钻孔灌注桩工程施工方案(冲击钻永丰大桥).doc

G7611都匀至香格里拉高速公路
守望（滇黔界）～红山（滇川界）

永丰大桥冲击钻灌注桩
施工方案

编制：
审核：
批准：

G7611都匀至香格里拉高速公路
守望（滇黔界）～红山（滇川界）
中交第四公路工程局有限公司A1标段
二〇一七年十月

目录
第一章 工程概况 1
第二章 水文、地质条件 1
第三章 编制依据 1
第四章 编制目的 2
第五章 工程总体筹划及资源配置 2
第六章 施工方案 5
第七章 质量保证措施 23
第八章 安全保证措施 24
第九章 进度保证措施 32
第十章 环境保护、水土保持保证体系及保证措施 32

第一章 工程概况
永丰大桥桥址位于永丰镇新民村，起止桩号K12+343.96-k13+130.04，桥梁全长786.08米，下部构造桩基采用Φ1.6米、Φ1.9米冲击钻灌注桩，全桥共104根桩基；墩柱采用Φ1.5米、Φ1.8米双柱墩，全桥共104根；上部结构采用20x30米预应力混凝土（后张）T形梁+60米钢箱梁+4x30米预应力混凝土（后张）T形梁，两侧桥台均为柱式桥台。
第二章 水文、地质条件
永丰大桥位于永丰镇监狱左侧。其上跨昭巧二级路、村道、农田，两桥台分别位于两侧的山坡，中部地形平坦，右侧部有居民住宅。桥区道路较多，交通条件便利。该段路线位于川滇南北向构造-小江断裂之东缘与其东侧的北东向构造的结合部位。其中鲁甸-弯刀坎断裂是北东向构造中规模较大延伸较远的构造，是区内的主干构造，路线位于该断裂的南东盘。根据地质调查、钻探揭露结果，拟建桥址区范围内主要地层有第四系、上第三系、二迭系、泥盆系。桥址位于断坳盆地地貌，桥区右侧有一水沟，中部为昭鲁大河，勘察期间水位较低、水流量较小。根据地下水蕴藏于岩石储体空间的特征，桥址区地下水可划分为孔隙水二类。孔隙水主要赋存于第四系松散沉积层中，受大气降水补给，富水性弱。桥址区总体富水性较弱，接受地表水补给，一般就近排泄于低洼处。
第三章 编制依据
1.云南省都匀至香格里拉守望至红山高速公路A1合同段施工图设计文件；
2.《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011；
3. 《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004；
4.《公路工程施工安全技术规程》JTG F9-2015；
5 .《云南省高速公路施工标准化实施要点》；
6 .本公司建设同类及类似工程的施工经验、科技成果及拟用于本合同工程施工队伍的施工设备和技术力量等情况。
第四章 编制目的
为保证永丰桩基工程能优质、高效完成，确保生产计划的顺利实施，特制定永丰大桥冲击钻施工方案，以指导施工，同时使每道施工工序都处于受控状态，保证工程施工的优质性和安全性。
第五章 工程总体筹划及资源配置
1.钻孔灌注桩总体施工计划工期：
项目名称
工期
开始时间
完成时间
袁家包2号大桥桩基
120 d
2018年2月1日
2018年5月31日
赵家冲1号大桥桩基
80 d
2018年3月3日
2018年5月21日
赵家冲2号桩基
120 d
2018年2月1日
2018年5月31日
花鹿坪1号大桥桩基
80 d
2018年9月24日
2018年12月12日
花鹿坪2号大桥桩基
100 d
2018年2月1日
2018年5月11日
上荒冲大桥桩基
130 d
2018年2月1日
2018年6月10日
永丰大桥桩基
180 d
2017年10月18日
2018年3月25日
石林卡大桥桩基
120 d
2018年3月1日
2018年6月28日
茨院中桥
60d
2017年11月1日
2018年1月1日
2.质量目标：
工程质量达到“优良”，I类桩合格率不得低于95%，Ⅱ类桩不大于5%，杜绝Ⅲ类桩出现，力争I类桩合格率100%。
年 度

