某30万吨尿素装置安装施工组织设计.doc

年产30万吨尿素装置
二氧化碳气提法尿素主厂房安装工程

（施 工 组 织 设 计）

日期：2010年4月

目 录
1．编制说明
2、工程概况
3 项目管理目标
4. 施工组织机构及施工部署
5. 施工准备
6． 主要施工方法
7．技术方案编制计划
8．施工机具、检测工具的选择与控制
9.工期保证及施工进度计划控制
10.劳动力需用计划（见附表1）
11．施工总平面布置图及临时设施
12．质量保证措施
13.安全文明施工
14．物资控制
15．附图表
附图一 项目组织机构图
附图二 质量保证体系图
附图三 安全保证体系图
附图四 施工进度网络计划图（缺）
附表一 劳动力需用计划表
附表二 主要施工机具计划表

1、编制说明
1.1尿素主装置采用 专有气提技术生产95-96%的熔融尿素，大颗粒系统拟引进国外较为先进的流化或物化造立技术。尿素主装置的设计能力为1000吨/日。来自合成氨装置的液氨和二氧化碳气体加压合成尿素，经气提、分解、循环浓缩成95-96%的熔融尿素，后送大颗粒系统生产大颗粒尿素。
1.2 工程范围：年产30万吨的大颗粒尿素装置界区内的设备、工艺管道、电气、电讯、仪表、非标设备、部分钢结构的施工，但不包括DCS微机系统组态、调试及电梯的安装，亦不包括防腐保温工程的施工。
1.3 编制依据
1.3.1发布的《建设工程施工招标文件》。
1.3.2 现行的国 家和部颁标准、规程、规范
1.3.4本公司以往类似工程的施工经验。
1.3.5 本公司的《质量手册》和《质量体系程序文件》。
2、工程概况
2.1工艺流程
2.1.1液氨升压
来自合成氨装置的液氨进入高压氨的入口，经高压氨泵加压到18Mpa(绝)。然后送到高压喷射器，作为喷射物料，将高压洗涤起来的甲铵带入高压冷凝器。
2.1.2合成和气提
合成塔、气提塔、高压冷凝器和高压洗涤器四个设备组成高压圈，从高压
冷凝器底部导出的液体甲铵和少量的未冷凝的氨和二氧化碳，分别用两条管线送入合成塔底。合成塔内设有11块筛板，形成类似几个串联的反应器，尿素合成反应液从塔内上升到正常液位，经过溢流管从塔下出口排出，经过液位控制阀进入气提塔上部，再经塔内液体分配器均匀的分配到每根气提管中。合成反应液中过剩氨及未转化的甲铵将被气提蒸出和分解，从塔顶排出，尿液及少量未分解的甲铵从塔底排出。从气提塔顶排出的气体与新鲜氨及高压洗涤起来的甲铵液混合进入高压冷凝器顶部。从合成塔顶排出的气体进入高压洗涤器，然后经高压冷凝器再返回合成塔。
2.1.3循环
来自气提塔底部的尿素-甲铵溶液，经液位控制阀减压，气-液混合物喷到精馏塔顶，经过填料段下落的尿素-甲铵液流入循环加热器，进一步分解，而后进入精馏塔下部的分离器分离，液体流入闪蒸槽，气体经精馏塔导出送入侵没式低压甲铵冷凝器，气液混合物从上部溢流到低压洗涤器液位槽，进行气液分离。一部分液体流入侵没式低压甲铵冷凝器，另一部分液体从液位槽底导出经升压送入高压洗涤器顶部，液位槽分离出的气体入低压洗涤器。
2.1.4蒸发
出精馏底部的尿素溶液，经液位控制阀减压送到闪蒸槽，闪蒸气进到闪蒸槽冷凝器中冷凝下来，从闪蒸槽出来的尿液流入尿液贮槽。经蒸发后的尿液去大颗粒造粒系统。
2.2 建设单位：
2．3 设计单位：
2．4 计划开工日期：按合同规定。

