强夯施工实施细则.doc

强夯施工实施细则

　　强夯法是用起重机械（起重机或起重机配三脚架、龙门架）将大吨位（一般８～３０ｔ）夯锤起吊到６～３０ｍ后，自由落下，给地基土以强大的冲击能量的夯击，使土中出现冲击波和很大的冲击应力，迫使土层孔隙压缩，土体局部液化，在夯击点周围产生裂隙，形成良好的排水通道，孔隙水和气体逸出，使土料重新排列，经实效压密达到固结，从而提高地基承载力，降低其压缩性的一种有效的地基加固方法。
一、强夯施工过程控制
（一）强夯施工前过程控制：
（1）准备工作：
①督促施工单位熟悉施工图纸，理解设计意图，掌握各项参数，现场实地考察，定位放线。
②检查施工方案和强夯参数。
③选择检验区作强夯试验。
④检查场地平整情况，机械设备进出场道路的修筑，是否足够的净空高度、宽度、路面强度和转弯半径。填土区是否清除表层腐殖土、草根等。场地整平挖方时，是否在强夯范围预留夯沉量需要的料厚。
⑤检查强夯机械设备的出场合格证及机械设备正常试运转情况。
（2）掌握强夯施工程序：
清理、平整场地→标出第一遍夯点位置、测量场地高程→起重机就位、夯锤对准夯点位置→测量夯前夯顶高程→将夯锤吊到预定高度脱钩自由下落进行夯击，测量夯顶高程→往复夯击，按规定夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击→重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击→用推土机将
夯坑填平，测量场地高程→在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数，将场地表层松料夯实，并测量夯后场地高程。
（3）强夯施工应遵循以下原则：
①做好强夯地基的地质勘查，对不均匀地层适当增多钻孔和原位测试工作，掌握地质情况，作为制定强夯方案和对比夯前、夯后加固效果之用。必要时进行现场试验性强夯，确定强夯施工的各项参数。同时，应查明强夯范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置和标高，并采取必要的防护措施，以免因强夯施工而造成损坏。
② 强夯应平整场地，周围做好排水沟，按夯点布置测量放线确定夯位。地下水位较高时，应在表面铺０．５～２．０ｍ中（粗）砂或砂砾石、碎石垫层，以防设备下限和便于消散强夯产生的孔隙水压，或采取降低地下水位后再强夯。
③ 强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央。每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位即可接着进行下一遍夯击。强夯法的加固顺序：先深后浅，即先加固深层料，再施工中层料。
④ 工程回填料为爆破石渣。
⑤ 夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯位应准确，夯击坑内积水应及时排除。坑底上含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。在每一遍夯击后，要用新料或周围的料将夯击坑填平，再进行下一遍夯击，基坑应及时修整，修筑混凝土垫层封闭。
⑥ 整个强夯过程应严格遵照设计文件要求进行随夯随填施工
⑦ 对于高饱和石料强夯施工，很难控制最后两击的平均沉降量在规定的范围内，可采取：1）适当将夯击能量降低；2）将夯沉量差适当加大；3）填料采取将原料上的淤泥清除，挖纵横盲沟，已排出填料内的水分，
同时在原料上铺50cm的砂石混合料，以保证强夯时填料内的水分的及时有效排除，在夯坑内回填块石、碎石或矿渣等粗颗粒材料，进行强夯置换等措施。通过强夯将坑底软土向四周挤出，使在夯点下形成块（碎）石墩，并与四周软土构成复合地基，一般可取得明显的加固效果。
⑧ 夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯位应准确。强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中间。
⑨ 雨季填土区强夯，应在场地四周设排水沟，截洪沟，防止雨水流入场内。填料应是中间稍高；填料含水率应符合要求；认真分层回填，分层摊平，碾压，并使表面保持1%~2%的排水坡度；当班填料当班推平压实；雨后抓紧排除积水，推掉表面稀泥和软土，再碾压；夯后夯坑立即推平、压实，使高于四周。
⑩ 冬季施工应清除地表的冻土层再强夯，夯击次数要适当增加夯次或提高夯击功能。
⑪ 做好施工过程中的监测和记录工作，包括检查夯锤重和落距，对夯点放线进行复核，检查夯坑位置，按要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量等，并对各项参数及施工情况进行详细记录。
(二)强夯施工阶段过程质量检测控制：
（１） 施工前应检查夯锤重量、尺寸、落锤控制手段、排水设施及被夯地基的土质。
（２） 施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。
（３） 施工结束后，检查被夯地基的强度并进行承载力检验。检查点数，每一独立基础至少有一点，基槽每２０延米，整片地基５０～１００ｍ２取一点。强夯后的地基强度随间歇时间的增加而增加，检验强夯效果的测试工作，宜在强夯之后１～４周进行，而不宜在强夯后立即进行测试工作，否则测得的强度偏低。
（４） 强夯地基质量检验标准如下表所示：
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
１
２
地基强度
地基承载力
设计要求
设计要求
按规定方法
按规定方法
一
般
项
目
１
２
夯锤落距
锤重
ｍｍ
ｋｇ
±３００
±１００
钢索设标志
称重
３
夯击遍数及顺序
设计要求
计数法
４
夯点间距
ｍｍ
±５０
用钢尺量
５
夯击范围（超出基础范围距离）
设计要求
用钢尺量
６
前后两遍间歇时间
设计要求

