试过程协调工作;
⑤ 各专业保驾负责人对调试过程进行专业保驾,系统负责人负责保存各项记录; 收集到保全处并归档。
三、负荷试车程序
1、目的与任务:全面检查现场设备和控制系统是否满足设计负荷生产要求。
2、工作流程:
安全生产处根据联动试车
确认单报领导组领导审批
后,下达负荷试车通知单

① 当班值班长负责生产组织、协调工作;
② 中控操作员负责负荷试车操作和操作过程记录;
③ DCS技术人员跟班配合调试;
④ 运行工段负责现场巡检工作和本区域生产组织、保驾;
⑤ 各专业负责人对调试过程进行专业保驾;
⑥ 领导组成员安排跟班值班,工段负责保存各项记录收集到各分厂并归档。
四、修、配、改程序
1、各工段、专业负责人以书面形式将问题反映到分厂协调会上确认后,经领导组审批后,由工程处落实施工单位或相关部门及时整改;
2、对于联动试车及负荷试车存在的问题,由工段负责人以书面形式反映到各分厂,再汇总报试生产领导组;
3、一般的修配改项目由设备负责人下达修配改项目单,由各分厂维修部门安排处理;
4、如遇重大技术问题,由公司分管领导召集有关人员分析,并提交处理方案,由设备保全处安排处理;
5、试生产期间的检修,由设备保全处牵头编制检修计划及方案,安全生产处组织实施。
五、试生产安全管理程序
1、所有上岗人员必须经过三级安全教育,经考试考核合格并经本人在三级安全教育表格上签字认可后方可上岗;
2、试生产期间,严格遵守公司下发的<安全操作规程>及相关安全标准,防止一切可能出现的人身、设备安全事故的发生;
3、参加试生产的所有操作人员必须熟悉现场设备的操作程序、工作原理和全面的试车安全知识;
4、各项安全措施由安全生产处牵头,各生产单位落实执行;
5、每个项目试车严格按照试生产组织安全保障体系运行。
试生产组织安全保障体系

总经理

安全生产处

安全主管、安全员

联动试车负责人

单机试车负责人

特别提示!
1、严禁违章操作、违章指挥、违反劳动纪律,做到”四不伤害”;
2、严格执行停送电”一支笔”,遵守停送电制度;
3、现场防护设施无安全隐患,不完善之处必须采取有效的防范措施。 有重大安全隐患必须立即整改,否则不得进行试生产;
4、重大安全活动及危险作业必须有专职安全人员监控,并有完善的防护措施;
5、生产区域必须保证有充分的安全照明;
6、危险场所必须有明显的安全标识。
六、信息管理程序
1、建立以安全生产处为核心的信息管理中心;
2、制定早会制度,必要时增加晚会,以早会(或晚会)作为重要信息收集和发布场所,会议由领导组领导主持,各相关人员参加;
3、所有信息必须有详细记录,记录主要分:会议纪要、调度台帐、中控运行和交接班记录、现场巡检调试记录和专业组跟踪保驾记录;
4、信息收集处理:试车过程信息传递按单机试车、空载联动试车、负荷试车程序的相应阶段工作流程执行;
5、试车过程中,一般问题由工段负责人或部门领导协调组织处理,并详细记录;
6、试车过程中,重要问题或涉及专业和部门交叉影响试生产的问题由区域负责人及时报安全生产处协调处理,并备案;安全生产处将问题和处理意见及时汇报领导组领导;
7、试车过程中,重大问题由区域负责人及时汇报安全生产处备案,由安全生产处及时汇报公司领导。
第五章 物资供应方案

