日产T水泥熟料生产线煤磨系统工艺设计.doc

摘 要
选题意义：
衡量水泥生产先进与否的标准主要有3个：即产品质量、能耗和环保，而其中能耗是目前各家水泥厂处于领先地位以及保持有效利润必须控制好的一项指标。选取日产5000t的水泥生产线煤磨车间立磨的工艺设计其目的就是更加深刻的熟悉立磨的工作原理，从而全面了解立磨在工作过程中出现的问题，以及解决问题的办法，最终达到节约煤粉制备过程消耗的能量，使水泥厂的利润得到有效提高。
立磨的优点：
1. 由于它是垂直的结构，只需要占用很小的场地面积。
2. 由于结构紧凑，只需要很小的空间。
3. 立式辊磨运行噪音低，其主要的噪音源自棍磨工作、传动马达、减速机系统、密封风机。
4. 能够喂入较粗的物料，物料粒径大约为磨辊平均直径的5%~8%，可节省预破碎能量消耗。
5. 金属的磨损量很低，大约比管磨机低25%，同时更换磨辊轮胎的时间非常短，因此只要很低的维修费用。
6. 在一台机器中同时粉磨、均化、烘干、选粉和输送物料。
7. 在粉磨和选粉空间中，粗粉能再循环，使之在粉磨/选粉过程中具有非常高的烘干效率。
8. 立式辊磨具有很高的运转率，在水泥工业生产中是一窑配一磨，可得到最高的投资效益。
设计原则：
本次毕业设计的题目为5000t/d水泥熟料生产线煤磨系统工艺设计。在设计中本着节约资源、降低成本、减少污染、提高效率的原则，顺应新型干法生产线建设规模向大型化发展的趋势，参考近年来大型水泥厂的设计原则、设计参数和设备规格，吸取他们设计的成功经验，采用他们的设计优点，使用一些新设备，如在石灰石预均化方面采用投资省的漏天矩形预均化堆场；在生料粉磨车间采用产量大、能耗低的辊式磨；在水泥粉磨车间采用粉磨能力大的辊压机+管磨系统。
关键词：煤磨；收尘器；物料平衡
ABSTRACT
Topics meaning：
There are three main standards to measure Cement production is advanced or not.It is Product quality ,Energy Consumption ,Environmental Protection . Which is the energy consumption of various plant in a leading position and to maintain effective control of profits a good indicator . The Objection to Selection 5000t/d of cement production lines grinding raw materials coal mill Workshop Process Design is More deeply familiar with the work of the vertical mill Principle,Thus a comprehensive understanding of coal mill in the process of emerging issues and The solution to the problem , Ultimately achieve savings raw material grinding process of the energy consumption ，enable the plant to be effective in improving profit.
the major advantages of Vertical mill:
1. Because it is perpendicular to the structure, occupied only a small area.
2. Because of its compact structure, need very little space.
3. Low noise operation, The main grinding noise from the club, drive motors, drive system, a closed fan.
4. To feed thicker materials ,the Material particle size is averagly 5% ~ 8% of the approximately Roller average diameter.
5. low Metal wear , Possession of less than 25% lower mill; Roller replacement tires very short period of time,Hence, Require low maintenance costs.
6. In a machine grinding the same time, both, drying, separator and transportation of materials.
7. In the grinding and separator materials space, Classifier longer cycle , Bring it grinding / separator process with a very high efficiency of drying
8. Roller mill has high operating rates , Production in the cement industry is a kiln assigned a mill , get the highest returns on investment .
The graduation design on the topic of 5000 t / d coal production line of raw material grinding process design workshop . In the design, According to the conservation of resources and lower costs, reduce pollution and improve efficiency principles, NSP conform to the production line to build large-scale development of the trend , Reference design principles, design parameters and equipment specifications of Large Cement Plant in recent years. learn the successful experience of design, used the design advantages, Use some new equipment,For example, in Pre-both of Limestone, Using less investment in the province are expected rectangle of the yard. In raw material grinding shop , Using output, and low consumption of the Roller Mill; In cement grinding shop , Using a grinding capacity of roller press + tube mill system.
The Objection of design:
This design Will be since four years of the University of knowledge and production with the practice of one drill , It makes me initially grasped the cement process in the whole design process ,and Initial awareness and understanding of the raw material grinding shop in the whole plant has played an important role.the Significance of this design is not only design of a production line and raw material grinding shop by myself ,but Work toward an important practical intergovernmental process. I will make a good theoretical knowledge and practice of combining production. It will play an important role in my future study and work.
Key words: coal mill; dust-precipitator; material balance

