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油罐及工艺管线设备安装方案

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2020年5月29日
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目 录

一、工程概况 2
二、编制依据 2
三、本工程采用主要技术标准规范及规程 2
四、主要施工方案 2
(一)、油罐施工方案 2
1、油罐安装 3
２、施工顺序 3
3、储罐的防腐 3
(二)、工艺管线施工技术措施 5
1、管材及配件得到运输、保存 5
2、材料的到货检验及存放 5
3、管道下料、切割 5
4、管道的安装 6
5、管道的焊接 7
(三)管道系统试验 10
五、质量控制与管理 11
六、安全文明施工 11

一、工程概况
洛阳服务区位于连霍高速郑洛段西端,桩号为K680+100,原有占地103.9亩,新增占地126.9亩,扩建后合计占地230.8亩,为双侧不对称式布置。其中建设2座加油站(南区、北区),每个加油站各建5台50m3储油罐,10台加油机。
二、编制依据
1、建设工程施工招标文件及招标答疑资料。
2、加油站设计图纸。
3、国家、行业现行施工验收规范和质量检验评定标准
三、本工程采用主要技术标准规范及规程
1、<汽车加油加气站设计与施工规范>GB50156-
2、<钢制焊接常压容器>JB/T473 5-1997
3、<钢制卧式容器>JB4731
4、地埋钢质油罐管道环氧煤沥青防腐层标准(SY/T0447－96)
四、主要施工方案
(一)、油罐施工方案
本加油站油罐的设计容量为每只50m3,油罐长为10m,直径2.8m.南、北区加油站均为5只。每个区的加油站内设置汽油储罐3台,分别为90#普通汽油1台,93#无铅汽油1台,97#无铅汽油1台,设置柴油储罐2台,分别为0#柴油一台,-10#柴油1台。
1、油罐安装
基础验收合格后,在基础上确定罐的具体方位,划出”十”字中心线,作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图,在基础上划出位置线。
２、施工顺序
(1)、油罐已安装完毕并验收合格;
(2)、油罐已运到起吊位置;
(5)、油罐起吊位置的上方严禁有妨碍物;
(6)、油罐吊装的起吊用具全部准备完毕并经检验合格;
(7)、油罐检查合格并把内部装置拆除完毕;
(8)、起吊时,用50t履带吊将油罐平行吊起,旋转吊臂将油罐送入油罐筏板基础上,油罐抬离地面200mm后停止起升,检查所有受力点、连接焊缝、工器具在受力状态下是否有变形、裂纹等现象;
(9)、确认无任何异常现象后,对油罐进行找正;
(10)、找正完毕,将油罐固定;
3、储罐的防腐
储罐的防腐工程必须在全部的焊接、试压、试漏、基础沉降观测试验及附件安装等工序完成并经质量检验合格后方能施工。
罐的防腐采用喷砂除锈方式对金属表面进行处理,使金属表面的除锈等级符合设计文件或有关现行国家规范的要求。喷砂后的金属表面必须清扫。
除锈后的金属表面应尽快进行防腐蚀施工,其间隔时间不宜超过8小时。当金属表面温度低于露点以上3℃或相对湿度大于70%时,不宜进行喷砂除锈,不得在雨、雾及风力大于5级的气候条件下进行室外防腐蚀工程的施工。
防腐蚀涂料的配制和使用必须按照产品说明书的规定进行。涂料使用前必须搅拌均匀,在施工中如果出现胶凝、结块等现象,应停止使用。根据工艺要求涂料中能够加入与之配套的稀释剂,但其用量不宜大于涂料重量的5%。
防腐涂层的结构、每道涂层厚度及涂装间隔时间应符合设计要求或产品说明书中的规定,如果涂装间隔超过规定的时间,应对涂层表面进行处理后方可进行下一道的施工。涂层及厚度具体要求如下:油罐外壁涂刷环氧富锌底漆一道,干膜厚度60-80um,中间漆用环氧云铁防腐漆一道,干膜厚度要求100-150um,面漆两道,采用氯化橡胶面漆/聚胺脂耐候涂料,每层80um,罐外壁总的干膜层厚度不得小于300um;罐底内表面、罐顶内表面、罐内壁涂刷一底四面,底漆采用环氧富锌底漆,干膜厚度要求75um,面漆四遍采用储罐防静电涂料(BH-YG5型或其它型号),每层100-150um,总的干膜厚度不得小于300um。
防腐涂料采用刷涂法和滚涂法施工相结合的方法进行。采用刷涂法施工时,用力应均匀,可先横后竖,纵横交错,先立面后平面,自下而上地进行施工。采用滚涂法施工时,滚筒蘸料应均匀,不宜过多;滚涂时用力不宜过大,用力应均匀,并应保持匀速。边角、附件等无
法用滚筒法涂敷的均采用刷涂法进行。
焊缝、边角及表面不平部位的防腐涂层应着重涂刷或增加涂敷遍数。
