旋挖桩专项施工方案样本.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。目 录一、 编制依据二、 工程概况三、 施工部署四、 工期安排五、 施工方案及主要技术措施六、 旋挖桩施工应急预案七、 工程质量保证措施八、 施工工期保证措施九、 安全生产保证措施十、 现场标化管理、 文明施工和环境保护措施第一章 编制依据1重庆主城两江四岸风貌建设实验段(嘉滨路段: 渔湾码头至朝天门)工程三标段施工合同文件。2重庆主城两江四岸风貌建设嘉滨路段三标段施工图纸3本工程涉及的施工技术、 安全、 文明、 质量验收方面标准和交通部颁发的规范、 规程及法规文件等; 4施工现场踏勘获得的资料; 5我公司现有的综合施工能力及历年来承担相类似工程的施工经验。第二章 工程概况1.1工程项目位置及其基本特征重庆主城两江四岸风貌工程试验段位于渝中区嘉滨路段, 起点为渔湾码头, 终点为朝天门, 岸线长约3.1公里, 总投资约1.5亿元。本单位承建第三标段: 富城大厦渔湾码头。本段全长1070米, 主要施工项目为: 渔湾码头休闲广场场地硬质铺装、 码头亲水台阶( 渔湾高架桥下立面美化) , 局部恢复和增设步道、 人行道改造; 护坡处理( 消落带) ; 市政设施( 栏杆、 架空箱涵、 趸船锚桩) 整治; 修复或新增公共环境设施( 景观小品、 标识标牌、 环卫设施等) ; 局部电力、 电信管沟、 给排水系统( 雨、 污水管网) 疏治; 结构挡土墙、 土石方工程( 平场土石方挖填) ; 文化设施( 节点文化装饰) ; 灯饰景观( 景观照明及灯饰) ; 高架桥美化装饰( 桥墩处理、 桥身侧面及局部顶面处理) 等。本标段共设计有103根2.8m旋挖钻孔桩, 桩长2430米, 要求桩底置于完整中风化岩层上, 嵌入该岩层内深度3D或H/4, 桩底岩石天然单轴抗压强度7.0MPa。1.2地质概况1.3工程数量一览表工程数量一览表项目名称根数总长(m)钢筋总重(T)混凝土(m3)2.8m旋挖钻孔桩10327762469.117085.51.4施工条件工程位于重庆市渝中区大溪沟, 交通便利, 可由嘉滨路直接进入施工现场, 施工用水、 用电均已搭接完成, 施工便道已修筑完成。第 三 章 施 工 部 署一、 总体布置根据地质报告、 工期要求、 场地施工条件, 计划安排3台旋挖机, 并配备电焊机、 气焊设备及附属运输, 排水、 清障、 夜间照明等设备。项目班子由公司挑选具有丰富经验、 有责任心的人员组成, 钻机及相关配套设备到位, 确保本工程顺利实施。二、 项目班子组织和管理1、 项目班子组织本工程工期紧, 任务重, 公司选派精干人员组建工程项目部, 在人、 财、 物上优先满足本工程的需要, 根据工地需要随时调配充分的人力和物力资源, 使项目班子高效、 有序的开展全面工作, 让工程从开工至完工始终处于受控状态下运行。2、 管理机构如下: 项目经理技术负责人施工队长技术组测量组质检组现场管理组计财组设备材料组安全文明组后勤服务组钢筋班灌桩班普工班机修班主要人员一览表职务姓名项目经理吕欣刚技术负责人徐广金施工员赵庆岩材料员于淼安全员张云强质检员郭猛造价员陈艳伟资料员李艳平测量员王志民钢筋班20人灌桩班10人机修班6人普工班8人施工队管理人员5人施工队技术人员3人主要机械设备一览表序号机械设备数量1360型旋挖钻3台2320型挖机1台325T吊车2台4潜水泵2台5内径260导管2套6大小料斗2套7钢筋切断机3台8钢筋弯曲机3台9钢筋调直机3台10电焊机4台11装载机1台12运渣车2台13气焊设备2台第 四 章 工 期 安 排本工程设计有 根旋挖桩, 桩间间距4米, 实际施工时分为三个片区, 每个片区分别配备一台钻机, 流水作业, 保证工期。项目桩号桩基根数工期安排一区K0+213K0+400二区K0+400K0+592三区K0+592K0+778第五章 施工方案及主要技术措施1. 旋挖钻施工原理及优势1.1旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是经过底部带有活门的桶式回转破碎岩土, 并直接将其装入钻斗内, 然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土, 这样循环往复, 不断地取土卸土, 直至钻至设计孔底标高。1.2旋挖钻优势旋挖钻机具备以下优势: 成孔速度快: 与传统的循环钻机相比优势明显, 这样就有效地保证了工程的进度。 环保特点突出: 与传统的循环钻机相比, 旋挖钻机更可适用于干成孔作业, 不需使用泥浆护壁。 行走移位方便: 旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置, 而不像传统循环钻机移位那么繁琐。桩孔对位方便准确: 这是传统循环钻机根本达不到的, 在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就能够精确地实现对位, 使钻机达到最佳钻进状态, 有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、 速度快、 施工精度高( 全电脑控制) 、 履带式行走移位方便的特点, 该工程桩孔的施钻可采用旋挖钻机。2. 旋挖钻孔桩施工工艺图 施工准备测量放样钢护筒制作钢护筒施工监理工程师检测钻机就位钻渣外运钻进成孔监理工程师检测成孔检测 清孔监理工程师检测沉渣厚度检测不合格移机监理工程师检测钢筋笼制作安放钢筋笼导管水密性试验下导管不合格监理工程师检测二次清孔沉渣厚度测试合格 监理工程师旁站灌注水下砼超声波检测监理工程师旁站监理工程师旁站交工验收 3、 施工准备3.1技术准备、 开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料, 施工图及图纸会审纪要。、 施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线( 高压线、 管道、 电缆) 、 地下构筑物、 危险建筑、 实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料, 提前做好准备工作。