2017年
2018年
月份
施工部位

10月
11月
12月
1月
2月
3月
1-14墩桩基

15-24墩桩基

3.永丰大桥计划施工日期

2017年10月18日-2018年3月25日。
4.现场准备
（1）熟悉了解现场情况及周围环境情况，修建施工现场临时设施。
（2）清除现场地上地下障碍物，实现“四通一平”即水通、电通、路通、通讯通，施工便道已经施工完成，施工现场用电采用“三相五线制”和三级配电二级保护方式，做到一机一闸一漏保。所有电线使用木支架架空处理，确保达到标准化工地和文明施工的要求。
（3）开挖泥浆池，泥浆池四周采用钢管防护并挂设安全绿网，悬挂明显标志，防止人员坠落泥浆池内。同时制备泥浆，普通泥浆由膨润土和水拌合组成。开工前已准备数量充足和性能合格的膨润土。
5.技术准备
（1）熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，熟悉图纸，熟记图纸中关键技术指标和参数，熟悉规范要求，最后由项目部进行技术交底。
（2）钻孔桩桩位已经经过测量监理工程师复核。
（3）已组织技术及管理人员进行现场勘察地形、地貌情况，排查施工区域内可能存在的危险源。本项目存在的危险源为物体打击、机械伤害、溺水等。
（4）混凝土配合比、进场原材料已报试验监理工程师审批。
6.材料准备
施工所需的砂、碎石、水泥、钢筋等原材料已进场，经试验监理工程师现场取样后送中心试验室进行试验，其各项指标符合设计及规范要求，现已出具检测合格报告。
7.施工机械及人员
为了能够保质保量按时完成工程任务，我分部已组织相关人员和设备积极准备投入施工，具体情况见人员配备及主要机械设备如下：
（1）施工人员配置：
施工队伍人员安排：施工负责人1名，工区主任1名，技术员1名，钻机操作手18人，钢筋工10人，混凝土工4人。计划永丰大桥6台钻机施工，每台钻机7天完成1根桩基，一个月计划至少完成20根桩基，180天桩基完成永丰大桥全部桩基，施工现场按6台钻机进行设备、人员配备。
项目部管理人员见下表：
序号
姓　名
职　　务
职　　　责
1
王东营
总工程师
全面负责
2
高少帅
副经理
现场组织负责人
3
姬金生
工区主任
现场施工技术
4
孙志文
技术员
现场施工技术
5
薛艺
试验室主任
试验检测主管
6
吴学敏
试验员
现场试验检测
7
孙涛
测量工程师
现场测量负责人
8
张宝宇
工程部长
现场质量负责人
9
董文翀

安全部长
现场安全负责人
10
李兆雄
安全员
负责现场安全监督检查工作
（2）混凝土灌注设备：导管底节8节，标准节40节，调节节5～6节、大漏斗1个（用于首盘浇筑，容量3m³）、小漏斗1个。
（3）钻孔设备：冲击钻机6台。
（4）钢筋加工设备：电焊机、钢筋切断机、钢筋调直机、套丝机等。
（5）试验检测设备：抗压强度试模5组，坍落度筒及配套工具1组，泥浆比重计、砂率瓶、粘度仪等。
（6）配套设备：发电机1台、挖掘机1台、装载机1台、吊车1台、钻渣运输车1辆、钢护筒8个、混凝土罐车5辆、水管若干米、测绳6根、测锤6个。
第六章 施工方案
1. 施工前的准备工作
（1）技术交底：冲击钻灌注桩施工前，由总工牵头组织项目部技术人员及施工人员进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术资料、质量与安全措施等。然后技术人员对施工队作业人员进行现场技术交底，内容包括施工注意事项、施工方法及质量标准要求。
（2）钻孔灌注桩施工前，由工程部组织项目部技术人员及施工人员进行导管水密性试验及接头抗拉试验，确保导管满足质量要求。
2.工艺流程
冲击钻灌注桩工艺流程图见下页：