严格贯彻执行公司物资供应管理制度,物资供应以公司统购为主,授权自购为辅,坚持招议标、挂牌采购制度,努力降低采购成本,试生产初期物资供应方案如下:
一、大宗原材料(责任人: )
1、原煤: 月 日前原煤进原煤预均化堆场10000吨
2、砂岩: 月 日前砂岩进原料联合储库8000吨
3、页岩: 月 日前页岩进原料联合储库8000 吨
4、铁矿石: 月 日前铁矿石进原料联合储库4000吨
二、消耗材料
1、柴油及润滑油:
1.1柴油:在磨机负荷运行和点火前3天前柴油进厂入罐。磨机运行及窑点火期间油罐存油不得低于10m3。
1.2 润滑油:试生产第一次加装润滑油品种多、用量大,按照工艺流程单机试车顺序,要求润滑油在单机试车前一周进厂。具体油品、用量详见<试生产润滑油计划>; 月 日前落实润滑油存放场地。
2、工器具采购:
月 日前完成全厂工器具采购计划报批, 月 日机电修工具配备到位, 月 日前完成其它工具采购并将个人工具配备到位。
3、维修及消耗材料
试生产所用维修及消耗材料由设备保全处根据其它子公司试生产经验提前排定相关计划,交供销处组织采购, 月 日前落实到位,常见低值易耗品要考虑最低库存。具体材料名称、规格与数量详见<试生产材料计划>。
第六章 区域试车方案
第一节 石灰石破碎及输送系统
一、破碎区域试车组织及职责
1、区域负责:
2、专业负责:
机 械:
电气自动化:
工 艺:
3、要求:
3.1各专业负责和工段对其专业进行确认及配合外方试车工作;
3.2对试车过程进行跟踪并做好试车记录工作;
3.3工段负责试车的信息传递和专业协调工作。
二、单机试车
1、单机试车人员组织及职责
序号
设备及区域范围
试车人员
1
重板机、破碎机

2
输送线

3
堆料机

2、石灰石破碎机试车内容
2.1试车准备工作
2.1.1主轴轴承、传动轴轴承的润滑脂注入情况;
2.1.2破碎机腔内是否有外来异物;
2.1.3破碎机转子盘车检查,消除一切不应有的金属碰撞声;
2.1.4各部件螺栓以及地脚螺栓是否拧紧;
2.1.5电动机转动方向是否正确;
2.1.6机体上所有的门是否已牢固地关闭。
2.2试车
2.2.1主电机启动时间不得超过35秒,给料辊电机不得超过4秒;
2.2.2运转中无金属的撞击及其它非正常声音;
2.2.3转子和给料辊运转平稳,不得有非正常振动;
2.2.4主轴轴承温度一般不超过78℃;
2.2.5主电机电流平稳。
2.3停机
2.3.1停机后,检查运转中各部分螺栓和联接销,并拧紧松动的螺栓;
2.3.2停车时间(主电机断电到转子完全停止)一般不少于20-30秒钟。
3、重型板式给料机试车内容
3.1运行中各润滑点是否正常;
3.2上下托辊转动灵活,链板弯曲段两圆弧搭接量不小于10㎜,而且张紧是否适当;
3.3轴承温度一般不超过40℃,轴承温度最高不得超过65℃;
3.4空载连续运行不少于4h,必须检验合格后才能进行联动和负荷试车;
3.5链板运行中不摩擦其它部位,无异常声音,如有异常立即停机;
3.6运行前重板机速度设定150-200转;
3.7集中润滑是否正常,润滑点是否有润滑油;
3.8急停按钮是否正常。
4、石灰石堆料机试车内容
4.1试车前准备
试车前准备内容与要求应符合下表规定:
序号
内 容
要 求
1
安全措施:制动器 行程开关 保险丝 总开关
处于正常状态,动作灵活、准确安全、稳定可靠、间隙合适
2
金属构件的外观
不得有断裂、损坏、变形、油漆脱落现象、焊缝质量符合要求
3
传动机构及零部件
装配正确,不得有损坏漏装现象,螺栓联结应紧、绞接点转动灵活、链条张紧程度适中
4
液压系统
管路的安装、泵的转向要正确、各元件要调至规定的位置
5
润滑点和润滑系统
保证各点润滑供油正常
6
电气系统和各种保护装置开关及仪表照明
不得有漏接线头、联锁应可靠、电机转向正确、开关仪表正常、灯光正常
7
配重调整
要有安全措施
8
堆料机联结部位
可靠
9
行走轨道
无下沉、变形、压板螺栓无松动
10
行走电缆及线路道路
电缆卷绕正确,不得有损坏、烧焦现象,行走道路平整
4.2液压润滑系统试验
4.2.1液压系统的试验压力应符合GB1048-70的规定,保压30min;
4.2.2运转试验:工作压力运转30分钟要求系统不允许有振动或尖叫声,各接头、结合面密封处不得有渗漏,胶管应无异状,钢管无变形,油缸动作5－10次,运转应平稳,无卡死和爬行现象,油温正常。
4.3试车
4.3.1开动液压系统,使活塞能正常升降,使臂架在+12°和-16°之间运行,确定限位开关的位置,工作限位+12℃和-16℃,液压系统工作不允许有振动、噪音、泄漏现象。发现故障立即停机,查明原因及时排除;
4.3.2将堆臂置于水平位置,启动堆料臂上的皮带,观察所有托辊的运转情况,注意观察皮带是否跑偏,若出现托辊运行不灵活或皮带跑偏现象要查明原因并及时排除,待故障排除后,悬臂皮带空负荷运行时间不得小于2小时,注意观察传动滚筒,减速机及轴承座升温不超过40℃,其轴承温度不得大于65℃;
4.3.3对以上各部件分别进行机旁、手动、自动试车;
4.3.4堆料机行走平稳,回程控制有效,期间要试验制动器的制动性能,要注意观察减速成机的温升不超过40℃,其轴承温度不大于65℃,车轮与钢轨不得出现卡轨现象;
4.3.5待各部位运转正常后,堆料机进行整机联动空负荷试车。
5、输送线皮带机试车内容
5.1检查皮带上无人及工器具、杂物、各清扫器挡皮位置是否合适,下料口是否畅通;
5.2检查各地脚栓、连接螺栓有无松动、漏装现象,各部位润滑是否正常;
5.3启动后确认电机转向正确,抱闸动作正常;
5.4确认传动部分运行平稳、无异音、异振、异味及异常发热;
5.5确认各滚筒托辊运转平稳、灵活,无卡阻现象;
5.6观察皮带有无跑偏现象,如有应及时调整;
5.7逐一对各保护装置进行联锁试验(拉绳开关、速度开关、防偏开关等);
5.8检查皮带运转中有无打滑现象,如有应调整张紧;
5.9皮带无异常运行4小时后,进行制动试验,确认抱闸、逆止器制动是否正常,可逆皮带应试正、反转;
5.10停机后检查各运转部位连接螺栓无松动、脱落现象,各构件有无开裂、脱焊,皮带有无划痕及接头脱胶现象。
三、无负荷联动试车
1、系统无负荷联动试车人员安排及职责
序号
职 责
人员安排
1
总协调