目 录
摘 要 I
ABSTRACT II
1绪 论 1
2 建厂条件 2
2.1原始资料数据 2
2.1.1原、燃料的化学组成 2
2..1.2 原、燃料水分 2
2.1.3 烟煤的工业数据分析 2
2.2 建厂条件 2
2.2.1 建厂地点及自然条件 2
2.2.2主要建厂条件： 3
3 工艺平衡计算 4
3.1 配料计算 4
3.1.1煤灰掺入量 4
3.1.2选择熟料率值 5
3.2 全厂物料平衡 7
3.2.1确定窑的产量 7
3.2.2 计算窑的台数 10
3.2.3 烧成系统的生产能力 10
3.2.4 水泥的生产能力 10
3.3 原、燃料消耗定额计算 10
3.3.1原料消耗定额 10
3.3.2 各种原料的消耗定额 11
4 工艺设备选型与计算 16
4.1全厂主机平衡计算 16
4.1.1 相关车间主机年利用率设定及工作班制安排 16
4.1.2 主机选型 16
4.2堆场与储库计算选型 22
4.2.1堆场（棚）的选型设计 22
4.2.2储库的选型计算 26
4.3 全厂生产工艺流程 29
5.重点车间——煤粉制备车间工艺设计计算 31
5.1 设计内容简介 31
5.2 计算条件和依据 31
5.2.1用煤量计算 31
5.2.2 磨机系统确定 31
5.3煤粉制备车间热工计算 32
5.3.1计算辊式磨气体量和热平衡的基本条件 32
5.3.2热平衡计算 32
5.4储煤仓和计量设备的选择 35
5.4.1储煤仓的选择 35
5.5附属设备选型 36
5.5.1收尘设备选型 36
5.5.2输送设备选型 37
5.6 车间质量控制制度 38
5.7 车间工作制度及劳动定额 39
5.7.1车间工作制度 39
5.8重点车间工艺流程 39
6总平面布置图说明 41
6.1总平面布置的设计程序 41
6.2总平面布置的基本原则： 41
7主要工艺设备表 43
结 论 49
参 考 资 料 50
致 谢 51
1绪 论
水泥，陶瓷，玻璃被称为三大传统无机非金属材料，然而水泥作为建筑材料的重要组分，对国民经济的发展起着至关重要的作用，尤其是近年来混凝土行业的发展使得对水泥的需求量更是大大的增加。
近几年来，随着水泥生产技术的改革，水泥工业向预分解窑新型干法生产发展。预分解窑熟料单位热耗低，单机生产能力大，并可利用窑的余热烘干物料，电耗虽然较高，但其综合能耗低；由于水泥产品的增加对资源的利用不当，导致高品位资源越来越少，今天发展水泥工业新型工业化道路，应该考虑可持续发展，走可持续发展道路需要考虑到问题：改变生产水泥要用高品位石灰石、硅质材料及烟煤的传统观念，最大限度的利用各种品位的原燃料，尤其是低品位石灰石及辅助材料的综合利用，还有低发热量煤、无烟煤和可燃工业废弃物的应用。要使新型干法自身的技术要与信息化相结合，要向大型化，高科技，向能消纳工业废弃物、生活废弃物的方向发展。把水泥厂的最终产品扩大到商品混凝土，充分运用现代分别粉磨与混合配置，超细粉、外加剂等技术，最大限度的利用工业废弃物和人类生活垃圾，减少熟料用量。
目前我国水泥工业的基本情况是，生产规模持续增长，新型干法水泥产量以超过水泥总量的60％，产业集中度不断提高，重大关键技术和设备国产化取得新的进展，水泥能耗降低，经济效益大幅度提高。由此看来，走一条科技含量高，经济效益好，资源能源消耗低，环境污染少，人力资源优势得到充分发挥的新型工业化路子，才是我们水泥行业必行的。因此我们要大力发展技术最先进，装备最精良，大型化的新型干法窑，并综合考虑经济、效益，优化生产和在资源、市场及运输条件允许的条件下，大力投产建设4000t/d及大于4000t/d熟料生产线，创造低能耗高效益，实现水泥行业的可持续发展。因此我们必须改变不适宜的传统观念，用新的思维，下大力气，谋求跨越式发展。以现代管理理念，增强质量和竞争意识，以勇于创新的精神和科学务实的态度，不断开发新工艺，新设备，加快水泥结构调整步伐，全面提高水泥生产水平。
因此，结合实际情况，本设计为5000t/d水泥熟料生产线，设计题目是煤磨系统的工艺设计，即从煤堆棚，然后经煤磨粉磨制备成煤粉，以满足窑头窑尾烧成对煤粉的要求。
2 建厂条件
2.1原始资料数据
2.1.1原、燃料的化学组成
原、燃料的化学组成见表2-1。
表2-1 原、燃料的化学组成（%）
名称
Loss
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
合计
石灰石
41.35
2.14
1.30
0.50
51.50
1.30
—