2．5计划交工日期：日历天数 135天。
2．6工程特点：本工程尿素主厂房高压设备框架总高61米。中低压设备框架总高19米，基础采用整体式钢筋砼基础，框架基础现已施工完。上部结构为钢筋混凝土与钢结构混合结构，现浇钢筋混凝土框架柱梁，钢结构平台梁板。采用先进的CO2气提法尿素生产工艺。生产设备实行了大型化。核心设备尿素合成塔高约18米，总重185.2吨，精密传动设备有高压甲铵泵、高压液氨泵。设计进行了大胆改进，运用材料品种较多，工艺先进，全面采用了DCS控制系统，大大提高了自动化程度。
2．7 主要实物工程量:高压核心设备4台;其他设备七十余台套; 工艺管道：高压管线约500米；中低压管线7000米；电气设备三十余台、高低压电缆约5000米。仪表2000余台件，桥架近千米仪表电缆约8000米。
3 项目管理目标
3．1 总体质量目标：优良，创省级优质工程。
3．2 具体的质量指标：工程质量满足设计、规范规定的性能、安全和可靠性等方面的要求；单位工程交验合格率100%，交验工程试车成功率100%；单位工程优良率95%以上。
3．3 安全管理目标：杜绝伤亡事故，千人负伤率小于0.3，安全教育率100%，特种作业人员持证上岗率100%。
3．4 文明施工管理目标：做到场地干净，分类标识明确，材料、构件堆放整齐，争创市级安全文明达标工地。
4. 施工组织机构及施工部署
4.1. 项目管理层

在项目施工中,我公司将按项目法施工管理模式,根据公司Q/SLJGL36.12-95《项目施工管理标准》，结合本项目的施工特点，组建30万吨/年尿素工程施工项目经理部。委派第七工程公司经理(一级资质项目经理证)担任该工程项目经理。项目经理部各级管理人员由项目经理在全公司范围内择优录用。项目管理层设“三部一室一站”，即项目工程部、经营部、供应部、办公室、质检站。项目管理组织机构图详见附图1。项目经理部主要管理人员名单及履历详见附表1.1。
4.2 施工组织机构及职责
4.2.1项目管理层各部室职责（组织机构图详见附图1）
a.项目工程部职责
编制质量计划；组织施工准备；确定项目施工所需各类文件及正确实施；组织编制、审核各分部、分项工程施工方案、施工作业指导书；组织技术交底；制定项目质量目标并组织落实，制定ABC（R）质量控制点；选定施工机械并对施工机械进行验证认可；确定特种技术操作人员并认可；制定项目安全技术措施；提出各种材料技术要求；负责项目施工进度的控制；负责项目总图的管理，制定文明施工措施并组织实施；负责“不合格品的控制”要求的实施；提出纠正和预防措施；负责“质量记录的控制”要素的实施，做到与工程施工进度同步；负责施工成果防护的实施；记录业主抱怨及业主要求，上报项目经理，组织纠正、预防或处置，并将处理结果报项目经理及业主；组织全面质量管理活动，开展QC质量小组活动；组织“三查四定”，组织工程交付及中间交接。
b.供应部职责

负责编制产品采购计划；编制业主提供产品的领用计划；负责分供方评价及优选；负责产品采购及检验；对采购产品及业主提供的产品进行标识，对钢材等重要材料做到可追溯性；对采购产品及业主提供的产品进行妥善贮存、防护；对施工机械进行建账管理，检查公司施工机械及租用施工机械的完好情况，并进行认可；组织施工机械及周转材料的维护保养。
c.项目经营部职责
负责项目施工合同的管理，负责甲、乙双方合同事宜的协调；负责编制预结算,制定项目成本；负责产值计划与统计，搞好项目核算；定期分析合同执行情况，上报项目经理。
d.项目办公室职责
制定各岗位管理职责与权限，考核管理目标；建立项目管理人员、验证人员（质检员、试验员、探伤员等）、特种作业人员及各技术工人台账；编制培训计划，负责组织有关人员的培训及教育、学习；负责劳动定额的管理;负责项目的治安工作；负责工资管理；负责生活区、后勤、食堂管理。
e.项目质检站职责
参与质量策划；负责施工过程的检验和试验，评定检验结果；
检查检测设备的校验情况；填写并保存检测结果；对采购产品及施工过程产品行使质量监督检查及质量否决权；负责对关键工序和特殊工序的监督，行使过程质量、过程能力否决权；监督工艺纪律的执行，监督特种作业人员的持证上岗；
监督计量的准确性，抽查计量结果；上报不合格品报告；组织专业班组间的交接并记录及设备基础的中间交接；组织分项、分部工程质量评定。