平整场地
护筒埋设
桩位放样
埋设十字护桩
开 钻
钻 孔
过程检查、记录
终孔、自检
清 孔
检查孔径、孔深、倾斜度、泥浆性能
报工程师检查
安装钢筋笼、导管
钢筋笼制作
钢筋试验
工程师检查
水下混凝土灌注
桩体质量自检并
报监理验收
进入下道工序
破桩头
检查沉淀厚度
集料、水泥试验
配合比设计
报监理审批
混凝土拌合
混凝土运输
留取试件
压试件
中心偏位、强度、无损检测

3. 测量放样及定桩位
（1）放出桩位点坐标，并做好护桩。桩位点标注时，先放出桩位位置，用5cm×5cm木桩钉入土中，再在木桩上放出桩点，钉入小铁钉，用红油漆标记，最后复测桩点位置。护桩采用十字护桩法，在桩基范围外土中钉入Φ12钢筋，拉十字线，使十字线的中心正好与桩点重合。
（2）施工过程中，若发生护桩移位和偏斜，需及时通知测量队进行复测。
4.泥浆池、护筒埋设、钻机就位及对中
（1）泥浆池边应设置双横杆钢管防护栏，栏杆柱打入地面深度不少于50cm，防护栏埋设距泥浆池边缘不小于50cm，立柱间距不大于300cm，防护栏设置密目安全网，挂设安全警示标志，并设置醒目的黄色警戒标志，以提醒人员避让。泥浆根据地质情况，严格控制泥浆各项参数进行配制。
（2）冲击钻泥浆指标
钻孔方法
地层情况
泥 浆 性 能 指 标 要 求
相对密度
（g/cm3）
黏度（s）
静切力（MPa）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm）
冲击钻
易塌地层
1.20～1.40
22～30
3～5
<4
>95
<20
<3
测定方法
泥浆相对密度
漏斗黏度计
静切力计
含砂率计
量杯法率
失水量仪