砂岩
1.77
75.49
11.43
5.20
4.68
0.80
—

铁粉
1.18
16.98
7.34
66.66
2.85
2.62
—

煤灰
—
53.49
23.01
15.57
4.66
1.24
—

石膏
18.70
4.09
1.59
0.50
34.49
0.89
38.87

2..1.2 原、燃料水分
表2-2列出了原、燃料的水分。
表2-2 原、燃料水分
物料名称
石灰石
砂岩
铁粉
矿渣
石膏
烟煤
水分%
0.89
11.05
6.64
3.05
1.02
6.50
2.1.3 烟煤的工业数据分析
烟煤的工业数据分析见表2-3。
表2-3 烟煤的工业数据分析
组分
Wf
Af
Vf
Cf
Qdwf（kJ/kg）
含量%
1.12
22.60
23.06
53.07
23275
2.2 建厂条件
2.2.1 建厂地点及自然条件
(1) 地点：山东某市郊区；
(2) 厂区地形：平坦，地上无建筑物；
(3) 气温：最高30.8oC；最低-11.5oC；月平均最高28.2oC；最低-2.6oC；
(4) 降雨量：年总降雨量752.2㎜；最大日降雨量156.4㎜；
(5) 风频：主导风向：东南；平均风速：1.8m/s；
(6) 地耐力：>2.5×102kN/m2
2.2.2主要建厂条件：
（1）交通运输条件：离铁路干线较近、公路交通方便；
（2）原材料： 石灰石：矿山距厂区2.0km，储量丰富，成分稳定；
砂岩：矿山距厂区3km，储量丰富，成分稳定；
铁粉：山东莱芜；
石膏：山东泰安；
矿渣：山东济南；
烟煤：山东泰安；
（3）水源：充足；
（4）电源：充足，可稳定供电。
3 工艺平衡计算
3.1 配料计算
水泥的质量和性能取决于熟料的矿物组成，而熟料的性能和矿物组成取决于熟料的组成成分，熟料的成分又与生料的成分有着密切相关。因此，生料组分是水泥生产的关键。一种天然生料成分很难满足需要，必须将各种原料按一定比例进行混合，才能满足煅烧生料成分的要求。因此配料的合理性是水泥生料制备的主要保障，是保证熟料质量和水泥产品质量的前提。
由烟煤工业分析数据换算为应用基：
(3.1)
(3.2)
(3.3)
（kJ/kg） (3.4)
则熟料中煤灰掺入量为：
(3.5)
式中：GA－熟料中煤灰的掺入量，% ；
q－单位熟料的烧成热耗，取为2990kJ/kg熟料；
Qdwy－煤的应用基低位热值 kJ/kg煤；
A‘－煤的应用基灰分 %；
S－煤灰沉落率，由于本设计采用预分解窑，无电收尘时，煤灰沉落率为90%左右；有电收尘时，煤灰沉落率为100%；本设计取S=100%。
3.1.2选择熟料率值
石灰饱和系数KH、硅率SM、铝率IM这三个率值关系着熟料质量，也关系着烧成时的热工制度和烧成操作，因而成为生产控制的中心环节，生料配料控制的目的就是保证这三个率值符合产品质量要求。石灰饱和系数KH高，熟料矿物中C3S就多，C2S少，水泥强度高，而烧成较困难；KH低，则水泥早期强度偏低，烧成温度也较低。硅率SM过高烧成时液相少，烧成困难；过低则因为硅酸盐矿物少而影响水泥强度，且易结大块和结圈而影响操作。铝率IM关系着熟料水化速度的快慢，又关系着液相粘度而影响烧成操作表3-1列出了不同窑型的硅酸盐水泥熟料的各率值范围，表3-2为部分生产厂家的熟料率值。
表3-1 硅酸盐水泥熟料各率值范围
窑型
KH
SM
IM
熟料热耗（kJ/kg）
预分解窑
0.86～0.89
2.2～2.6
1.4～1.8
2920～3750
现代立窑
0.92～0.97
1.6～2.2
1.1～1.5
3150～5000
干法窑
0.86～0.89
2.0～2.4
1.0～1.6
5850～7520
表3-2部分生产厂家的熟料率值
名称
KH
SM
IM
柳州水泥厂
0.895±0.02
2.55±0.1
1.40±0.1
鼎新水泥厂
0.89±0.02
2.51±0.1
1.47±0.1
济南山水水泥厂
0.95±0.02
2.53±0.1
1.34±0.1
琉璃河水泥厂
0.96±0.02
2.56±0.1
1.35±0.1
因此确定熟料的率值为：
KH=0.89±0.01 SM=2.5±0.1 IM=1.5±0.1
根据熟料率值，估算熟料化学成分：Σ=96.5
(3.6)
(3.7)
SiO2=SM(Al2O3+Fe2O3)=2.5×(5.34+3.56)=22.25 (3.8)
CaO=Σ-（ SiO2+Al2O3+Fe2O3）=96.5－(22.25+5.34+3.56) =65.35 (3.9)
其他=3.50
以100kg熟料为基准，累加试凑计算如表3-3。
表3-3累加试凑表

SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
R20
合计
要求熟料成分
22.25
5.34
3.56
65.35

煤灰（+2.92）
1.595
0.685
0.464
0.139
0.0189
0.010

石灰石（+124.2）
2.710
1.646
0.633
65.211
1.646

0.072

砂岩（+23.62）
17.945
2.717
1.236
1.112
0.190
0.143
0.268

铁粉（+1.80）
0.313
0.136
1.227
0.052
0.048

0.005

累计熟料成分
22.563
5.184
3.61
66.514
1.903
0.153
0.345
100.27
石灰石（-2.22）
0.0484
0.030
0.0113
1.164
0.030

0.002

累计熟料成分
22.515
5.154
3.599
65.35
1.873
0.153
0.343
98.99
原料的质量比：石灰石：砂岩：铁粉=122：23.6：1.8
配制100kg熟料所需干原料如下：
干石灰石=122/98.99×100=123.24 kg
干砂岩=23.6/98.99×100=23.84kg
干铁粉=1.8/98.99×100=1.82kg
生料的干原料配合比：
干石灰石=123.24/(123.24+23.84+1.82）×100%=82.77%
干砂岩=23.84/(123.24+23.84+1.82）×100%=16%
干铁粉=1.82/(123.24+23.84+1.82）×100%=1.22%
根据原料配合比验证率值，列生料熟料化学成分如表3-4。
表3-4生料熟料化学成分表
名称
配合比
烧失量
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
R20
合计
石灰石
82.77
34.219
1.806
1.097
0.422
43.460
1.097