确保不影响现场的施工。、 主要施工机械及其配套设备的技术性能资料, 所需材料的检验和配合比试验。、 具有可操作性的桩基工程施工工艺的参考资料。、 工程地质资料: 作好全面的施工准备, 施工前对工程的地质情况特别是对粉沙土的特性进行必要的研究, 对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。3.2机械设备准备根据现场施工要求, 安排性能好的机械设备进场。旋挖机进场后, 立即进行调试、 维护与保养, 以保证设备正常运转。3.3测量准备依据已报监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网, 组织测量人员对桩位进行精确放样。3.4试验准备在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、 连接螺纹套筒等材料样品, 进行相关的原材料试验工作并报监理工程师审批。3.5物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材等材料的准备工作, 并按质量保证体系与合格材料供应方签订长期的供货合同, 保证物质材料按使用计划供应, 满足施工需要。3.6施工场地布置( 后附施工现场平面布置图) 施工所需旋挖钻机、 挖掘机、 钢筋、 套筒等机械设备及原材料直接由施工便道进入施工现场。施工便道进口位于黄花园轻轨站下, 环卫三所旁, 直接与嘉滨路连接; 便道设置为双车道, 路面宽度为6米, 单侧设置排水沟, 平面半径不小于15米, 表面铺设20cm厚C20砼。由于旋挖钻机回转半径大, 钻杆高, 自重大, 在作业时需要8米宽操作平台, 在钻机就位前使用挖掘机将170高程处原地面的淤泥及流砂清除, 再平整整个场地并夯实做为钻机的施工作业平台, 保证平台的宽度不小于8米, 并保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。若场地软土较厚, 硬度不够, 则在表面铺设30cm后的片石并平整碾压, 保证钻机施工作业的安全性。现有176高程施工便道使用挖掘机向内加宽、 平整并夯实, 作为材料运输便道及钢筋加工场地, 钢筋加工场地表面铺设15cm厚的C20混凝土进行硬化。桩基施工中钻出的渣土直接由钻机甩至176平台上, 再由铲车装车运至场外废除。施工用水直接使用潜水泵从嘉陵江中抽取, 施工用电直接从环卫三所搭设, 全面满足施工需求。桩基开挖采用相邻桩孔间隔施工, 以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。3.7、 工程试桩根据设计图要求, 对首根桩进行试钻, 并组织的业主、 监理、 设计、 地勘一起参加试桩工作。根据试桩确定的持力层并检验地质资料的准确性等填写试桩报告, 作为正式施工的依据。旋挖桩基在首根桩试桩验收合格后方可进行大面积施工。4、 测量放线桩位放样按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样, 规划行车路线时, 使便道与钻孔位置保持一定的距离, 以免影响孔壁稳定; 钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上, 以免产生不均匀沉陷; 钻机的安方位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。桩位的中心点, 成孔前用全站仪放点, 十字线定位, 下护筒后二次检测, 在终孔后与放钢筋笼前必须检测, 使其误差在规范要求内, 以确保桩位准确。5、 桩的轴线控制根据设计要求合理布置施工场地, 先170高程原地面的淤泥及流砂清除再进行场地整平后, 组织测量放样人员, 将所需桩位放出, 钉好十字保护桩, 做好测量复核, 并作好记录留查, 下完护筒后在拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合, 以保证桩位的准确。6、 埋设钢护筒施工前设置坚固、 不漏水的钢制护筒, 护筒在钢模生产厂家定制, 用=8mm钢板加工制成, 护筒内径比桩径大20cm, 上下口外围加焊加劲环。桩基钢护筒采用长2米钢护筒。施工时应经过定位的控制桩放样, 把钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内, 找出钢护筒的圆心位置, 用十字线在钢护筒顶部或底部, 然后移动钢护筒, 使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查, 使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、 均匀地回填最佳含水量的黏土, 要分层夯实, 达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、 掉落, 如果护筒底土层不是黏性土, 应挖深或换土, 在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度的黏土后, 再安放护筒, 以免护筒底口处渗漏塌方, 夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧, 防止下窜。7、 钻孔施工时垂直度的控制本工程采用智能化旋挖钻机, 钻机上有车载电脑系统, 能够自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度, 垂直度, 具体操作如下: 首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置, 把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、 Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄, 在此过程中, 旋挖钻机的控制器经过采集电气手柄及倾角传感器信号经过数学运算, 输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制, 将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置, 以保证钻孔的垂直度。桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制, 桩机电脑屏上会自动显示, 司机根据情况调整, 因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%, 达到设计要求; 8、 钻机就位钻机就位时, 要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。经过测设的桩位准确确定钻机的位置, 并保证钻机稳定, 经过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。9、 钻进成孔、 旋挖钻机的设置及调整施钻时, 将钥匙开关打到电源档, 旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面, 按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂, 即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置, 旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、 Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置, 在此过程中, 旋挖钻机的控制器经过采集电气手柄及倾角传感器信号, 经过数学运算, 输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号, 对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、 自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可经过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业; 而钻杆超出相对零位5范围时, 只能经过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中, 操作人员可经过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态, 使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。、 钻孔作业钻孔时先将钻斗着地, 经过显示器上的清零按钮进行清零操作, 记录钻机钻头的原始位置, 此时, 显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字, 操作人员可经过显示器监测钻孔的实际工作位置、 每次进尺位置及孔深位置, 从而操作钻孔作业。在作业过程中, 操作人员可经过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、 加压压力、 主卷压力, 实时监测液压系统的工作状态。开孔时, 以钻斗自重并加压作为钻进动力, 一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度, 长条形柱动态显示钻头的运动位置, 孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后, 将其提出地表, 操作回转操作手柄使机器转到176平台上, 用装载机将钻渣装入运渣车运至场外废除, 以免造成水土流失或农田污染。完毕后, 经过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置, 或经过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可经过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中经过钻机本身的三向垂直控制系统重复检查成孔的垂直度, 确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度; 当软地层变为硬地层时,要减速慢进; 在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径; 对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率; 砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度; 如在实际施工过程中出现卵石层, 则采取以下措施: 对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进, 粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣, 如此往复, 直至穿过卵石层。钻渣要及时运出工地, 弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。、 地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录; 旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表, 主要填写内容为: 工作项目, 钻进深度, 钻进速度及孔底标高; 钻孔记录表由专人负责填写, 交接班时应有交接记录; 根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录, 绘制孔桩地质剖面图, 每处孔桩必须备有土层地质样品盒, 在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间; 钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认, 由设计单位确定是否进行变更设计; 钻孔时要及时清运孔口出渣, 避免妨碍钻孔施工、 污染环境; 钻孔达到预定钻孔深度后, 提起钻杆, 测量孔深及沉渣厚度( 沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值) 。