（3） 护筒由厚度5mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大300mm，护筒埋设顶端应高出地下水或孔外水1.0～2.0m，同时还应高出地面约30cm；钢护筒底端的埋置深度，对于粘性土应为1.0～1.5m，对于砂土不得小于1.5m，对于软土、淤泥不小于3.0m，当软土、淤泥较厚时，应尽量深入到不透水层粘性土内1.0～1.5m。中心竖直线应与桩基重合，平面允许偏差为50mm，竖直线倾斜度不大于1%。
（4）钻机就位场地应平整牢固、碾压密实，防止钻机作业时平台发生沉降、位移，设置1%的坡度确保施工场地不积水，且场地尺寸满足施工要求。钻机位置应充分考虑到混凝土灌注时罐车的通行等因素。钻机下支垫枕木，一方面增加稳定性，分散对孔口的压力，另一方面便于调整钻机。
（5）调整钻机位置、支撑杆、枕木进行对中，就位后再次检查护桩及钻头直径是否满足设计要求，无误后方可开钻。钻机在作业中，应由本机或机器负责人指定的操作人员操作，其他人员不得登机，且钻机一经就位不得随意移动。
5.钻进
（1）根据图纸显示，桥下土质为粘土、粉砂及砂岩，根据不同地质钻进速度应按不同的速度进行控制。
（2）桩基施工采用跳打法施工。
（3）开钻前先对孔内进行空锤10分钟，确保孔口附近土质密实，同时也是对钻机的一个试运转，检查钻机钢丝绳有无磨损等现象。
（4）开钻时应低速钻进，待钻进2m深度后，再加快钻进，钻进过程中，现场技术人员要时刻注意施工地质情况，未进入岩层前于每4米及地质情况有变化处留取渣样，进入岩层后每一米留取渣样并做好现场记录。
（5）钻进到砂层时，减慢钻进速度，增大泥浆比重，按照1.3～1.4进行控制，确保护壁效果，若增大泥浆比重后仍有流砂出现，可向孔内按1:0.5投入粘土和碎石，采用50cm的小冲程反复冲击对孔壁进行嵌挤，若仍然无效，报设计给予解决。
（6）钻透砂层后，逐步恢复至正常钻进速度。
（7）每钻进5m起吊钻头检查锤头直径，若与设计孔径相差2cm以上，则需进行补焊。
（8）每作业1小时，根据护桩检查是否发生孔位偏斜，当发现偏斜立即拉十字丝，查看与钢丝绳偏斜情况，并下放探孔器，检测桩基钻孔垂直度，调整钻机或枕木位置，确保钻机位置正确，并记录于施工日志内。
（9）定期检查泥浆比重等泥浆指标。
（10）根据钻渣，注意土层变化情况，若发现与图纸设计不符时，及时上报。
（11）钻孔过程中，及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。
6.桩底隐伏岩溶检测
本合同段桩基为嵌岩桩或摩擦桩，我部将积极收集现场施工渣样，积极配合地质勘探工作，如现场施工存在溶洞，桩基成孔后需进行桩底溶洞检测。检测报告显示桩底以下5m范围内无溶洞后，迅速进行清孔及砼灌注。
7.成孔检查及第一次清孔
（1）钻进过程中应及时检查，在距孔底30cm时减速钻进，达到设计要求桩长、孔径后，对桩孔的孔位、孔径、孔形、孔深和倾斜度进行检验，采用钢筋检孔器检查桩孔，检孔器的外径不小于桩孔的直径，长度为外径的4-6倍。桩孔检查合格后进行清孔。
（2）成孔后立即通知总承包单位及监理单位共同检验孔深，并记录于施工原始记录上并当场签字。
（3）在清孔过程中不时抖动锤头，扰动孔底沉渣，以便加速清孔。
（4）清孔时，按照先淘渣，再滤沙，最后加水的方法，不得直接向孔口
灌水，应向出口处的泥浆加水，降低泥浆池中泥浆比重，再循环进孔内。
（5）清孔完成后，检测孔径及孔深。
（6）检测孔深使用尖头测锤，检测沉淀层顶面使用平头测锤。
8.钢筋笼制作及吊装
（1）钢筋笼制作应分节制作，每节制作长度不大于吊车最大吊装长度。
（2）每节钢筋笼制作时，接头钢筋要错开1m，钢筋笼主筋采用套筒连接或绑条焊焊接，钢筋笼加强箍和螺旋筋连接采用焊接方法，单面焊焊缝长度≧10d，双面焊焊缝长度≧5d（d为钢筋直径），加强筋要使用专用模具进行制作。主筋焊接钢筋要顺直，间距满足规范要求。
（3）钢筋笼制作及存放在永丰大桥钢筋加工场内，下垫方木，上方遮盖防雨布，防止雨淋、锈蚀。钢筋笼采用平板车运输至施工现场，运输过程要平稳，装卸吊装时采用多点吊装防止变形，起吊前应在骨架内部临时支撑以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑，当骨架降至设计标高为止。
（4）安装时钢筋笼中心位置要与桩基中心相符，群桩其误差应在+50mm范围内，单排桩其误差应在+100mm范围内，钢筋定位在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，调整钢筋笼使钢筋笼中心与桩位中心重合。在钢筋笼最后一道加强筋上焊接四根钢筋定位，相互错位90度。并在孔口牢固定位，防止在浇筑混凝土的过程中钢筋笼偏位或上浮。当钢筋笼安装完成检查合格，经监理工程师确认后，方可安装导管。
（5）在钢筋笼四周安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处；混凝土保护层内不得有定位钢筋，以免形成锈蚀通道。
（6）采用超声波探测桩基完整性，根据设计要求桩径D≤1.5m时，检测管采用3根；桩径D>1.5m时，检测管采用4根。检测管用Φ57×3mm，接头处用Φ70的钢管焊接或连接，钢管下部用钢板封头，浇筑混凝土前，往管内注满水，其上用塞子堵塞。钢筋笼焊接完毕，沿钢筋笼加强筋（加强圈）均匀、牢固布置声测管，声测管底部与桩底平齐，上部高出桩顶30cm。
9.安装导管及二次清孔
（1）施工所用导管采用5mm壁厚无缝钢管制作。导管之间橡胶垫密闭，丝口连接，导管内径300mm，每节长2.0-5.0m，配1-2节长1.0-1.5 m短管。导管使用前必须进行水密性试验和接头抗拉试验，严禁采用气压试验。将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深或泥浆深度的1.3倍，亦不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，保持压力15分钟，检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录；然后将导管翻滚180度，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录，经过15分钟仍不溢水即为合格。 
（2）每节导管接头必须设置防水圈，导管连接时要紧密。安装前检查防水圈是否存在老化现象，如已经老化，立即更换。
（3）导管悬空高度控制在30～40cm左右。
（4）导管安装完毕后，检测孔内沉淀厚度及泥浆比重等指标，若沉淀厚
度及泥浆比重等指标不满足要求，须进行二次清孔，待二次清孔后检测指标满足规范要求，即可进行混凝土的灌注。
10.灌注水下混凝土
（1） 混凝土灌注要连续，灌注时间尽量不超过首盘的初凝时间。
（2） 运到现场的混凝土要进行坍落度检测，不符合要求不得使用。
（3）混凝土由混凝土拌和站集中拌和，由罐车运输至施工现场。首批砼的数量按下式确定：
V≥π*D2（H1+H2）/4 +π*d2h1/4
式中：V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D－桩孔直径（m）
Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.3～0.4m；
Ｈ2－导管初次埋置深度（m）；
d－导管内径（m）;
h1－桩孔内混凝土达到埋置深度Ｈ2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=Hw*Rw/Rc;