0.048

砂岩
16.00
0.285
12.155
1.840
0.837
0.754
0.129
0.097
0.182

铁粉
1.22
0.015
0.212
0.092
0.833
0.036
0.033

0.003

生料
100
34.519
14.173
3.029
2.092
44.250
1.259
0.097
0.233
99.652
灼烧生料
100
—
21.872
4.626
3.228
67.895
1.492
0.150
0.360
99.623
灼烧生料
96.92
—
21.198
4.450
3.129
65.804
1.446
0.145
0.349
96.521
煤粉
2.92
—
1.595
0.685
0.464
0.139
0.0189
0.010
0
2.912
熟料
100
—
22.793
5.135
3.593
65.943
1.465
0.155
0.349
99.433
计算熟料率值：KH=0.88 SM=2.6 IM=1.43。符合KH=0.89±0.01 SM=2.5±0.1 IM=1.5±0.1的设计要求。
3.2 全厂物料平衡
（1） 本次设计采用预分解窑
结合实际情况，参考国内先进预分解窑的技术指标（表3-5），在保证质量的基础上力求先进，确定5000T/D熟料生产线的预分解窑熟料热耗为2990KJ/Kg熟料。
表3-5国内先进预分解窑的技术指标
窑型
规格m
产量t/d
熟料热耗kJ/kg
RSP
Φ4.5×90
5000
3262
NSF
Φ4.7×80
5000
3145
DD
Φ4.55×76.7
3960
3077
SCS
Φ4.7×82
5520
2974
RSP
Φ4.2×75
3500
3075
由公式 Di=（G/K）1/3 （K=50~60） (3.10)
D=Di＋2δ耐火砖 （δ耐火砖=220㎜） (3.11)
其中：D为回转窑的直径；
Di为回转窑的有效内径；
δ耐火砖为耐火砖的厚度；
故确定回转窑的规格为Φ4.8×74m，斜度4%，转速0.35~4r/min，有效内径为4.36m。
3.2.1.2 运用经验公式验证窑的产量
1) 由天津水泥设计研究院公式1：
G=11.3943Di2.6388L0.4806=11.3943×4.362.6388×740.4806=4388.8t/d 3.12)
2) 由日本预分解窑中间调查报告：
G=1.38Vi0.641×24=1.38×Vi0.641×24=2904.5 t/d (3.13)
3) 由日本水泥协会统计公式：
G=0.230D1.5L=0.230×4.81.5×74=4295.7 t/d (3.14)
4） 根据南京水泥工业设计研究院的统计，窑径为3.75—6.2m时，产量为2500—13000t/d：
a. G理想=53.5Di3.14=53.5×4.363.14=5449t/d (3.15)
b. G=8.459Di2.328L0.681=8.459×4.362.328×740.681=4887 t/d (3.16)
3.2.1.3 根据窑内物料的负荷率反求计算
由《水泥生产工艺计算手册》P163预分解窑的窑内物料负荷率公式：
Φ=M×R÷（3600×0.785×Di2×Vm×γm）×100%
= M×R÷（2826×Di2×Vm×γm）×100% (3.17)
式中，Φ—窑内物料负荷率，由《水泥预分解技术与热工系统工程》
当斜度=4%时，窑内物料负荷率一般为10%。
M—窑的小时产量，t/d 待求
Di—窑的有效内径，Di=4.36m
Vm—物料在窑内的运行速度，Vm=L/（60τ）
其中，L=74m
τ—物料的停留时间τ=1.77αm0.5L÷（β×Di×h）
αm—物料的休止角取αm =35o；
n—窑的转速，3.5r/min；
β—回转窑的斜度为β=2.2924o;
所以 τ =21.55（min）
Vm= L/（60τ）=0.0557m/s
R—燃烧每kg熟料所需窑内物料量kg/kg.cl。
R=[（Ks－0.55λ）＋1]/2
λ—表观分解率，预分解窑的表观率在0.85—0.95，取0.95
Ks—生料料耗，取Ks=1.6计算；
R=[（1.6－0.55×0.95）＋1]/2=1.03875（kg/kg.cl）
γm—窑内物料平均容重，kg/m3
由日本水泥协会处理方法，对预分解窑：
γm=（γ生料＋γ熟料）/2=（0.9＋1.2）/2=1.05（kg/kg.cl）
故，当Φ=10%时，
Φ=M×1.03875÷（2826×4.362×0.0557×1.05）×100%
得M=302.46（t/d）
故G=M×24=302.46×24=7259.2（t/d）
反求计算是根据近年来窑的实际生产能力来标定窑的产量的计算方法，并且有一定的生产基础，可依赖性较大。
由理想熟料产量5449t/d与反求计算结果7259t/d来考虑，结合淄博山水等5000t/d熟料生产线实际生产5600t/d的实例，故选定Φ4.8×74m的窑型，能达到设计要求，标定窑的小时产量为215t，即日产熟料5160t。
3.2.2 计算窑的台数
n=Qd/（24Qhl） (3.18)
式中, n—窑的台数 Qd—要求熟料的日产量 Qhl—所选窑型的台时产量，为215t/h
即 n=5000/（24×215）=0.97≈1（台）
故确定回转窑为一台。
3.2.3 烧成系统的生产能力
熟料的小时产量：Qh=1×215=215（t）
熟料的日产量： Qd=24×215=5160（t）
熟料的年产量： Qw=8760×215=1883400（t）
其中：24—一天的小时数； 8760—一年的小时数；
3.2.4 水泥的生产能力
设计该厂生产标号为P.O42.5的水泥。
水泥的小时产量： Gh= Qh×（100－P）/（100－d－e） (3.19)
其中：P——水泥的生产损失，取1.5%
d——水泥中石膏掺量，取4%
e——水泥中混合材掺量，取10%
Qh——熟料的小时产量为215t
故：Gh=215×（100－1.5）÷（100－4－10）=246.25（t/h）
3.3 原、燃料消耗定额计算
（1）考虑煤灰掺入量，干生料消耗定额
(3.20)
式中K生——干生料消耗定额，t/t熟料；s——煤灰掺入量，%；
I——干生料的烧失量，%；P生——生料的生产损失，取1.5%；
故：
3.3.2 各种原料的消耗定额
(1) 各种干原料的消耗定额
Kx=K生*X (3.21)
其中, Kx—干原料的消耗定额，t/t熟料；
X—干生料中该原料的配合比；
K生—干生料的消耗定额，t/t熟料
故：
干石灰石消耗定额，K干石灰石= K生×82.78%=1.50×82.77%=1.242（t/t熟料）
干砂岩消耗定额， K干砂岩 = K生×16%=1.50×16%=0.240（t/t熟料）
干铁粉消耗定额， K干铁粉 = K生×1.22%=1.50×1.22%=0.0183（t/t熟料）
（2） 各种湿原料的消耗定额
(3.22)
式中，K湿、K干—表示湿、干物料的消耗定额，t/t熟料；
W0—该物料的水分含量，%。
故 K湿石灰石= K干石灰石×=1.242×（t/t熟料）
K湿砂岩 = K干砂岩 ×=0.240×=0.270（t/t熟料）
K湿铁粉 = K干铁粉×=0.0183×=0.0196（t/t熟料）
列表见表3-6。
表3-6原料消耗定额表
名称
石灰石
砂岩
铁粉
K干（t/t熟料）
1.242
0.240
0.0183
K湿（t/t熟料）
1.253
0.270
0.0196