2
操作

3
巡检负责

4
现场巡检

5
机械保驾

6
电气保驾

7
自动化保驾

2、联动试车前检查
2.1通知现场按巡检规程进行检查;
2.2本系统单机试车结束,无遗留问题后,具备联动试车条件;
2.3 DCS投入运行前,进行启停组、流程图及报警清单检查,对存在的报警查明原因并进行处理,对不符合条件的程序即时修改;
2.4检查现场设备检测仪表指示与中控的指示是否一致;
2.5技术人员对整个系统进行全面检查,参加试车人员职责明确,人员到位。
3、开机顺序
空压机ð袋收尘ð堆料机ð皮带机ð破碎机ð重型板喂机
4、联锁测试,以电气联锁动作三次无误为合格,内容如下:
4.1启动时,设备的启动顺序是否符合要求;
4.2测试当下游设备停机或跳停时,上游设备是否按联锁要求停机;
4.3安全、保护联锁测试,电气DCS技术人员现场作出警报,设置是否按照要求跳停;
4.4停机延时确认,按正常顺序停机,检查设备停机顺序是否正确;
4.5确认袋收尘器参与启动联锁,不参与运行联锁;
4.6现场拉停皮带机,看皮带机、破碎机给料辊、板喂机是否跳停,而袋收尘停,破碎机不跳停;
4.7皮带一级跑偏,PC盘是否有报警信号出现;二级跑偏是否跳停;
4.8主电机的启动电流不得超过额定电流的1.2倍,停机从主电机断电至转子安全停稳不少于20min;
4.9确认系统紧停、组紧停是否有效。
四、负荷联动试车
1、人员安排及职责
序号
职 责
人员安排
1
总协调

