泄洪洞洞身段混凝土衬砌施工作业指导书.doc

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1、概述 1.1 工程概况 xx工程由塔式进水口、洞身、出口明渠挑流段等组成，总长度为806.189 m。xx为无压隧洞，设计断面呈“城门洞” 型，顶拱纵坡由i=0.0763变为i=0.2233、i=0.0835，底板纵坡由i=0.0763变为i=0.069835，洞身采用钢筋混凝土衬砌，衬砌后过水断面为14m×18.5m渐变为13m×13.69m，沿程每200m设有一道掺气槽，共4道，第2～4道掺气槽设通气竖井从地面引气，衬砌后槽孔尺寸为2m×1.5m。xx最大埋深约26～85m，洞身围岩多为中等风化至微风化岩体，类别为II、III、IV类，以II、III围岩为主，施工期洞身采用系统锚杆喷砼支护，边墙、底板均采用C45混凝土、顶拱采用常规混凝土衬砌，衬砌厚度分别为顶拱0.8m、边墙1.0m、底板1.2m，进出口和局部地质不良洞段加厚。本作业指导书为xx0+130～0+745洞身段混凝土施工（不包括掺气槽和出口段混凝土施工），该段长615.0m，洞身混凝土总量为3.6万m3。横断面结构特征表表1 序号桩号长度（m）类型衬砌厚度（m）混凝土等级混凝土工程量（m3） 1 0+130～0+150 20 D 1.6 C45 3963.2 0+150～0+180 30 E C45 2 0+180～0+210 103.4 F 1.2 C45 5555.8 0+210～0+283.4 G 3 0+283.4～0+288.6 5.2 I 1.6 C45 464.5 4 0+288.6～0+352.0 191.8 G F 1.2 C45 10466.8 0+352.0～0+483.4 5 0+483.4～0+488.6 5.2 J 1.6 C45 456.6 6 0+488.6～0+590 191.8 F G 1.2 C45 10466.8 0+590～0+683.4 7 0+683.4～0+688.6 5.2 I 1.3 C45 445.8 8 0+688.6～0+715 26.4 G 1.2 C45 1418.7 9 0+715～0+745 30 H 1.5 C45 2460.1 合计 615 35698 1.2 主要工程量衬砌钢筋 4244.9t 651-1型橡胶止水 617.7m 止水铜片 765.5m 二油三毡 835.7m2 混凝土 35698 m3 底板施工缝插筋Φ18(L=1000mm) 4940根底板锚筋Φ25（L＝5800mm） 1073根 2、施工工艺 xx混凝土衬砌工程分洞身段、进口段、出口段三个工作面，129联合体12局项目部承担洞身0+130～0+745段砼衬砌及出口段砼施工，施工顺序为先洞身段，出口段在开挖形成混凝土施工条件后跟进。洞身衬砌按长度13m分为一作业段，衬砌均为直线段。先完成底板混凝土的浇筑（包括底板和部分边墙，施工缝留设在与钢模台车同高且平行于顶拱衬砌线处），再进行边顶拱砼浇筑的施工方案。底板浇筑混凝土19532.5m3，最大浇筑块方量602.0m3，采用跳仓法浇筑。倒圆角立模采用定形钢模板，封头采用标准钢模板，混凝土由搅拌站集中拌制，6m3混凝土搅拌车运输、60m3/h高压混凝土泵入仓的方法施工。边、顶拱衬砌混凝土16155.5m3，最大浇筑块方量425.41m3。采用自行式13m液压钢模台车、6m3搅拌车运输，60m3/h混凝土泵泵送入仓的方法进行边、顶拱混凝土施工，在底板混凝土浇完10天后进行，采用跳仓法进行浇筑。根据施工总进度安排，共制造安装自行式全液压13m钢模台车2台，自行式全断面钢筋安装台车2台。在混凝土浇筑之前，要对开挖断面进行超欠挖检查，超欠挖检查由项目测量队和质检部进行，经检验合格后，方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑施工工艺流程图：底板砼保护测量定位轨道铺设灌浆管安装钢模台车制安钢筋制作钢筋台车制安钢筋安装钢筋运输立模、止水安装测量控制混凝土拌和混凝土运输试块取样混凝土浇筑拆模养护进入下道工序底板砼浇筑混凝土、钢筋、模板等材料通过xxI、II号支洞分别向上、下游运输，支洞处混凝土衬砌安排在最后，施工支洞封堵采用混凝土塞，封堵段总长度约30m。 