每道防腐涂层施工完成后,应根据施工规范和设计要求进行检查验收。不合格的应进行补涂或处理后重新涂刷。
(二)、工艺管线施工技术措施
加油站工业管线主要为汽油管线、柴油管线。其操作压力和温度均为常温、中低压管道。管线施工时根据加油站的生产运行情况和拆除工作的进展情况结合施工进度计划分区域进行预制和安装。管线材料实行库房净料发放,施工中严格按照<工业管道按管段图施工管理标准>进行组织施工,全面推行”覆盖法”施工工艺,实行无损检测日委托制,加强标识管理,确保”管线号、焊道顺序号、焊工钢印号及无损检测底片号”四号对应。
1、管材及配件得到运输、保存
管材在运输、装卸及存放的过程中严禁抛扔或激烈碰撞,应避免阳光暴晒。管材、管件在堆放时,应放平垫实,堆放不易过高。
2、材料的到货检验及存放
所有的原材料、附件及阀门必须有合格证明书,并按规定进行检验,不合格的严禁使用。其规格、材质及技术参数应符合设计图纸要求。在使用前,应进行外观检查,其表面应光滑、无裂纹、划痕等缺陷。
阀门应逐个进行强度和严密性试验,并按规定抽样解体检查。
材料的存放应整齐有序,并按品种、材质、规格分区存放,做好标识。
3、管道下料、切割
镀锌钢管采用火焰切割或机械切割,当采用氧－乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整。
UPP管采用制造厂推荐或提供的专业切割机械进行切割。
⑴管道在预制分段时应注意以下几点:
法兰应位于容易拧紧螺栓的位置。
管道上的焊口应躲开管线支吊架,并便于施焊和检验。
管线预制应考虑到从预制场到安装地点水平运输及垂直吊装的需要。
⑵管道的坡口及坡口质量应符合下列要求:
表面平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口。
熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm。
⑶预制管段各部分尺寸需符合设计要求,其允许偏差规定如下:
每个方向总长偏差为±5mm。
间距偏差为±3mm。
转角偏差为±3mm/m,管端最大偏差为±10mm。
法兰两相邻螺栓孔应跨中安装,其偏差为±1mm。
管段预制成型后,应编号标识清楚,并检查确认内部无杂物后,用管口专用堵头进行封堵(不锈钢管非金属堵头,材料不得含氯),并分区段妥善存放。
4、管道的安装
管段在安装前应用压缩空气进行吹扫,以确保管内无杂物,保持洁净。
管道安装前,应先对已完工设备及管架等工程进行验收,确认符合管道安装的要求并达到条件后开始安装配管。
管道安装时,应尽量使用正式支吊架,且不应使其重量作用于转动设备和机械上,不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差。安装工作如有中断,须及时用专用堵头封闭敞开的管道和阀门。
UPP管安装时严格按厂家提供的材料、操作步骤进行。
严禁在已安装完的管段上开孔,如确实需要,需采取措施避免铁屑等掉入管内。
管道系统静电接地引线,宜采用焊接形式。
管道安装允许偏差见下表:
项目
允许偏差(mm)
坐标
±15
标高
±15
水平度
2/1000最大50
垂直度
3/1000最大30
与转动设备和机械连接的管道,在连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度,其允许偏差如下:
机器转速(rpm)
平行度
同轴度
3000～6000
£0.15mm
£0.5mm
>6000
£0.10mm
£0.2mm
法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护,安装时应将密封面清理干净并检查确认无损伤。
5、管道的焊接
⑴焊工管理
焊工必须持有由劳动部门颁发的与所焊钢种、位置相匹配并在有效期内的锅炉压力容器焊工合格证,严禁超项目施焊。
工艺管线焊接要求焊工合格项目为:WS/D1--11、12,WS/D3--19、20,WS/D3--11、12, D2--5J、6J、7J、8J, WS/D4--11、12。
焊接方法选择
焊接内容
焊接方法
管线(DN≤50)
钨极手工氩弧焊(WS)
管线(DN＞50)
氩电联焊(WS/D)
钢结构及其它
手工电弧焊(D)

DN＞50的其它管线采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面的焊接艺;DN≤50管线全部采用氩弧焊。
⑵焊材管理
焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。