10、 扩底桩施工扩孔后孔底虚土和钻渣的清理与检查在钻孔完成后, 开始进行扩底施工, 换上扩孔钻头, 扩底过程中由于扩孔钻头的有效扩孔位置是离桩底60CM以上位置, 因此桩底是一锅底形状, 由于重力作用, 扩孔中产生的钻渣全部掉在锅状桩底, 扩孔完成后, 换上清孔钻头进行清渣, 直到锅状桩底虚土和钻渣清干净为止。11、 成孔、 成孔检查( 1) 成孔达到设计标高后, 对孔深、 孔径、 孔壁垂直度、 沉淀厚度等进行检查, 检测前准备好检测工具, 测绳等; ( 2) 沉淀厚度必须进行检查, 检测前准备好检测工具, 测绳、 检孔工具等; ( 3) 检孔工具: 检孔圆板的外径D为直径加200300的钢板, 厚度为815, 重量为2.5 Kg5 Kg。检孔钢筋为22钢筋、 长度1.4米( 4) 检孔圆板测绳采用钢丝测绳, 测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面。( 5) 沉渣的检测, 把检测器放下去, 记录检测圆板上测绳的长度; 在用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、 记录检孔钢筋加测绳的长度; 两长度之间的差就是沉渣厚度。( 6) 检测标准: 孔深、 孔径不小于设计规定; 钻孔倾斜度误差不大于1; 沉渣厚度与符合设计规定: 沉渣厚度50mm; 12、 岩芯取样根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况, 待深度达到中风化层以后, 用筒钻钻进, 将孔底中风化层岩石取出, 送检合格后, 根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求, 复核深度后, 即可终孔。13、 钢筋笼的制作与安装钢筋笼采取在钢筋场加工制作, 用吊车吊入桩孔进行下放。(1)、 钢筋笼的制作 钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、 批量、 规格进行抽样检查, 并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、 施工要求后, 物资设备部方可将该材料入库、 登记、 造册, 不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、 等级、 牌号、 规格批号及生产厂家分别堆存, 不得混杂, 且应挂牌以资识别。钢筋在运输、 储存过程中, 应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内, 露天存放时, 应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册, 做到原材料具有可追溯性。由于本工程桩基较深( 最深达29米) , 为保证钢筋笼的整体质量和吊装时的安全, 钢筋笼分两次两截次绑扎成型, 分两次吊装到位。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料, 满足有关规范要求。制作安装时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋笼安装时用专用的起吊工具起吊, 起吊过程中避免钢筋笼变形过大, 不将偏斜、 弯扭的钢筋笼吊入钻孔桩内。安装到位后及时固定, 防止脱落及钢筋笼在混凝土灌过程中上浮。 钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm, 在钢筋笼周围对称设置四个耳筋, 间隔与加强筋基本相等。(2)、 钢筋笼的运输及安装: 整根钢筋笼制作完成后, 经自检合格后报监理工程师检查认可, 然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运输车上,运送至工地. 钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍, 保证钢筋与混凝土紧密黏结。 、 钢筋笼的下放现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机先进行钢筋笼下截吊装, 吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处, 对称布置, 共计四个, 吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接, 下截钢筋吊装完成后, 使用两根I18工字钢作为扁担梁横穿钢筋笼顶部加强筋下, 将整个下截钢筋笼悬挂在钢护筒上, 再用吊车将上截钢筋笼吊装就位, 与下截钢筋笼进行主筋的连接以及加强筋、 箍筋的焊接作业, 整体焊接成型后再提起连接好的钢筋笼, 抽出扁担梁, 缓慢下放下放钢筋笼。钢筋笼下放到位后将吊筋与护筒焊接固定, 防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时, 要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整, 以使钢筋笼中与桩中心重合。14、 导管下放(1)、 导管选择 导管采用专用的螺旋丝扣导管, 导管采用260mm内径导管, 中间节长2m, 最下节长4m, 配 备0.5m、 1m、 1.5m非标准节。