3、施工准备 3.1 洞内通风 xx混凝土衬砌采用自然通风。 3.2 施工用水 xx混凝土浇筑作业施工用水包括冲洗、养护等，由洞外高位水池接出，再布置叉管接至工作面，主供水管径为Dg100mm，叉管Dg50mm。拌和楼用水从江里抽取。 3.3 供电及洞内照明施工用电，从xx施工支洞将380V电源接入到洞内的配电柜。各用电设备分别从配电柜引接电源。施工低压用电由塑铝线从配电柜内引接，各个配电柜内均安装漏电保护器。所有低压线路采用绝缘电缆全部架空布设，动力与照明线路分开布置，底板浇筑前动力线路与照明线路布置高度以不影响底板浇筑为原则，浇筑边拱时重新布置。洞内沿线照明采用低压100W白炽灯，间距10m左右，作业地段采用1000W碘钨灯照明，配备专职电工值班，经常对线路进行检查，确保用电安全。 3.4 施工排水由于xx建基面开挖有较大纵坡i＝0.0763，且建基面两侧留置有排水沟，底板浇筑期施工排水可利用纵坡和排水沟自然排除，跳块施工时可使用小型水泵向下游抽排，边、顶拱浇筑施工时利用纵坡自然排除，并在xx出口设置两个滤水坑，净化后排入河道。 4、混凝土衬砌施工方法 4.1 施工程序及分段、分块 4.1.1 施工程序洞身混凝土衬砌采用先底板，再边墙、顶拱的顺序施工，混凝土浇筑前，必须对开挖断面进行超欠挖检查，经检验合格后，方可进行混凝土浇筑，混凝土施工程序为：清理岩面安装钢筋立模浇筑拆模养护清理开始下一个循环 4.1.2 施工分段、分块 xx洞身段按具体结构，结合考虑两台钢模台车均衡施工，共分51块，每块长度13m（除掺气槽两侧及受结构缝影响处），水平施工缝与顶拱平行，离底板面高度由0+745处为1.33m 按照i=0.0835的坡度渐变到0+180处为3.25m，边墙、顶拱一次浇筑。其中0+130～0+180段是衬砌高度变化较大处，钢模台车爬坡难度较大，利用卷扬机和装载机配合使钢模台车就位。 4.2 底板混凝土施工底板衬砌混凝土19532.541m3，共分51个浇筑块，最大浇筑块602.0m3。 4.2.1 施工方案按开挖提供工作面时间，底板采用跳仓法浇筑，根据掺气槽及结构缝共分51块。由泄0+500桩号分两个作业面向上、下游跳块进行： 20—18—16—14—12—10—8—6—4—2—1—3—5—7—9—11—13—15—17—19 22—24—26—28—30—32—34—36—38—40—42—44—46—48—50—51—49—47—45—43—41—39—37—35—33—31—29—27—25—23—21 4.2.2 施工方法端头模板采用钢模板，倒园角采用定型钢模板，模板面板厚度3.5mm，背面焊接∟50×5钢楞。6m3搅拌车运输、60m3/h混凝土泵入仓的方法施工。 4.2.3 施工工艺流程清基验收钢筋制作测量放样钢筋运输钢筋安装止水结构安装模板安装验收混凝土拌制混凝土运输混凝土浇筑拆模养护（1）清基验收底板混凝土施工前，先对施工区域内的工作面清基处理，清除所有的浮渣，采用风镐清除，松动岩块，检查是否超欠挖现象，以保证衬砌断面尺寸，若遇地质断层破碎带，必须先清理缝隙及破碎块，浇筑岩塞。清基完成冲洗干净经检查验收合格后，作好地质描述，开始进行钢筋安装。（2）测量放样清基后，按照设计的桩号、尺寸、高程由测量人员进行测量、放样，并做好标记。（3）钢筋制安钢筋由钢筋厂集中下料加工，汽车运至施工现场人工安装，分布筋加工直接在xx作业面附近进行。严格按照图纸要求进行放样加工。钢筋安装超前混凝土衬砌完成，不占用混凝土衬砌工期。钢筋安装时，同一断面接头不得超过50%，主筋接头采用单面帮条焊，分布筋采用搭接接头。按图纸及规范要求加工好钢筋，并编号系牌分类存放。钢筋安装前，根据设计图纸要求，核对配料单，检查已加工的钢筋品种规格、形状、尺寸和数量正确无误，钢筋安装按设计要求进行，并与锚杆、插筋焊接固定，为保证混凝土保护层的厚度，在钢筋与模板之间设置与设计强度等强的混凝土垫块，且垫块强度达到设计强度后方可使用，垫块埋设铁丝并与钢筋扎紧，垫块要相互错开分散布置，钢筋作业时，要同时按照要求预埋灌浆导管，并将止水铜片固定在正确位置。