式中: HW－井孔内水或泥浆的深度（m）；
Rw－井孔内水或泥浆的重度(KN/m3）；
Rc－混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）；
（4）混凝土每灌注一盘，要及时测量孔深，计算导管埋深，一般埋深控制在2～6m，防止拔脱或埋深过大而导致导管提升困难，灌注后桩顶标高大于设计标高0.5～1m左右，以保证混凝土的密实，破桩头时清理到新鲜混凝土面。
11.施工中注意事项
（1）中途因其他原因导致停钻的，必须将钻头提出水面。
（2）钻进至土层交界处时，尤其是强风化岩与中风化岩交界处，应减速慢进，防止交界面为斜面而导致钻孔偏斜。
（3）孔内水位必须保证在护筒底面50cm以上。
（4）不得以加深孔深的方式代替二次清孔。
（5）混凝土拌制时应充分考虑由于运距及气温引起的坍落度损失，每车混凝土到场后都要进行坍落度试验。
（6）灌注时，漏斗口要放置筛网，防止大块的石子、水泥块、结块的砂进入堵塞导管或影响灌注桩质量，筛网孔径控制在4cm。
（7）浇筑时，控制好浇筑时间，尽量保证连续浇筑，尽量等待下一辆车到来，若下一辆车长时间不到，每10分钟上下抖动导管，防止混凝土在导管内凝固。
（8）为安全起见，导管安装完毕后，在护筒上铺设方木，防止人员、工具、杂物等落入孔内。
（9）在山坡上进行灌注施工时，要清除坡面上的危石和浮土。
12.常见问题及防治措施
（1） 护筒冒水
施工现象：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。
造成原因:埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。
防治措施：在埋置护筒时，坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒内适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，则重新安装护筒。
（2）钻孔偏斜
施工现象：成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机不稳定所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。
防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地。在不均匀底层中钻孔时，采用自重大的锤头。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，冲击速度要慢。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便消去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至孔偏处0.5m以上，重新钻进。
（3）缩颈
施工现象：缩颈即孔径小于设计孔径。
造成原因：塑性土膨胀。
防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
（4）孔壁塌陷
施工现象：钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁塌陷迹象。
造成原因：孔壁塌陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁塌陷。
防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安装时对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
（5）桩底沉渣量过多
施工现象：桩底沉淀量过多。
造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。
防治措施：成孔后，迅速进行清孔。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口翻浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
（6）卡管。
施工现象：水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。
造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。
防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0Mpa，以避免导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。
（7）钢筋笼上浮
施工现象：钢筋笼的位置高于设计位置的现象。
造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇筑时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，通过各种办法解决钢筋笼上浮问题后再进行浇注。
（8）断桩
施工现象：混凝土凝固后不连续，中间被泥土等填充形成间断桩。
造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与孔壁之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，大量水浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中沉渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。
防治措施：成孔后，必须认真清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、匀速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。
（9）溶洞处理
按溶洞类型不同分别采取不同的施工措施。
（1）溶蚀发育轻微、空洞不大、施工时漏浆量小的桩基施工
采取正常成孔方法施工，当钻穿溶洞漏浆时，反复投入粘土和片石，利用钻头冲击将粘土和片石挤入溶洞和岩溶裂隙中，还可掺入水泥、烧碱和锯末，增大孔壁的自稳能力。
①工艺程序
施工准备→埋设护筒→移动钻机、定位→护筒内投入土、片石、水→钻孔→抽碴→吸泥清碴。
②施工要点
a、开孔时用小冲程冲击钻孔，要打得准、打得稳，间断冲击，少抽碴，使开口圆顺。
b、加入小于15cm片石，反复冲击2-4次，挤密护筒底部周围土层。
c、 密切注意观察钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况发生。
d、 根据地质柱状图，在接近溶洞时勤观察、勤检查，凭手握冲击主绳的手感，钻头冲击岩层的响声，抽取的岩样判断是否接近岩溶地层。
e、接近岩溶时主绳松绳量应为1～2cm，防止击穿岩壳时卡钻。
f、 钻穿岩溶地层上壳时一旦漏浆，要及时投放粘土块、片石并补水，保持孔内水位高度。
(2)空洞较大且充填物为软塑状的单层溶洞条件下的桩基施工
采取振动锤下沉钢护筒到基岩，然后冲击钻孔至溶洞顶板，利用冲击钻穿溶洞顶板后，灌注低标号砼，使砼面高于溶洞顶面，砼灌注时采取间歇方式。待砼达到一定强度后再继续钻孔，穿过低标号砼成孔。
空洞较大的单层溶洞条件下钻孔桩施工工艺流程图