导管制作要坚固、 内壁光滑、 顺直、 无局部凹凸, 对于旧导管在试压前应经过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前, 除应对其规格、 质量和拼接构造进行认真地检查外, 应进行试拼和试压, 试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要, 导管自下而上顺序编号和节段长度, 且严格保持导管的组合顺序, 每组导管不能混用。导管组拼后轴线差, 不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段, 宜使用非标准节导管。 导管下放应竖直、 轻放、 以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数, 下放到孔底后, 理论长度与实际长度进行比较, 是否吻合。下放导管到孔底后, 经检查无误后, 轻轻提起导管, 控制底口距离孔底0.250.4m, 并位于钻孔中央。(2)、 导管水密性试验导管须经水密试验不漏水。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水, 两端封闭, 一端焊接出水管接头, 另一端焊接进水管接头, 并与压水泵出水管相接, 启动压水泵给导管注入压力水, 当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时, 稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。(3)、 导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号, 做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有无破丝等现象, 以免灌注过程中出现导管进水等现象。15、 水下灌注混凝土 水下灌注混凝土基本原理: 采用导管灌注法, 即利用封闭的连接钢管作为水下混凝土的输送通道, 管的下部埋入混凝土2m, 使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身, 孔底沉渣及污水浮出砼表面。15.1、 C50水下混凝土本工程混凝土设计为C50抗渗混凝土, 抗渗等级为S8, 采用P.0 42.5级及以上的低细度、 低C3S含量的水泥, 设计坍落度为140180mm, 并添加高效减水剂、 缓凝剂, 混凝土应具有良好的和易性、 流动性。混凝土直接在商品砼搅拌站生产, 直接使用罐车由施工便道运至施工现场, 从搭设好的溜槽上运输混凝土进行浇筑, 严格控制水泥用量及其水化热。15.2、 水下灌注混凝土主要机具向水下输送混凝土用的导管: 导管采用壁厚为6mm的钢板卷制焊成。导管直径未260mm, 导管的分节长度按工艺要求确定, 一般2m, 最上端采用0.51.5M的几节短管调节导管的长度, 使管距孔底300500mm, 导管采用法兰盘连接、 活接头螺母连接以及快速插接连接; 用橡胶”O”型密封圈或厚度为45mm的橡胶垫圈密封, 严防漏水、 漏气。漏斗和储料斗: 可用6mm钢板制作, 要求不漏浆、 不挂浆, 漏泄顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土( 既初灌量) 能达到要求的埋管深度( 26M) 。首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板, 采用钢板制作, 亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。按桥规JTJ041- 规定, 首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度( 1.0m) 和填充导管底部的需要, 设导管下口离孔底50cm。计算得首批混凝土灌注量 V=3.14*1.4*1.4*1.5=9.2m3升降安装导管、 漏斗的设备( 现场可使用吊车、 挖机或桩架等) 。15.3、 水下灌注混凝土施工流程下放钢筋笼。安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300500mm的深度处。将封口板或球塞放在漏斗底部, 封口板用细钢丝绳引出。灌入首批混凝土, 加满整个料斗。将封口板或者球塞向上拔出, 初灌混凝土, 导管埋入混凝土内1.5米以上。连续灌注混凝土, 上提导管, 导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上, 严禁提出。混凝土灌注完毕, 拔出护筒。15.4、 水下混凝土灌注施工要点灌注首批混凝土时, 导管埋入混凝土内的深度不小于1米。连续灌注混凝土: 首批混凝土灌注正常后, 应连续不断灌注混凝土, 严禁中途停工( 两次混凝土灌注间隔不能大于30min) 。在灌注过程中, 应经常见测锤探测混凝土面的上升高度, 并适时提升、 逐级拆卸导管, 保持导管的合理深度。探测次数一般不少于所使用的导管节数, 并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况( 局部严重超径、 缩径、 漏失层位和灌注量特别大的桩孔等) 应增加探测次数, 同时观察返水情况, 以正确分析和判定孔内情况。导管的埋深: 导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小, 往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层; 埋深过大, 导管底口的起压力减小, 管内混凝土不易流出, 容易堵管。最大埋深不宜超过最下端导管长度或6m。混凝土灌注时间: 混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内, 必要时可参入适量缓凝剂。桩顶的灌注标高及桩顶处理: 桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.50.8m, 以便清楚桩顶部的浮浆渣层。