（4）止水结构安装结构缝止水带分为1.2mm铜片止水带、651－1橡胶止水带两种，安装注意防止变形与损伤撕裂，铜止水带接头采用双面焊，焊接长度不小于20mm。安装时伸缩节内坎设沥青麻丝。橡胶止水带接头范围施工前清洗干净并搓毛，橡胶止水带接头采用硫化连接，搭接长度不小于150mm，接头内不得有气泡、夹渣或渗水，用夹具夹牢固定，待胶结固化后方可拆除夹具。安装时用上、下模板夹紧固定。混凝土浇筑时，止水片附近要特别小心，下料不宜对着止水片下料，并剔除大骨料，以防粗骨料在止水带附近集中，宜采用直径为30mm的振捣器仔细振捣，以保证止水片周围混凝土振捣密实，结构缝内填缝材料安装于后浇块的缝面上。（5）模板安装侧墙底部吊空模板采用1.5m长定型钢模板，模板板面选用3.5mm钢板，背面焊接∟50×5角钢，端头模板采用标准钢模板，脚手架钢管支撑加固。每块模板长度根据每个断面的厚度调整为2~4米，加固支撑方法采用在距支模一定距离打锚杆作加固的着力点，个别结构厚度较厚的打双排锚杆，模板端头有空隙的地方采用海棉塞牢 (具体支模加固方法见图表四)，以防混凝土浇筑时出现跑浆现象。施工时用水砂布将接触混凝土面部位打磨光，再涂上优质脱模剂待用。模板安装时用螺杆固定，螺杆的尾部与锚杆焊接，模板上下调整通过螺帽来调节。(具体大样见附样图) （6）混凝土浇筑混凝土施工采用泵送方案，由于底板及边墙混凝土强度等级C45，水泥选用42.5普通硅酸盐水泥，碎石骨料，机制砂拌制，采用Ⅱ级配；为了改善混凝土和易性，降低水化热，混凝土中掺加高效减水剂及粉煤灰，坍落度控制在12～14cm。混凝土由2JZF90拌和站集中拌制，每小时额定生产能力为90 m3/h， 6m3混凝土搅拌车通过施工支洞运至现场，60m3/h高压混凝土泵输送入仓。混凝土入仓要均匀布料，入仓温度控制在5。C～20。C之间。采用台阶法浇筑，混凝土铺料层厚控制在30~50cm，插入式振捣器振捣密实，振捣器振捣布点呈梅花型，布点间距不超过振捣器有效半径的1.5倍，振捣器插入已浇筑层以下5cm，振捣时间以控制不再显著下沉，并开始泛浆为准。吊空模板混凝土浇筑，为保证不出现跑浆、脱空现象，模板外侧底板下料应堆高5～10cm，待吊空模板下部分混凝土振捣密实后，再平仓至底下板设计面。底板面层混凝土采用拖式平板振捣器收仓，滚筒来回压面找平，标高以事先焊接在底板钢筋网上的钢筋头为准，如滚筒来回辗压对钢筋头有变形现象时马上用水准仪复测，随后人工抹面收光，墙身浇筑至设计面时，安装键槽模板。（7）施工缝处理每浇筑块浇筑前，对水平施工缝面及时进行处理，处理采用冲毛和人工钢钎凿毛的方法，将施工缝表面的乳皮、砂浆凿除干净，在浇筑混凝土前冲洗干净，并保持湿润，浇筑前基岩面、水平缝平铺一层3cm厚与混凝土等强砂浆。混凝土浇筑要保持连续，若因故中断且造成砼初凝的应按施工缝要求处理，方可继续浇筑。 4.3 边墙顶拱混凝土施工边墙、顶拱衬砌混凝土16155.472m3，51个浇筑块，最大浇筑块425.41m3，在底板砼浇筑完10天后进行施工。 4.3.1 施工顺序由于钢模台车的制作尺寸选择为xx最小断面0+745.000处，xx衬砌高度由出口向上游逐渐加大，水平施工缝根据钢模台车的高度且平行于顶拱纵坡留置，所以台车必须垫高才能满足衬砌要求，垫高材料选用石碴，垫好的石渣坡面平行于顶拱的坡度，垫高高度由0+745处为10cm按照i=0.0835的坡度渐变到0+180处为2.11m。为了防止对底板的破坏，底板混凝土浇筑后，在底板及两侧墙表面铺2层彩条布，彩条布中间铺10～15cm厚的黄沙对底板进行保护。根据开挖面进展及台车安装位置，结合两台钢模台车的施工均衡性，洞身段共分51浇筑块施工。浇注分两个作业面进行，由0+500桩号安装台车分别向上、下游衬砌施工，一台钢模台车配置一台钢筋台车，钢筋绑扎、衬砌均跳块进行，跳块顺序为： 20—18—16—14—12—10—8—6—4—2—1—3—5—7—9—11—13—15—17—19。 22—24—26—28—30—32—34—36—38—40—42—44—46—48—50—51—49—47—45—43—41—39—37—35—33—31—29—27—25—23—21。 