2
操 作

3
巡检负责

4
现场巡检

5
机械保驾

6
电气保驾

7
自动化保驾

2、负荷试车条件
2.1石灰石块石准备:
≤600×600×800mm T
≤800×800×1000mm 3000T
≤1000×1000×1500mm 10000T
2.2系统已经完成单机试车,无负荷联动试车,并达到设计要求;
2.3各仪表参数报警值均符合条件,显示准确;
2.4各种安全保护措施完善,灭火器材完备并符合使用要求;
2.5各专业人员到位,局控、现场记录表格、台帐齐全;
2.6各种器具、通讯工具齐全。
3、试车前的准备
3.1进行设备全面检查,检查各设备外部无异物,内部无遗留物,各部分螺栓是否紧固到位,入孔门是否完全关闭;
3.2检查各润滑油注油情况,并加入适量的润滑油(脂),油量是否满足要求;
3.3通知质量处对负荷试车块石进行检查,并确定对其碎石抽样检查时间,做到下料质量达到要求;
3.4安全工作做到定人、定点、定职责范围,做到统一指挥,确保安全工作万无一失,确认各类安全保护装置正常;
3.5检查供气、供油管道是否有泄漏,压力是否达到要求;
3.6岗位巡检工、操作员、技术人员分工明确、责任到人;
3.7确认各设备具备开机条件。
4、负荷试车步骤
4.1操作员按启动程序要求,启动堆料机、收尘器、皮带机、破碎机和重板机;
4.2负荷试车按照半负荷小块料,半负荷正常料,满负荷正常料三个阶段进行试车,详见下表:
试车形式
进料粒度要求
连续试车时间
台时产量
半负荷小料
<600*600*800
3小时
600t/h
半负荷正料
<800*800*1000
6小时
600t/h
满负荷正料
<1000*1000*1500
8小时
1000-1200t/h
4.3破碎机主电机电流保持在额定电流以下;
4.4破碎机转子轴承温度不超过75℃,给料辊轴承不得超过65℃;
4.5破碎机主电机轴承温度不超过60℃,线圈温度不得超过120℃;
4.6袋收尘压差控制在正常的范围内,对所有参数有详细记录;
4.7破碎机内有无异音,转子转动是否平稳;
4.8检查各皮带头尾轮是否有积料,皮带张紧装置运行良好,无跑偏等现象;
4.9注意观察堆料机行走过程中是否平稳。
5、注意事项
5.1按操作规程检查设备;
5.2对系统设备运行状态做好监控,做好数据对应工作,板喂机、给料辊、破碎机的电流变化是否存在一一对应;
5.3生产期间,下料口料仓操作员要求经过工业电视或其它途径监控而且现场安排一人监控,以保负荷试车块石的质量,块料大小达到要求;
5.4进出料口安排专人监控,检查下料是否对中,皮带有无跑偏;
5.5不得对运转中部件进行人工清扫、拆换零件或加润滑油;
5.6操作和巡检人员发现设备运行中异常情况时,应做好记录,紧急情况立即停机,操作人员和巡检人员保持密切的联系;
5.7在试生产期间,要留出旁路通道,一开始不要在旁路入口上方积料。

第二节 辅料输送系统
一、试车组织与职责
1、区域负责:
2、专业负责:
机 械:
电气自动化:
工 艺:
3、要求:
3.1各专业负责和系统对其专业进行确认及配合外方专家和厂方人员试车工作;
3.2对试车过程进行跟踪并做好试车记录工作;
3.3协调人负责试车的信息传递和专业协调工作。
二、辅材输送系统
1、单机试车
1.1试车人员组成及职责
序号
职 责
试车人员
1
板喂机
皮带秤

2
胶带输送机
袋收尘器

1.2试车前的准备及注意事项
1.2.1参加试车人员必须熟悉各单机设备性能及各参数,掌握各种设备的操作规程;
1.2.2进入现场必须正确穿戴劳动保护用品,严肃劳动纪律;
1.2.3试车前由安装公司、监理公司以及机械、电器、仪表自动化、工艺专业人员共同对各设备进行全面检查,确认是否满足负荷试车条件;
1.2.4试车人员在开机前对所属设备的各紧固螺栓、润滑、冷却系统进行检查确认,各传动部分及运转部件无异物等影响开机的安全隐患;
1.2.5单机试车必须有专人启动,停设备、开机前必须先启动警铃警示,并保持通信联络。
1.3 运转中的注意事项
1.3.1试机中对各地脚螺栓、传动部分及运转部件进行认真检查确认,对各设备参数的变化情况进行真实可靠的记录;
1.3.2试车中认真检查各设备的密封、设备有无振动、异音发热现象,并做好记录;
1.3.3检查设备运转部件与静止部件之间有无摩擦、碰撞现象;
1.3.4空载试车期间,各轴承的温升应在允许范围,最高不超过65℃;
1.3.5发生如下故障时应立即停机处理:
a、各轴承供油装置故障
b、各轴承无润滑油
c、主要部位联接螺栓松动
2、无负荷联动试车
2.1人员安排及职责
序号
职 责
人员安排
1
总协调