在灌注过程中, 后续的混凝土宜经过溜槽徐徐灌入漏斗和导管, 不得将混凝土整斗从上面导入管内, 以免在导管内形成高压气囊, 挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。当混凝土面上升带到钢筋笼下端时, 为防止钢筋笼被混凝土顶起, 应采取以下措施: a、 在孔口固定钢筋笼上端; b、 灌注混凝土时间尽早完成, 以防止混凝土进入钢筋笼时, 流动性过小; c、 孔内混凝土接近钢筋笼时, 应保持埋管深度, 放慢灌注速度; d、 孔内混凝土面进入钢筋笼12m后, 应适当提升导管, 减小导管埋深, 增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。16、 地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录; 旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表, 主要填写内容为: 工作项目, 钻进深度, 钻进速度, 及孔底标高; 钻孔记录表由专人负责填写, 交接班时应有交接记录; 根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录, 每处孔桩必须备有土层地质样品盒, 在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间; 旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时上报现场监理及甲方代表现场确认, 由设计单位确定是否进行设计变更; 钻孔时要及时清运孔口出渣, 避免妨碍钻孔施工、 污染环境; 钻孔达到预定钻孔深度后, 提出钻杆, 用测绳或钢卷尺测量孔深及虚土厚度( 虚土厚度等于钻进深度与实测孔深的差值) 第六章 旋挖桩施工应急预案1、 根据地质报告和现场考察, 结合工程实际情况, 对该工程不同地质段、 会存在问题与处理办法1.1、 塌孔的处理: 轻微塌孔: 使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土, 钻机反转向下加压, 正转取土, 充分压实孔壁, 重新成孔; 严重塌孔: 向孔内浇筑低标号C15混凝土, 待24小时后重新成孔1.2、 缩孔处理: 可塑性软弱层: 此软弱土不容易大面积坍塌, 可经过重复扫孔, 在孔内适当回填一些干土反压后再正转取土, 使一部分干土压入孔壁内, 增加淤泥层的可塑性, 注意钻进速度的控制。如孔底遇水, 记录下孔口距水面深度, 提钻时应提出水面后停滞一段时间, 使钻头内的水流出钻头后再提钻, 以减少水对孔壁的冲刷, 从而减少塌孔和缩孔。 可塑性较差软弱层( 或软弱层较厚) : 遇此无法钻进时, 可停止钻进, 重复取土使孔底形成空腔( 58斗为宜) , 向孔内填充C20混凝土, 待24小时后再重新成孔, 软弱层较厚时, 重复上述步骤。 无可塑性或可塑性极差软弱层( 此方法同样适用于土层塌孔的处理) : a、 反压混凝土: 重复捞土, 形成空腔, 反压高标号C25混凝土, 下放钻头搅动混凝土, 使混凝土充分掺入软弱层中, 48小时后重新成孔( 时间可根据气温和现场实验确定) 。b、 全护筒: 当场地由于土层松散, 泥浆在孔内渗漏严重, 无法贮水, 采用钢护筒施工。将孔径扩大一个级别, 根据软弱层深度下放钢护筒穿过淤泥层, 取出筒内软弱土即可成孔, 砼浇筑高度超过淤泥层表面高度23米后, 即可拔出护筒。下钢护筒: 软弱层中无大块中风化孤石且软弱层深度小于3米时直接用钻机或挖机压入, 当淤泥深度大于3米时, 需采用震动锤辅助下放( 取出) 钢护筒。根据工程实际情况, 本工程将采用以下两种方案相结合的施工方法, 以保证施工质量和进度。另在桩位孔口处设置钢护筒, 可防止下钢筋笼时掉土。钢护筒制作、 埋设: 长度24m以内的钢护筒, 采用厚6mm的钢板制作, 长度大于4m的钢护筒, 采用厚12mm钢板制作; 钢护筒埋置较深时, 采用多节钢护筒连接使用, 连接形式采用焊接, 焊接时保证接头圆顺, 同时满足刚度、 强度的要求; 钢护筒的内径应大于钻头直径, 具体尺寸按设计要求选用; 钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。护筒埋设时, 应将钢护筒埋置至密实回填土层0.5m以下, 高出施工地面0.3m; 钢护筒埋设前, 先准确测量放样, 保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm, 埋设中保证钢护筒垂直度不大于1; 埋设钢护筒前, 采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后, 提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围, 回填密实。1.2 卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、 也是危害较大的事故, 因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防, 一旦出现事故, 要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施: 、 较疏松的砂卵层或流砂层, 孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前, 应提前制定对策, 如调整泥浆性能、 埋设长护筒等。、 粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。因此, 在这类地层钻进要控制一次进尺量, 一次钻进深度最好不超过40cm。、 钻头边齿、 侧齿磨损严重而无法保证成孔直径, 钻筒外壁与孔壁间无间隙, 如钻进过深, 则易造成卡钻。