5.3 项目作业层
项目作业层是劳务层，一个设备工艺管道安装队、一个电仪安装队，分别负责各自的施工任务。
5. 施工准备
5.1 本工程所需标准及规范
1）钢结构工程施工及验收规范（GB50204—95）
2）起重设备安装工程施工及验收规范（GB50278—98）
3）建筑电气安装工程质量检验评定标准（GBJ303-88）
4）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）；
5）《压缩机、风机、泵安装及验收规范》（GB50275-98）；
6） 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）；
7）《化工设备安装工程质量检验评定标准》（HGJ50236-98）；
8）现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-97）；
9）《工建设项目施工组织设计标准》（HG20235—93）；
10）《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252-94）
11)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231--98）；
12）《给排水道施工及验收规范》（50268-97）
13）《工业设自动化仪表施工及验收规范》(GBJ93-86)
14）《管道工程安装手册》；等现行的国家及行业标准。
5.2 技术准备
熟悉施工图、组织图纸会审，编制施工质量计划和组织设计，本工程将根据工程进度计划安排逐步编制主要分部、分项工程施工方案和作业指导书，主要施工方案和作业指导书如下：
序号
方 案 名 称
编制时间
备注
1
钢结构制安方案
开工前5天完成

2
尿素合成塔吊装方案
已完成
见投标书大型设备吊装方案
3
CO2气提塔吊装方案
已完成
4
高压冷凝器吊装方案
已完成
5
高压洗涤器吊装方案
已完成
5
高压甲铵泵安装试车方案
开工前5天完成