灌注水下砼
清孔
安放钢筋笼、导管
施工准备
钻机就位
震动下沉钢护筒
冲击钻孔通过溶洞顶板
灌注砼填充溶洞
随钻进随检孔
加工钢护筒、桩帽等
投入粘土
测量定位
冲击钻孔至桩底
二次清孔
测量沉渣厚度

②施工要点
冲击钻孔：采取冲击成孔时，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的砼凝固，待邻孔砼灌注完毕24h后开钻。
钢护筒下到岩面以后，即开始对覆盖层和顶板进行冲钻。在覆盖层中可采用正循环钻进，在岩石地层中以十字型钻头冲击基岩成孔。岩层中钻进时，泥浆浓度控制在1.03～1.15。当钻穿岩溶顶板时暂停钻孔，拆移钻头，进行溶洞区水下砼的灌注，砼采取低标号砼。砼灌注采取间歇灌注方法（以免砼流失太远造成浪费），直至到达溶洞顶面以上1.0米，待砼达到强度后继续钻孔，钻孔穿过低标号砼成孔。
（3）充填物为流塑状或空洞较大的多层溶洞条件下的桩基施工
采用双护筒跟进方式冲击成孔。
①工艺流程
空洞较大的多层溶洞条件下钻孔桩施工工艺流程图
施工准备
钻机就位
灌注水下砼
震动下沉钢护筒
冲击钻孔通过溶洞顶板
下沉内护筒
清孔
安放钢筋笼、导管
随钻进随检孔
加工钢护筒、桩帽等
投入粘土
测量定位
冲击钻孔至桩底
二次清孔
测量沉渣厚度