2
操 作

3
机 械

4
电 气

5
自动化

2.2联动试车前的检查
2.2.1现场按巡检规程进行检查;
2.2.2本系统单机试车结束,无遗留问题,具备联动试车条件;
2.2.3水、电、气、油供应正常;
2.2.4DCS投入运行,进行组起停、操作画面及报警菜单检查,对存在的报警查明原因并处理,对不符合条件的程序及时进行修改;
2.2.5检查现场设备检测仪表指示与中控显示是否一致。
2.3开机顺序
按操作规程开机
2.4运转中的检查和测试
2.4.1分组起动时设备的起动顺序、延时是否符合要求;
2.4.2测试当下游设备停机或跳停时,上游设备是否按要求停机;
2.4.3安全保护联锁测试,电气人员现场做出报警,看设备是否按要求跳停;
2.4.4系统小袋收尘器是否参与启动联锁,不参与运行联锁;
2.4.5机旁紧急开关是否有效;
2.4.6确认系统紧停、组紧停是否有效。
3、负荷试车
3.1负荷试车组织
序号
职 责
人员安排
1
总协调

2
操 作

3
机 械

4
电 气

5
自动化

3.2负荷试车条件
3.2.1各原材料准备充分;
3.2.2系统完成单机试车、无负荷联动试车并达到设计要求;
3.2.3各种仪表、参数、报警值均符合条件;
3.2.4各种试车记录表格、台帐齐全;
3.2.5各种工器具齐全。
3.3试车前的准备与检查
3.3.1进行设备全面检查,确保各设备外部无异物,内部无遗留杂物,各部分螺栓紧固到位,人孔门全部关闭;
3.3.2各部分润滑点是否已按要求加注润滑油,油量是否满足要求;
3.3.3通知质量处对物料进行抽样;
3.3.4各种消防器材配备齐全,并安放到位;
3.3.5安全工作定人、定点、定职责,做到统一指挥,确保各种安全防护设施正常;
3.3.6确认设备具备开机条件。
3.4负荷试车步骤
3.4.1按程序起动各台设备;
3.4.2机器起动正常状态2分钟后,确认无异常情况后再给料;
3.4.3检查各皮带头尾轮是否有积料,皮带张紧装置运行是否良好,无跑偏打滑等现象。
3.5注意事项
3.5.1严格按照操作规程检查设备;
3.5.2试生产期间,要加强对各下料口的监控,严防大块堵料现象;
3.5.3不得对运转中的部件进行人工清扫、拆换零件、加注润滑油等;
3.5.4停止给料确认各皮带送空后方可停止各下游皮带,开机做到空负荷起动,卸完料停机的原则。
第三节 原料供料系统

一、供料区域试车组织及职责
1、区域负责:
2、专业负责:
机 械:
电气自动化:
工 艺:
3、要求:
3.1各专业负责和工段对其专业进行确认及配合厂方人员试车工作;
3.2对试车过程进行跟踪并做好试车记录工作;
3.3协调人负责试车的信息传递和专业协调工作。
二、单机试车
1、试车人员组织及职责
序号
职责范围
试车人员
1
石灰石、砂、页岩与铁矿石取料机