6
高压液氨泵安装试车方案
开工前5天完成

7
其他设备安装施工方案
开工前5天完成

8
设备试压及单机试车方案
开工前5天完成

9
工艺管道安装施工方案
开工前5天完成

10
工艺管道焊接方案
开工前5天完成

11
工艺管道吹除、试压、冲洗施工方案
试压前10天完成

12
仪表安装调试施工方案
试车前10天完成

13
电气安装调试施工方案
试车前10天完成

5.3 现场准备
5.3.1 现场需场地平整
53.2 按照施工平面布置图的要求，布置临时设施。
5.3.3 敷设施工临时用水、电系统。
5.4 物资准备

5.4.1 编制主要材料和施工机械设备检测工具需用计划。
5.4.2 根据施工资源计划要求，提前落实材料外购件、外协的加工或定货工作。
5.4.3 根据安装实物工程量准备手段用料，其主要规格数量。
5.5 人员准备
根据现场施工进度情况，分期分批安排人员进退场，施工高峰130人考虑。具体人数、工种见劳动力安排计划。(详见附表1)
5.6 机械准备
安装用主要机械列表附后(详见附表2)
6． 主要施工方法
6．1总体施工顺序：本工程施工顺序本着“先地下后地上”，先设备后工艺、电器仪表，工艺管道开展工厂化预制工作。
6.2.6 钢结构（拦杆、平台等）制作安装
6.2.6.1 放样、号料
放样前应核对施工图，对施工图中结构或构件的重要节点尺寸应放样或计算校核，样版、样采用厚度0.3—0.5mm的薄钢板制作，制成的样板、样杠要仔细检查确认，必须符合国家标准规定的允许偏差范围内，合格后按1：1比例对各构件进行放样。号料前应对材料的规格、型号、材质进行检查，钢材必须具有产品质量证明书及合格证书，清除表面油污等脏物，钢材采用划线针划线号料，划线宽度应小于0.3mm，较长的直线段应采用0.8mm钢丝配合直尺和角尺联合划线；号料时要预留焊接收缩余量1—1.5‰及切割加工余量2—3mm，号料后应在零件上注明零件号、数量、加工方法等，并根据不同材质、用途，采用不同颜色进行标注、切割采用氧乙炔焰，切割面要平整要
用砂轮机打磨处理。
6.2.6.2 组对焊接
先铺设一个12M（长）×2.5m（宽）（δ=14mm）的钢板平台，按施工图将各构件摆放在钢平台上，焊接在焊接钢平台上进行，焊工必须具有岗位合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。按实样将构件各杆件连接板等定位角钢搭焊在钢平台上。把构件各杆件垫板及连接板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢，按照施工图纸核对无误，即可定位点焊。
对于工字形焊接钢梁、可先焊加劲板后焊翼板及腹板。焊工焊接时，焊缝顺序不得混乱，不得在焊缝以外的母材上引弧，多层焊时，宜连续施焊，每一道焊完后应及时清理检查，清除表面缺陷后再焊。焊完后打上焊工钢印号。
6.2.6.3 除锈、油漆、编号
成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。钢结构内侧的油漆不得漏涂。在构件指定的位置上标注构件编号。
6.2.6.3 运输
合格成品，根据重量采用汽车吊及拖车运至吊装地点，在起吊前要对钢构件进行杉木杆绑扎加固，确认不会造成构件损坏后，方可起吊，防止钢构件在起吊过程中受力变形。
6.2.6.4 钢结构安装
A）吊装准备

构件检查：吊装前再次检查钢结构构件的型号、螺栓孔，以及是否有变形等缺陷。垫铁、螺栓等连接材料准备：准备各种规格的垫铁，螺栓长度、规格符合设计要求。
基础复核：检查安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点，放出标高控制线及轴线的吊装辅助线。检查预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。
测量工具准备：测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺核对，并取得计量单位检定证明。
B）在梁上划出晝轴线及控制标高辅助线，钢梁吊装就位后要立即进行固定（螺栓连接或焊接）。螺栓连接时每一个螺栓不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应少于2~3扣，并应防止螺栓松动，任何安装孔均不得随意用气割扩孔。安装焊缝的质量标准应符合设计要求。
6.3设备安装方法
6.3.1设备施工程序
设备基础验收→设备开箱清点检查→设备吊装就位找正、找平→设备一次灌浆→设备二次找正、找平及联轴器对中→设备二次灌浆→设备试压、清洗、加油检查→试车→ 竣工验收。
6.3.2设备基础验收
设备到货后，对照图纸和装箱单进行设备验收，并做好记录，办理交接签证手续，组织有关人员进行基础验收交接，按设备图纸与基础图纸进行核对，复查其位置、几何尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔数、深度等，合格后应做好记录，并办理交接手续。

6.3.3重大设备运输、吊装就位方法的选择
6.3.3.1 尿素合成塔吊装就位方法的选择
尿素合成塔总重185.2吨，外形尺寸Ф2680×17613，安装支撑点高度21.5米。根据建筑框架结构设计意图，可选择利用框架横樑作为吊点，采用2台20吨卷扬机进行抬吊就位，用2台5吨卷扬机分别进行牵引和溜放。设备的水平运输可采用吊车、拖排、卷扬机进行运至吊装位置。
尿素合成塔吊装主要机具的选择：
（1）、吊装滑车组的选择
选用140吨青铜滑轮“七（定）六（动）走十三” 滑车组
（2）、起吊跑绳出头拉力计算
根据S拉=QEn(E-1)/ (En-1)
Q-------起重量;
E-------滑轮摩擦系数,去1.04
n-------动滑轮有效分支数为13
代入上式，则S拉=9.3吨
（3）、起吊卷扬机选择
根据S拉=9.3吨，故选用20吨卷扬机2台满足要求。
（4）、起吊跑绳选择
根据跑绳出头拉力S拉=9.3吨，选安全系数K=5.5
则有钢丝绳允许拉力为P=Sb/K,
选6×37+1 Ф30的钢丝绳，其Sb=53050kg
则有钢丝绳允许拉力为P=Sb/K=53050/5.5=9645 kg=9.65吨