4.3.2 施工方法 0+130～0+745段采用钢模台车立模，6m3搅拌运输车， 60m3/h混凝土泵送混凝土入仓的方法施工。 4.3.3 施工工序流程清理测量定位轨道铺设排水管安装钢模台车制安钢筋制作钢筋台车制安钢筋安装钢筋运输立模、止水安装测量控制混凝土拌和混凝土运输试块取样混凝土浇筑养护拆模进入下道工序（1）清理施工区域内的工作面清理，岩面清除松动岩块，检查是否欠挖现象，若遇地质断层，破碎带、清理缝隙，浇筑岩塞，锚喷支护面清除浮渣，清理完毕后冲洗干净。（2）测量定位清基后，按照设计的桩号、尺寸、高程由测量人员进行测量、放样，并做好标记。（3）轨道铺设底板浇筑10天后方可进行轨道安装，轨道下铺方木、压板固定。方木下铺筑石碴进行垫高。（4）在洞身泄0+500处进行钢模台车及钢筋台车的安装。（5）钢筋制安钢筋由钢筋厂制作成型，汽车运至施工现场安装，钢筋安装采用钢筋台车施工，钢筋台车与钢模台车同轨道布置。xx全断面混凝土衬砌钢筋台车（简称钢筋台车），是以电动机驱动行走机构带动钢筋台车行走，利用侧面伸缩平台、顶部伸缩平台、悬臂起吊卷扬机构等，起吊、堆放、绑扎钢筋的机器。它具有结构可靠、操作方便，起吊、堆放、绑扎钢筋速度快等优点，钢筋台车施工一个循环的工作长度为12m，由门架总成、侧面可伸缩平台、顶部可伸缩平台、悬臂起吊卷扬机构、主从行走机构、门架支承千斤等组成。利用侧面可伸缩平台可伸缩性工作人员可在不同开挖断面运送、绑扎钢筋，侧面可伸缩平台最大可伸缩1.4米；侧面可伸缩平台固定三角架部分，左右两边各平衡设计有三个承重层，每层承重3吨，每侧可承重9吨；每层平台用花蓝螺栓钢绳加固，平台端部留有100cm宽的钢筋暂放工位。利用顶部可伸缩平台的可伸缩性，工作人员可在不同开挖断面运送、绑扎钢筋，顶部可伸缩平台最大可伸缩1.0米，顶部可伸缩平台可承重3吨，整个钢筋台车可承重21吨货物。钢筋台车安装有8台悬臂起吊卷扬机构，端面安装4台、侧面安装4台，每台卷扬机可起吊货物1吨；悬臂起吊卷扬机构能够把钢筋起吊到侧面、端面任何需要的位置；悬臂起吊卷扬机构其吊臂可以旋转。钢筋安装的具体施工要求同底板钢筋制安。（6）止水结构、灌浆管等安装灌浆管固定采用铁丝固定在钢筋上，绑扎牢固，在模板面侧端头采用氯乙稀塑料薄膜包扎，以免混凝土浇筑时进入排水管内造成堵塞。浇筑时不宜脚踩，或其他外力作用于上，造成移位或损坏。混凝土浇筑过程中派专职人员值班保护，发现偏移马上处理。浇完拆模后及时清理封口。（7）模板工程边墙、顶拱采用钢模台车模板，封头模板采用木模现场拼装。每次立模要求纵向搭靠先浇段15～25cm。堵头段键槽木模板和护面钢板在钢筋安装完成后进行安装，与钢筋连接连接好，板面涂刷一层沥青，待钢模台车就位后将其与钢模面顶紧，将预埋锚筋与钢筋焊接固定。钢模台车主要技术参数： ① 1个工作循环的理论绑扎钢筋可衬砌长度：13米； ② 轨距：9000mm； ③ 可适应衬砌厚度（包括超挖回填厚度）：1500mm ④ 成拱半径：R=7506； ⑤ 台车运行速度：8m/min；浇筑完毕17~20小时后根据试验情况进行拆模，钢模台车即可进入下一浇筑块立模。（8）混凝土浇筑混凝土运输采用6m3混凝土搅拌车运输，60m3/h混凝土泵通过工作窗入仓，混凝土采用Ⅱ级配，坍落度控制在12cm～14cm左右，入仓温度为5～20℃。混凝土浇筑时，结合面先铺2～3cm厚同标号水泥砂浆。混凝土浇筑层铺厚度30~50cm，两侧对称下料，两侧墙浇筑最大高差控制在1200mm，浇筑速度不大于1200mm/h。振捣采用插入式振捣器，仓内人工无法操作时封闭边墙、拱顶模板进人孔；利用模板上安装附着式振捣器辅助振捣。混凝土衬砌厚度较薄部分主要以附着式振捣器振捣为主。为使混凝土尽量充实，顶拱设置排气管。衬砌厚度大于0.5m时，在拱顶安装3个混凝土浇注预埋钢管，管径与混凝土泵一致，间距3m，距岩顶12cm。钢管与上下层钢筋网焊接固定，待仓内人员无法操作时改用浇注钢管浇筑，混凝土塌落度放大至20-24cm，待排气管（灌浆管）混凝土均匀排出，输送泵压力开始明显上升时停止浇筑，开始封仓。