因此, 钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上, 边齿、 侧齿应加长, 以占钻斗筒长的23为宜, 同时在使用过程中, 钻头边齿、 侧齿磨损后要及时修复。、 因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长, 导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此, 平时要注意钻机本身的及时保养和维修, 同时要调整好泥浆性能, 使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有: 、 直接起吊法, 即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。、 钻头周围疏通法, 即用反循环或水下切割等方法, 清理钻筒四周沉渣, 然后再起吊。、 高压喷射法, 即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射, 直至两孔喷穿, 使原孔内沉渣落入小孔内, 即可回转提升被卡钻头。、 护壁开挖法, 即卡钻位置不深时, 用护筒、 水泥等物品护壁, 人工直接开挖清理沉渣。1.3 动力头内套磨损、 漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外, 主要是超钻机设计能力钻进所致, 因此要注意旋挖钻机的设计施工能力, 不要超负荷运行。2、 灌注事故的预防及处理2.1、 导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生: 、 首批砼储备不足, 或虽然砼储备已够, 但导管底口距孔底的间距过大, 砼下落后不能埋没导管底口, 以致泥水从底口进入。预防和处理方法: 如有发现导管进水, 应立即将导管重新下放至距孔底250 400mm, 重新投入足够储备的砼进行冲底, 不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、 导管并投入足够储备的首批砼, 重新灌注。、 导管接头不严, 接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开, 或焊缝破裂, 水从接头或焊缝中流入。、 导管提升过猛, 或探测出错, 导管底口超出原砼面, 底口涌入泥水。针对、 两中原因引起的事故, 应视具体情况, 拔换原导管重下新管; 或用原导管插入续灌, 但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。2.2、 卡管卡管主要有以下两种情况: 、 初灌时隔水栓卡管; 或由于砼本身的原因, 如坍落度过小、 流动性差, 夹有大卵石、 拌和不均匀, 以及运输途中产生离析、 导管接缝处漏水、 雨天运送砼未加遮盖等, 使砼中的水泥浆被冲走, 粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法: 用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时, 则须将导管连同其内的砼提出钻孔, 进行清理修整( 注意切勿使导管内的砼落入井孔) , 然后重新吊装导管, 重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔, 须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管时应注意到导管上重下轻, 要采取可靠措施防止翻倒伤人。、 机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久, 或灌注时间持续过长, 最初灌注的砼已经初凝, 增大了导管内砼下落的阻力, 砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械, 并准备备用机械, 发生故障时立即调换备用机械; 同时采取措施, 加速砼灌注速度。当灌注时间已久, 孔内首批砼已初凝, 导管内又堵塞有砼, 此时应将导管拔出, 重新安设钻机, 利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出, 用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔, 待沉实后重新钻孔成桩。2.3、 坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒, 随即骤降并冒出气泡, 应怀疑是坍孔征象, 可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提, 或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度, 相差很多, 均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水, 孔内水位降低, 不能保持原有静水压力, 以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等, 均有可能引起坍孔。发生坍孔后, 应查明原因, 采取相应措施, 如保持或加大水头、 移开重物、 排除振动等, 防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土; 如不继续坍孔, 可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止, 坍塌部位较深, 宜将导管拔出, 将砼钻开抓出, 同时将钢筋抓出, 只求保存孔位, 再以粘土掺砂砾回填, 待回填土沉实后重新钻孔成桩。2.4、 埋管产生埋管的原因一般是: 导管埋入砼过深, 或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大, 或因提管过猛将导管拉断。预防办法: 应严格控制导管埋深在26m之内, 要经常测深, 及时指导提升导管。在