②施工要点
a、外护筒直径应较设计桩径大30cm，内护筒直径应较设计桩径大15cm。
b、 施工程序：根据地质钻探资料提供的溶洞分布情况，按照先短后长，先易后难，先外后内的原则确定各桩施工顺序。
c、外护筒下到岩面以后，即开始对覆盖层和顶板进行冲钻，其钻孔方法与传统的冲击钻孔方法相同，但成孔的桩径比设计桩径大17cm，以便内护筒顺利通过顶板。
护筒跟进示意如下图

d 、当钢护筒打至第一层岩面或穿过溶洞到下一层岩面时，为使开孔坚实、竖直、圆顺和对继续钻孔起导向作用，应在钻孔前抛0.5-1.0m³的小片石和适量粘土，借钻头冲击力把泥浆、石块挤向孔壁，以加固护筒刃脚。

e 、当内护筒下沉到位后，在内外护筒间进行抛石压浆处理，以增加护筒的整体刚度，之后进行内护筒的排泥和稳固岩面的钻孔。
f、双护筒冲击钻孔采用吸泥法清孔。为使钻孔桩砼与孔底岩体粘接良好，灌注水下砼之前需用高压水冲射排除残碴。
③护筒刃脚固结处理
当钢护筒打至第一层岩面或穿过溶洞到下一层岩面时，钢护筒周边不可能与岩面完全接触，加上岩面一般较为倾斜，内护筒与岩面之间一般往往会形成较大间隙，若不加以固结，在入岩冲进过程中会成为桩孔与桩外的通道，极易造成埋钻和过护筒脚时产生偏孔或斜孔，留下质量隐患。
在施工中采取的方法如上图所示。利用冲击成孔时对孔壁会产生挤压的特点，在钢护筒刃脚范围内抛填块石、粘土，用2～4m冲程进行冲压，使其密实造壁，反复多次，直至孔底平整才可以向下冲进，处理同时可以冲平参差不齐的岩面。
13.质量检测
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋
间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：每构件检查
2个断面
灌注桩
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋间距（mm）
±20
尺量：每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸
（mm）
长
±10
尺量：按钢筋骨架的30％抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：每骨架总数的30％
5
保护层厚度（mm）
基础
±10
尺量：每个构件沿模板周边检查8处

钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位（mm）
（排架桩）
100（50）
用全站仪：每桩检查
3
孔深（m)
不小于设计
测绳量：每桩测量
4
孔径（mm)
不小于设计
探孔器：每桩测量
5
孔倾斜度（mm）
1%桩长，不大于500
测斜仪：每桩检查
6