浇筑过程中如果岩石面层有渗水现象，设置引水管将水流引出仓面方可浇筑，并及时处理混凝土面泌水。（9）混凝土拆模与养护当混凝土养护强度达到5.0MPa以上，拆除封头、侧墙模板，具体应视模板拆除后混凝土表面有无损伤、粘模、棱角损坏等到现场为准，拆模采用专用工具进行。顶拱承重模板根据试块试压强度，一般在浇筑完成后17~20小时进行，拆模后即进行清理干净，涂脱模剂以利于下次使用。混凝土养护采用常规洒水或喷涂养护剂的方法养护。（10）止水予埋件安装钢筋绑扎完成后，即开始立模和止水安装施工，予埋件止水安装前，应仔细检查止水材料是否完好，安装时，放位准确，固定牢靠。施工过程中，对止水预埋件材料及模板进行跟踪监测，防止在浇筑过程中发生跑位、变形或受到损坏等现象。 5、混凝土表面修整 5.1混凝土表面的允许偏差（1）有模板混凝土结构表面的允许偏差序号项目允许偏差（mm） 1 相邻两板面高差 3 2 局部不平（用2m直尺检查） 5 3 结构物边线与设计边线 10 4 结构物水平截面内部尺寸 +20 5 承重物模板标高 +5 （2）无模板混凝土表面允许平整度偏差序号建筑物部位允许平整度偏差（mm） 1 建筑物表面抹平 4.0 2 渐变表面 5.0 3 表面突变 5.0 4 不规则度 3.0 5 施工图规定部位 5.0 （3）混凝土土表面抗磨，高冲蚀部位的允许平整度偏差序号建筑物部位允许平整度偏差（mm） 1 进口段表面凹凸度 3 2 进出口结构表面 3mm/1.5m 3 一般过水表面凹凸 6 6、混凝土温控措施 6.1．混凝土的入仓温度不超过20℃（暂定），拟采用以下温控措施：（1）粗细骨料高度，堆料高度不大于6～8m。（2）混凝土运输车采取一定的遮阳防晒措施。（3）避开高温时间（白天）或中午开仓浇筑混凝土。（4、采用喷水雾等方法降低仓面周围气温。（5）较大仓面采取台阶式浇筑，浇筑高度小于2m. （6）及时进行混凝土表面洒水养护，至拆模前，要保持混凝土表面温润。（7）料仓降温采用搭设隔阳棚，必要时采用冰块拌制。 6.2. 当连续日平均气温在5℃以下，以及日最低气温在-3℃以下时，视实际情况采取以下低温季节温控措施: （1）混凝土采用热水拌和（热水温度不超过60℃）. （2）仓面迎风面部位的挡风保温设施。（3）拆模满足规定时间或延长拆模时间，并尽量避开夜间或气温骤降期间拆模。（4）在气温骤降或寒潮冲击下，混凝土表面需进行早期保护，采用草袋等物覆盖。（5）依据试验情况掺防冻型外加剂。（6）砂石骨料留足够的储备并堆高进行覆盖。 6.3 预防和减少混凝土衬砌裂缝措施（1）加强混凝土的养护工作，拆模时间根据混凝土试块的试验结果确定。（2）制定切实有效的措施，控制混凝土的入仓温度，减少温度突变影响。（3）浇筑前合理分缝分块，环向缝设在同一平面时，避免错缝浇筑。（4）同一浇筑块在浇筑时均连续，加强振捣。（5）支模时模板拼缝严密，防止浇筑过程中漏浆。（6）水泥采用低水化热的普通硅酸盐水泥，混凝土在满足强度要求的前提下尽可能采用大级配，通过采取改善骨料级配，掺外加剂、粉煤灰和降低混凝土坍落度等综合措施，合理减少水泥用量，减少水泥水化热温升而引起裂缝。（7）洞身开挖尽量平整，减少超挖。对大的尖梭石等部位采用冲击锤处理，避免混凝土产生应力集中。（8）浇筑完后加强养护工作，及时连续喷水养护，保湿，减少因混凝土水分散失而引起的干缩；洞身段养护时间不少于14天。（9）严格控制施工质量，实施防裂和温控措施，避免混凝土产生裂缝，一量出现裂缝需查明原因，认真进行修补处理。 7、技术要求 7.1 模板 7.1.1 模板的设计、制作和安装应保证模板有足够的强度和刚度，能承受混凝土浇筑和振捣的侧向压力和振动力，防止产生移位，确保混凝土结构外形尺寸准确，并有足够的密封性，以免漏浆，保证混凝土面的光洁度。拆模时间严格按照规范要求进行。 7.1.2 模板和支架材料优先选用钢材、双面腹膜竹胶板等模板材料。 7.1.3 模板材料的质量应符合现行的国家标准或行业标准。 7.1.4 木材的质量应达到Ⅲ等以上的材质标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。 