2
供料系统袋收尘器、皮带机(包括原、燃材料输送)、除铁器

2、试车范围
石灰石供料系统;页岩、砂岩、铁质原料供料系统
2.1试车前的准备:
序号
内 容
要 求
１
安全措施:制动器、行程式开关、保险丝、总开关
处于正常状态,动作灵活,准确安全稳定可靠,间隙合适
２
金属构件外观
不得有断裂,损坏,变形,油漆脱落现象,焊缝质量应符合要求
３
传动机构及零部件
装配正确,不得有损坏,漏装的现象,螺栓联接应拧紧,铰接点转动灵活,张紧程度合适
4
电气系统和各种保护装置,开关及仪表照明
不得有漏接线头,联锁应可靠,电机的转向要正确．开关,仪表和灯光要好用
5
润滑点润滑系统
保证各点润滑,供油正常
2.2试验项目和内容见下表:
序号
项 目
内 容
１
刮板传动
按取料机方向连续运转并进行启动试验
２
行走传动
主梁在平行轨道上运行
３
料耙运行
料耙在行程范围内往复运行
2.3试验结果要求:
2.3.1各驱动装置单独启动,空试不少于10次,单机中发现问题如未解决,不准进行联动空试,取料机联动试车进行5次,整机联动进行5次,每次空试不得少于2小时;
2.3.2机器运转平稳可靠,电机电流正常,机构运动参数和极限位置应达到设计要求,轴承外壳温度不大于40℃,其最高温度不得超过80℃,各处不得泄漏;
2.3.3安全、保护联锁测试三次,电气DCS技术人员现场作出警报,设置是否按照要求跳停;
2.3.4按现场紧停开关,看系统设备是否立即停机。
3、石灰石、砂岩取料机试车
3.1取料机全部安装好以后,要认真检查各个部位,确认各处安装良好,才能允许进行试运转。试运转前要认真检查各减速机,液力偶合器,液压制动器,润滑油箱和各轴承的润滑点,按设计要求加好润滑油和润滑脂;
3.2首先松开锁紧盘,通电检测电机的旋转是否方向一致或符合图纸的旋转方向。没有问题后,重新紧固锁紧盘上螺栓并达到相应紧力矩;
3.3机旁工况试车。操作台工况开关置于机旁工况位置操作按钮设在驱动附近。可单独操作各个驱动装置,如有不正常的现象,应及时查找原因,排除故障,再进行试车;
3.4各个驱动装置单独试车正常后,现进行机上手动的工况试车,机上手动工况操作在本机操作台上进行,操作台上的开关置于机上手动的位置．机上手动工况也是单独操作各个驱动装置动作,运行时各2个小时,各个运转部件有无振动、温升、噪声、检查行走轮,挡轮和轨道接触情况,检查两端梁的跑偏情况,检查刮板系统运转情况及料耙系统运转情况;
3.5空负荷试车运转大车行走速度由低到高的方式逐步到最高速度运行;
3.6手动工况试车完成后,进行自动工况试车,转换开关置于自动位置,此时机上工况及手动工况已切断;机上自动试车和中控自动试车,中控自动工况试车在中控室进行,与出料皮带相联锁,试车时间及大车运行速度均按手动情况进行,自动控制程序是电器安装和调试时已按事先规定好的程序进行。参考电器系统说明书有关章节进行;
3.7在空试车运转无问题后方可进行负荷试车．运转时间不小于２小时;负荷试车按自动工况,加载程序进行,即控制大车运行的速度,由低速度开始,每运行４小时提高一次速度,直到达到设计产量,负荷运行期间,除按空负荷的要求的有关内容检查外,还应检查电机的电流波动是否正常,各联接螺栓是否有松动,各密封装置是否良好。
4、联动试车前的检查:
4.1通知现场按巡检规程进行检查;
4.2本系统单机试车结束,无遗留问题,具备联动试车条件;
4.3水、电、气、油供应正常;
4.4DCS投入运行,进行启动图、模拟图及报警清单检查,对不符合启动条件的程序即时修改;
4.5检查现场设备检测仪表指示与中控显示是否保持一致;
4.6技术人员对整个系统进行全面检查,参加试车人员职责明确并人员到位。
5、联锁测试,以电气联锁动作三次无误为合格,内容如下:
5.1分组启动时,设备的启动顺序、延时是否符合要求;
5.2测试当下游设备停机或跳停时,上游设备是否按要求停机;
5.3安全、保护联锁测试,电气技术人员现场作出报警,设备是否按要求停机、停机延时确认,按正常顺序停机,检查设备停机顺序是否正确;
5.4确认系统小袋收尘参与启动联锁,不参与运行联锁;
5.5给出石灰石仓料位高报,看取料机组是否延时停机,PC给出石灰石仓高高报时,看取料组设备是否立即停机;
5.6按现场紧停开关,看系统设备是否立即停机。
6、试车任务
6.1操作员根据操作规程模拟操作,并记录整个测试过程及事件,定时填写相关中控数据;
6.2无负荷联动试车测试完毕,本系统再运行4小时,无异常后结束;
6.3设备监控负责人及时将过程记录及有关情况整