（三）强夯施工阶段过程验收：
严格遵照执行设计文件，随意抽取检测夯点的放线定位偏差是否超规范要求；同时，最终验收在+2.0的标高进行夯点检测，最后两击得沉降量是否在10cm以内。
二、安全施工过程控制：
　　（1）夯实地基起重机应支垫平稳，与软弱地基，顺用长枕木或路基板支垫。提升夯锤前应卡牢回转刹车，以防夯锤起吊后吊机转动失稳，发生倾翻事故。
　　（2）夯实地基时，现场操作人员须戴安全帽；夯锤起吊后，吊臂和夯锤下15m内不得站人，非工作人员应远离夯击点30m以外，以防夯击石飞石伤人。

（3）已成的孔尚未夯填填料前，应加盖板，以防人员或物件掉进孔内。
(4)使用交流电源时，应特别注意各用电设施的接地，防护设施；夜班作业应有足够的照明以及备用安全电源。
（5）定时现场检测
打夯机设备，消除安全隐患，杜绝安全事故的发生。
强夯法《港口地基规范》JTJ250——98
1） 夯前勘查除应进行常规勘查试验项目外，尚应根据土质特点和工程要求，选择适于检验强夯效果的原位测试或其它试验项目。
2） 根据工程要求选择锤重和落距，可用下式验算强夯有效深度：H≈aMh/10式中H——有效深度（m）；M——锤重(kN)；h——落距(m);a——经验系数，一般采用0.4~0.7，具体数值可通过实验确定；
3） 夯点可采用正方形或梅花形排列布置，间距宜为5m~9m。对于处理深度较深或单击夯击能较大的工程，宜取较大值。
4） 单点夯击击数应根据现场试验中得到的最佳夯击能确定，且宜同时满足最后两击得平均沉降量不大于5cm，当单击夯击能较大时不大于10cm。
5） 夯击遍数应根据地基土的性质确定，一般情况下可采用2~3遍，下一遍夯点应选择在上一遍已夯点间隙，最后再以低能量满夯一遍。对于渗透性弱的细粒土，夯击遍数可适当增加。
6） 两遍之间的间歇时间试土质而定，对于透水性差的土，两遍之间的间歇时间由超静水压力消散快慢控制，宜为一至四周，对于碎石土及砂土等易于排水的土可连续夯击。
7） 强夯施工的各项参数宜通过现场试验确定。
8） 强夯处理范围应大于建筑物基础范围。每边超出基础外缘宽度应为设
计处理深度的1/2~2/3，并不小于3m。
9） 当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用挖排水沟或采用人工降低地下水位以及铺垫厚度为0.5m~0.2m砂石垫层等措施，夯坑或场地内积水时应及时排除。
10） 当强夯施工振动对邻近建筑物或设备产生有害影响时，应采取防振或隔振措施。
11） 强夯施工应按强夯试验确定的施工参数进行，每夯完一遍应采用推土机将夯坑填平，普测场地的平均高程用以计算夯沉量。
12） 强夯施工宜符合下列规定：（1）强夯机械宜采用带有自动脱钩装置的履带式起重机等设备，并应采取安全措施，防止落锤时，机架倾覆；（2）每次夯击前后均应测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；（3）完成全部夯击遍数后，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实。
13） 施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。
14） 强夯施工过程中的检测应符合下列规定：（1）开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；（2）在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏位或漏夯应及时补夯；（3）按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。
15） 强夯施工中必须及时检查强夯施工过程中各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯或采取其他有效措施。
16） 强夯施工结束后应间隔一定时间方能对强夯施工效果进行检验。对碎石土和砂土地基，其间隔时间可取1~2周；低饱和度的粉土和粘性土地基可取2~4周。
17） 质量检验的项目根据土质情况及工程设计要求确定。每个建筑物
的检验点宜不少于三处，对大面积区域检验点的数量、深度和位置按工程设计的要求确定。
强夯施工会遇到的问题
（一） 强夯法施工会遇到强夯过程中地基土反弹现象
（二） 强夯区域存在淤水现象
（三） 强夯过程中软弱地基土层过厚