7.1.5 钢模面板厚应不小于3.5mm，钢板面应光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷。 7.1.6 模板的制作及安装偏差应满足规范和设计要求。 7.1.7 钢模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板涂刷脱模剂，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。 7.1.8 特种模板的设计、制造、安装和质量控制按SDJ207-82和GBJ113-87有关的规定执行。 7.2 钢筋 7.2.1 钢筋采用热扎Ⅰ、Ⅱ级钢筋，力学性能符合国家现行标准、规范要求。 7.2.2 钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 7.2.3 钢筋应平直，无局部弯折，加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工钢筋的允许偏差符合规范和设计要求。安装完后必须按照施工图进行自检，浇筑过程中严禁为方便浇筑而移动或割除钢筋。 7.2.4 钢筋保护层必须满足图纸要求，可预制一部分砂浆垫块固定。 7.2.5 直径φ20以上筋采用单面帮条焊接头，分布筋采用帮扎接头，连接要求符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》及SDJ-207-82《水工混凝土施工规范》要求。 7.2.6 钢筋替代必须通过技术部门进行，同类钢筋采用等强代换原则，不同号钢筋代换不能超过一级。 7.3 混凝土 7.3.1 混凝土的原材料如水泥、粉煤灰、砂石骨料、外加剂的各项性能指标均满足规范和设计要求，未经试验或经试验不合格的不准使用。 7.3.2 混凝土级配根据设计要求严格按照试验确定，粉煤灰、外加剂及其它掺合料根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择，通过试验确定掺量；在运输与储存的过程中，不得相互混装，以免交叉污染。 7.3.3 混凝土配合比严格按照《混凝土泵送施工技术规程》、《普通混凝土配合比设计规程》、《水工混凝土外加剂技术规程》、《水工混凝土掺用粉煤灰技术规范》、《水工混凝土施工规范》进行，具体配合比设计详见《配合比设计报告》。 7.3.4 混凝土拌和时间均通过试验确定，混凝土运输、入仓和浇筑严格按规范执行，做好混凝土的养护工作。 7.3.5 止水材料的制作、安装严格按规范、技术要求执行，确保质量。 7.3.6 浇筑过程中每四小时记录一次机口混凝土及现场实际入仓温度。 7.3.7 混凝土严格按照试验室提供的配料单配料拌制，严禁私自加水。 7.3.8 严格控制浇筑速度，两侧边墙保持均匀上升，浇筑速度小于1200mm/h，两边高差小于1200mm。 7.3.9 及时清理仓面泌水，确保混凝土密实度及光洁度。 8、施工质量控制措施 8.1 严格控制施工原材料的质量，水泥、钢筋等均要满足设计与规范要求，未经试验、监理工程师批准使用的原材料不得进场。混凝土配合比经监理工程师批准后方可实施。如需材料代用，必须经监理工程师认可、批准后才能代用。材料的进场、领用、堆放等要严格遵循质量管理体系规定。 8.2 施工前，先对洞壁周边进行严格的检查清理，确保洞壁无欠挖现象，岩壁的松动岩石，破碎带清理干净，确保岩壁质量符合设计要求。严格实行质量三检制度，混凝土开仓前须经监理工程师的验收，确认合格后方可进行。 8.3 模板安装位置要准确，重要及大结构设测量控制点。竖向模板需围檩支撑，拉锚等以保证强度和刚度要求，保证混凝土浇筑过程中不发生模板移动、倾斜、扭曲。施工接缝处的模板要特别注意支撑牢固，防止出现漏浆错台现象。混凝土浇过程中，现场安排模板工值班，随时对模板进行检查，出现问题及时处理。模板表面应及时清理，涂刷脱模剂，外露混凝土构件应采用无色透明脱模剂，确保混凝土外观质量。 8.4 钢筋种类、钢号、直径等均应符合施工参数规定，如有钢号、直径代用情况须征得监理单位同意。钢筋在工厂下料加工，按图纸编号挂牌，并作有序堆放与运输。钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同轴线的偏差不应超过其长度的1%。施工过程中应保持钢筋表面洁净，混凝土浇筑前钢筋表面的油渍、锈皮、泥土、混凝土均应清洗干净。 8.5 安装止水片前，要仔细检查止水片的连接质量。安装位置要准确，止水铜片下的砂浆垫应平整，平整度用2m直尺检查，偏差不应大于5mm。钢筋保护层厚度要符合设计要求。钢筋安装完毕，经监理工程师检查合格后方可浇筑混凝土。施工过程中，安排钢筋工值班，出现钢筋偏位，保护层不足等现象要及时调整。 8.6 混凝土配料时，计量要准确，有专人负责监督实施，并对机口混凝土进行随机取样试验，确保混凝土配料质量，不合格的混凝土严禁入仓。混凝土浇筑应分层对称进行，分层厚度一般控制在30～50cm以内，混凝土振捣密实，振捣以不显著下沉，不产生气泡并开始泛浆为准，避免过度振捣，操作场严格按规程规范执行。每浇筑班应按照规范要求做混凝土试块试验，测其抗压强度，以评定混凝土施工质量。 8.7 拆模时间根据混凝土试块强度确定，拆模采用专用拆模工具，以防对混凝土造成破损。 8.8 混凝土浇筑完毕，终凝后按照规范及设计技术要求对其进行洒水养护，使混凝土表面经常保持湿润状态。应注意做好混凝土表面保护工作，混凝土表面强度未达到5.0Mpa以前，禁止直接在其表面上从事一切施工活动。在所有混凝土工程正式验收交付之前，均加以维护和保护，保证浇筑棱角和突出部位的完整。 8.9 当平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，严格按冬季施工要求进行施工。 8.10 搅拌车装料前必须将拌筒内积水清除干净，运输途中拌筒保持3~6r/min的慢速转动。 8.11 混凝土表面缺陷的处理 a．混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理人员指示进行修补，并作好详细记录。 b．修补前用钢丝刷清除缺陷部分，凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度高一级的预缩砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处并抹平，整修部位应加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。 c．过流混凝土在浇筑成型出现台口或其它凸部时，采用角向磨光机或砂轮机磨平，至不大于1：50的斜度，或按施工图纸规定执行。 9、安全技术及文明施工措施 9.1 安全技术措施 9.1.1 建立、健全安全责任制，安全责任落实到人，做好进场人员的三级教育。 9.1.2 严格执行安全技术操作规程，制定安全施工细则。 9.1.3 进场工作人员须戴安全帽，佩带安全上岗证方可进入现场。 9.1.4 高空作业，使用“三件宝”，即安全帽、安全带、安全网。 9.1.5脚手架设护栏、安全网、上下混凝土仓面爬梯两侧设扶手，2m以上的爬梯视情况设安全网。 9.1.6 模板的支、拆模应防止在同一垂直面操作，必须上下同时作业时，一定要有隔离措施，方可施工。对结构较复杂模板的支立与拆除，应事先制定切实可行的安全措施，并结合图纸施工。设立在施工通道中间的斜撑、拉杆等，必须高出路面1.8m以上，模板支撑不准撑在脚手架上，支模过程中，如需停歇应先将支撑搭头钉牢，拆模间歇时，须将已活动的模板支撑等拆除运走，并妥善堆放，防止浮空、踏空而坠落。支模的拉条螺栓要拧到足够长度的丝口内。高处支模作业人员使用的工具要装在工具袋内，禁止放在模板上，以免碰落伤人。支立模板时，不准挤压照明电缆线，以免破皮漏电。对使用的各类模板若放置时间较长，应用拉杆连接牢固，模板的立放应平稳，不准竖靠在其它模板构件上，大模板应采取平放方式。钢模台车的结构焊接必须牢固，按台车的高度分层做工作平台，每层工作平台均设防护栏杆，平台四周设挡脚板，各层作业平台应做爬梯，两侧设扶手，垂直爬梯应加护圈。台车轮下应设有卡子和防失控措施，防止台车滑动。台车移动专人指挥，严禁多人指挥。 