沉淀厚度
（mm)
支承桩
不大于设计规定
标准测锤：每桩检查
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算
第七章 质量保证措施
1.建立完善的质保体系
首先从思想上提高质量意识，明确工作态度；组织成立以项目经理为首的项目质量领导小组，全部门参与，制定质量目标，明确质量责任，责任到人；技术上实行岗前培训、技术交底，明确施工工艺和质量控制点；施工中实行“三检”制度，为施工队、质检员、质检工程师三级检查；制度上明确奖罚。
2.严格落实技术交底制度
为保证成桩质量，我项目部在施工前对严格执行三级交底制度。技术交底采用现场签认制，确保每个人明白施工控制指标，明确施工操作步骤，确保有效指导施工。
3.实行工序管理制度
由施工员及时协调，使各工序紧密衔接，专职检验员跟班制检查，验收控制各个工序质量，各班实行自检，互检和交接检验制度，并要特别注重交
班工作，将任务和责任分解到班组，层层把关，做到责权分明。
4.明确施工质量控制点
（1） 认真做好各种原始记录和施工日记，做到准确、整洁、齐全，并及时整理、汇总、信息反馈，进一步指导施工。
（2） 制定严格的质量奖罚制度，严格执行先验收，后签认的工作程序，把好原材料的质量关。各种原材料必须采用正规厂家的产品，每批进场后都要有质量保证书，并按规定进行检查。
（3） 桩位放样资料必须计算准确，严格复核，现场放样多角度、多控制点进行。
（4）钻孔时做好记录，并捞取钻渣判断地质结构的变化，当出入较大时及时与监理工程师取得联系。
（5） 钻孔时泥浆性能指标符合要求，清孔后沉淀厚度满足规范要求。
（6）配合比计算准确，坍落度严格控制，保证混凝土的质量，防止卡管事故的发生。
（7） 钢筋加工焊接尺寸正确，绑扎牢固，焊接质量符合要求。
（8）浇筑混凝土时做好记录，随时掌握混凝土灌注层高度，保证导管埋深，防止坍孔和拔脱导管。
5.施工统筹合理有序
提前做好下步工序施工准备，通过合理的施工安排，减少施工中的窝工现象，绝不使用减少施工工序的方法提高施工进度。

第八章 安全保证措施
1. 总体布署
为了确保工程顺利进行，施工前进行安全技术交底，过程中进行控制，具体负责人如下：
组 长：张大鹏
副组长：王东营 年华 高少帅 谭德荣
成 员：王 宁、瞿云凯、孙 涛、董文翀、张宝宇、黄 剑、
陆 逍、李熙胜、陈月宇、李兆雄
安全管理机构图见下图：
项目经理：张大鹏
项目总监：年华
项目总工：王东营
工程部部长：张宝宇
副经理：高少帅
综合部长：陈月宇
安全检查工程师：董文翀

专职安全员：李兆雄
工区长：姬金生
现场施工员： 赵波 孙志文

2、安全技术交底
安全交底制度应与技术交底同时进行，我项目部在施工前严格执行三级交底制度。安全技术交底采用现场签认制，确保每名施工作业人员明白、了解在施工过程中所需注意的安全技术要点。
3、危害因素分析
制约桩基工程施工的不利危害因素较多，突出表现在以下几个方面：
1、桥梁工程施工，多工种、多机械协同作业，工序衔接紧密，节点时间性强，容易出现混乱和疏忽，给安全生产管理工作带来一定的难度。
2、施工现场临时用电线路的架设、电气设备的布设、使用、防护等方面，随时都可能出现不安全的状态。
3、施工作业过程中形成的坑、槽、洞、沟及高坎、陡坡等派生危险源，对施工作业人员的人身安全构成安全威胁。
4、危险源分析及控制对策
本工程施工根据以上有害因素的分析，在施工过程中，存在下列危险源，并可能发生伤害、伤亡的事件：
1、触电
临时用电：桩基施工现场临时用电，存在不确定的安全隐患。电气配置、线路架设必须符合技术规范，电工、安全管理人员、技术管理人员，要组织临时用电专项安全检查，做好日常巡查工作，及时消除安全隐患。
2、交通事故
⑴、配备专职交通安全维护人员，落实交通安全组织措施，并做好车辆、行人的说服、劝导工作。
⑵、施工区域内的施工通道均为临时便道，在交通能力上受得了一定程度的限制，对桩工机械、材料的调运、混凝土机械的进出场，存在安全隐患。对其完好性必须进行经常性的检查和维护。
3、机具伤害及机械事故
从事桥梁桩基工程施工的机械、设备，可能对人员造成伤害事件；操作不当，可能发生机械事故。为此：
⑴、桩工设备进场、就位及安装后，必须经过认真的调试、检查，确保无误后方可进行施工作业。