1) 石膏消耗定额
a. 干石膏消耗定额
(3.23)
式中，Kd—干石膏消耗定额，t/t熟料；
Pd—石膏生产损失,取1.5%;
d、e—分别表示石膏、混合材掺入量，%；
故
b. 湿石膏消耗定额
(3.24)
式中，K湿、K干—表示湿、干石膏的消耗定额，t/t熟料；
W0—石膏的水分含量，%。
2） 混合材的消耗定额
a. 干混合材的消耗定额
(3.25)
式中, Ke—干混合材消耗定额，t/t熟料；
Pd—混合材生产损失，取1.5%；
d、e——分别表示石膏、混合材掺入量，%。
故
b. 湿混合材的消耗定额
(3.26)
式中，K湿、K干—表示湿、干混合材的消耗定额，t/t熟料；
W0—混合材的水分含量，%
3） 烧成用煤消耗定额
a. 烧成用干煤消耗定额
(3.27)
式中，Kf—烧成用干煤消耗定额，t/t熟料；
q—熟料烧成热耗，2990 kJ/kg熟料；
Qdwg、Qdwy—煤的干燥基、应用基低位热值，kJ/kg干煤；
Wy—煤的应用基水分，%；
Pf—煤的生产损失，取1.5%。
故
b. 烧成用湿煤消耗定额
式中：K湿——烧成用干煤消耗定额，t/t熟料；Pf——煤的生产损失，取1.5%；
Qdwy——煤的应用基低位热值，kJ/kg干煤；
4) 烘干用煤消耗定额
a. 烘干用干煤消耗定额
(3.28)
式中, Kf2—烘干用干煤消耗定额，t/t熟料；
K湿—需烘干的湿物料消耗定额，t/t熟料；
w1、w2—需烘干的湿物料烘干前后的水分，%；
q烘—蒸发1kg水分的耗热量，KJ/kg水.
① 对于矿渣, q烘=5500 kJ/kg水
② 对于砂岩, q烘=5800 kJ/kg水
所以
b. 烘干用湿煤消耗定额
① 对于矿渣, q烘=5500 kJ/kg水
② 对于砂岩, q烘=5800 kJ/kg水
所以
根据以上计算结果, 列物料平衡表如表3-7。
物料名称
水分%
生产损失%
消耗定额
干料 湿料
物料平衡量（t）
干料 湿物料
小时 日 年 小时 日 年
石灰石
0.89
1.5
1.242
1.253
267
6409
2339182
269
6465
2359900
砂岩
11.05
1.5
0.240
0.270
51.6
1238
452016
58.00
1393
508518
铁粉
6.64
1.5
0.0183
0.0196
3.93
94.4
34466
4.21
101.14
36915
配合生料
—

1.500
1.543
322.5
7741.4
2825664
331.2
7959.1
2905333
熟料
—

215.0
5160.0
1883400

石膏
1.02
1.5
0.0470
0.0475
10.11
242.52
88520
10.2