9.1.7 钢筋倒运时，要注意前后左右是否有人或其它物件，以免碰伤人和碰坏物件，人工从低处向高处传递钢筋时，每次只准传递一根，多根一起传递时，需用铁丝捆扎。传递时下方不得站人。施工现场的行车道口不准堆放钢筋，在脚手架或平台上不准堆放过多钢筋。绑扎钢筋的铁丝头要弯向模板面。在绑扎和焊接后的钢筋网片上行走要铺脚手板，以免坠落伤人。焊接操作要按规定穿戴防护用品，焊接前做好防火准备工作。 9.1.8 混凝土罐车运输时，驾驶员必须遵守交通规则和厂内运输各项规定，听从现场指挥人员的指挥，行车时要限速。混凝土浇筑前，要检查仓面排架、支撑、拉筋、模板、平台、漏斗和溜筒是否牢固可靠。仓内支撑、拉筋、预埋件等不得随意拆割，如需移动，要经施工负责人同意后方可移动，平台下料孔不用时应加封盖，平台的出入口四周应设防护栏。平仓振捣过程中，要经常观察模板、支撑、拉筋是否有变形现象，如发现变形严重有倒塌危险时，应立即停止作业，及时报告并采取措施。使用大型振捣器平仓时，不准触及、碰撞模板、拉筋、预埋件，防止变形及模板倒塌。 9.1.9 使用吊机吊运施工材料时，要专人指挥。吊机停放要有定位装置。 9.1.10 施工用电线路均应架空，一机一开关，并设有触、漏电保护器，开关箱要封闭。电工作业必须保证两人以上，一人作业，一人监护。禁止非电气作业人员从事电气作业。 9.2 文明施工要求 9.2.1 挂牌施工，进出口、洞内工作面均应设立醒目的安全标志。 9.2.2 水、电管线架空布置应互相平行，并且按照统一坡度布置。 9.2.3 施工道路应平整无积水现象。 9.2.4 施工材料按分类、规格堆放整齐。 9.2.5 作业时，钢筋、模板、脚手架不得从高处抛落。 9.2.6 工作完成后，做到工完、料尽、场地清。 10、施工进度计划 2004年9月10日进行底板浇筑，2004年12月15日完成浇筑工作，2004年11月10号具备铺碴条件。2004年11月15日开始边、顶拱衬砌，2005年3月10日完成衬砌任务。本工程混凝土采用2JZF90型拌和站拌制，每小时额定生产能力90m3/h，考虑到添加外加剂及粉煤灰延长搅拌时间等因数，工期按照60m3/h计算，共配备6m3混凝土搅拌运输车4辆，60m3/h高压混凝土泵2台。边墙顶拱在底板浇筑完10天后进行，一般每块占用工期5~6天，其中立模准备工作2天，浇筑1~2天，等待强度1天，并根据施工强度进行适当调整。根据设计永久结构缝及掺气槽两侧分缝，结构缝可根据施工情况予以调整，共分51块。根据工期计算结果显示，所有边墙和顶拱浇筑为关键工期。混凝土施工强度表月份 9 10 11 12 1 2 3 平均浇筑强度（m3） 1596 3296 10685 10326 5933 3927 1314 具体详见《清水江三板溪水电站xx混凝土衬砌施工进度表》。 11、主要机械、人员配备 11.1主要机械配备见下表主要机械设备配备表表2 序号设备名称型号单位数量 1 拌和站 2JZF90 套 1 2 6m3混凝土搅拌运输车 JCQ8-4 辆 4 3 60m3/h高压混凝土泵 HBT64C1816 台 2 4 装载机 BZ-50 辆 1 5 35T吊机 35T 辆 1 6 骨料运输汽车辆 4 7 钢筋台车自制台 2 8 钢模台车自制台 2 9 钢筋加工机械套 1 10 木工加工机械套 1 11 电焊机 10KW 台 10 12 平板式振捣器 5 13 插入式振捣器 φ50 15 14 插入式振捣器 φ30 10 11.2 主要劳动力主要劳动力表表3 序号工种人数工种内容 1 混凝土工 45 混凝土浇筑 2 钢筋工 70 钢筋制安 3 木工 20 模板制安 4 架子工 10 脚手架搭设 5 泥工 15 混凝土抹面 6 石工 5 混凝土凿毛 7 电焊工 12 钢筋焊接 8 电工 4 接用电器 9 水泵工 2 排水 10 拌和楼操作工 4 拌和楼操作 11 汽车驾驶员 8 运输砂石料 12 起重工 5 指挥吊运 13 混凝土泵操作工 8 混凝土泵操作 14 搅拌车驾驶员 10 混凝土运输 15 试验工 5 混凝土试验及质控 16 现场管理人员 10 现场管理

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