焊材必须具有合格质量证明书,出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验,合格后方可使用。
设置专用焊材库,库内配置空气去湿机、干湿温度计,保证空气相对湿度在60％以下。
焊材应存放在架子上,架子离地面高度不小于300mm,离墙壁距离不小于300mm。
焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放,并做好标识,先入库的先发放使用。
⑶焊接工艺要点
焊接工艺除按焊接工艺规范中的内容执行外,还应遵守以下规定:
焊接时不得在焊件上试验电流,不得在坡口外引弧;
焊道始端宜采用后退起弧法,终端将弧坑填满;
多层焊时,层间接头应错开15～20mm;
钨极氩弧焊时,管内应充氩气保护,氩气纯度不低于99.9%;
焊工必须严格按照焊接工艺卡执行;
定位焊应与正式焊接工艺相同,长度、间距、厚度应能保证焊接时不致开裂,可按下表执行。熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整便于接弧。
焊件厚度(mm)
焊缝高度(mm)
焊缝长度(mm)
间距(mm)
≤4
＜4
＞5
50～100
5～20
≤0.7δ且≤6
＞10
100～300
＞20
≤8
＞50
250～400
⑷焊接检验
焊缝焊完后,进行外观检查,实行三检制,即焊工自检、班组互检、质检员专检。焊缝外观不应有渣皮、飞溅、表面气孔、表面裂纹、夹渣等,咬边深度不得大于0.5mm,连续长度小于100mm,累计长度应小于焊缝全长的10%。焊缝宽度应为坡口两边各增宽1-2mm,余高0-3mm。
外观检查合格后,进行无损检测,检测方法、检测比例、级别按图样规定执行,详见无损检测部分。
焊缝的返修,一般由施焊者进行,二次返修需制订返修方案,派优秀焊工返修。不允许出现三次返修。
(三)管道系统试验
可燃介质管道系统安装完毕后,应进行压力试验。管道系统的压力试验采用气压试验,试验压力应为设计压力的1.5倍,管道系统采用气压试验时,应有经施工单位技术总负责人批准的安全措施,试验压力应为设计压力的1.15倍。压力试验的环境不得低于5°C。
压力试验过程中若有泄露,不得带压处理,缺陷消除后应从新试压。可燃介质管道系统试压完毕,应及时拆除临时盲板,并恢复原状。可燃介质管道系统试压合格后,不应安装法兰连接的安全阀、仪表件等,对已焊在管道上的阀门和仪表应采取保护措施.
管道试压前应具备以下条件:
⑴试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成,安装质量符合规定。管道上的膨胀节已设置了临时限位固定。待试管道与无关系统已隔开,隔离所用盲板应编号。
⑵试压用的压力表已经校验,并在周检期内,精度不低于1.5级,表的量程应为试验压力的1.5～2倍,压力表不少于两块。在待试管道系统的最高处和最低点各装1块,位置要便于观察。
⑶安全阀及仪表元件等已拆下或隔离,试验必须的高点放空或低点排放阀已安装。
⑷工艺管线按设计及规范要求施工完毕,经无损检测合格后,需按系统按不同操作压力级别进行分级试压。试压时应缓慢升压,升至试验压力后,稳压10min,然后降至设计压力,停压30min,对系统进行检查,以压力不降、无渗漏为合格。
⑸试压结束后,系统的水应排尽并用净化风吹干。排放水时应打开高点放空以防形成负压,排水应引入下水道,试压用盲板应及时拆除。
⑹试压后将水放净、并用压缩风吹干。
五、质量控制与管理
1、施工过程中坚决执行”首件必检””过程监督”的质量动态控制,施工技术人员和质量管理人员对施工质量及时进行实际测量检验。
2、为保证质量目标的实现,在工程项目施工中将按照本公司<质量手册>的规定,建立完整的质量保证体系。施工现场质量保证体系各专业施工员、各专业的质检员按质量控制程序实施各专业施工工序质量控制,在各工序建立质量控制点,上一道工序检查合格后,才能进行下一道工序。
六、安全文明施工
⑴加强项目施工的安全领导,树立”安全第一,预防为主”的思想,建立以项目经理为首的安全保证体系,控制安全生产责任制,充分发挥安全监督机构的作用。
⑵施工现场注意防火,备好必须的消防器材。
⑶凡施工人员均应经安全教育后方可上岗,上岗人员应遵章守纪,严禁违章操作。特种作业人员必须持证上岗。
⑷施工人员必须穿戴好劳保用品,执行三带一网制度,严禁违章作业。
⑸压力试验时,无关人员应撤离现场,在升压、保压过程中,严禁敲击和碰撞管道及设备。
⑹起重作业时,应检查吊具,吊装时应严格执行起重操作规程,吊装要牢靠,防止冲击和碰撞。
⑺现场临时水、电设施及电器设备安装,应符合安全检查规程要求,现场施工用焊线应有好的绝缘外层
⑻夜晚不宜高空作业,夜间施工现场应配备足够的照明电灯。