即S拉＜P,故选6×37+1 Ф30的钢丝绳满足要求。
(5)、捆绑钢丝绳选择
考虑到两边双出绳头四股吊，则单吊重为Q=（Q1+Q2）×1.1/4
Q1-------设备重量取185.2吨
Q2-------吊具重量取0.5吨
则有Q=51.07吨
选6×37+1-Ф65-170的钢丝绳，其Sb=330000kg,取安全系数K=6
则有钢丝绳其吊允许拉力为P=Sb/K=330000/6=55000=55吨
即Q＜P,故选6×37+1-Ф65-170的钢丝绳满足要求。
(6)、牵引和溜放滑车组的选择
牵引和溜放可采用2台5吨的卷扬机。合成塔在拖排和滚杠上牵引力
S牵=u×Q=0.12×187=22吨
选“三（定）三（动）走六” 滑车组
根据S拉=QEn(E-1)/ (En-1)=4.2吨,
选6×37+1-------Ф17.5的钢丝绳作牵引和溜放
其Sb=15500kg,取安全系数K=3.5
则有牵引和溜放钢丝绳允许拉力为S拖 =Sb/K=15500/3.5=4438=4.4吨
S拉＜S拖 故选6×37+1-------Ф17.5的钢丝绳作牵引和溜放满足要求。
（7）牵引和溜放卷扬机
根据上述S拉=QEn(E-1)/ (En-1)=4.2吨, 选用2台5吨的卷扬机作牵引和溜放满足要求。
（8）合成塔吊装示意图

祥见《尿素主厂房设备吊装施工方案》
6.3.3.2高压冷凝器的吊装就位方法的选择
高压冷凝器重106吨, 外形尺寸Ф2680×12023，安装支撑点高度31.1米。仍用土建框架作吊点进行吊装,吊点与合成塔选择类似,吊装可利用合成塔吊装机索具进行吊装。
6.3.3.3 CO2气提塔吊装就位方法的选择
CO2气提塔重88.26吨, 外形尺寸Ф1760×12114，安装支撑点高度9.0米。仍用土建框架作吊点进行吊装,吊点与合成塔选择类似,吊装可利用合成塔吊装机索具进行吊装。
6.3.3.4 高压洗涤器吊装就位方法的选择
高压洗涤器重37.5吨, 外形尺寸Ф2500×6825，安装支撑点高度52米。仍用土建框架作吊点进行吊装,吊点与合成塔选择类似,吊装可利用合成塔吊装机索具进行吊装。

6.3.3.5 其它设备的吊装就位方法
其余设备的吊装可采用120吨汽车吊吊装至各楼层，利用倒链和卷扬机安装就位。
6.3.4设备的找正、找平
采用成对斜垫铁和平垫铁进行找平、找正，测量用经纬仪、线锤及水平仪等工具进行，测量位置宜选在：1）设备主要工作面；2）支承滑动部件导向面；3）转动部件的导向面；4）部件精加工面；5）水平或垂直的主要轮廓面。
6.3.5联轴器对中
联轴器对中采用三表找正法，两轴的中心偏差及联轴器的端面间隙应符合产品说明书及规范规定。
6.3.6试运转
试车前，应具备下列条件：
主机及附属设备的就位，找平、找正、检查及调整等安装工作已全部结束；
与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件；
与试运转有关的水、汽等公用工程及电气、仪表等满足使用要求，
试运转用润滑油（脂）应符合设计要求。
试运转按照规范要求执行，合格后及时办理签证手续。
6.4工艺管道安装
6.4.1材料验收
按图纸要求和质量保证书严格验收规格、型号、数量，并按规定和我公
司质量体系程序文件要求进行标识。
6.4.2管道施工
6.4.2.1管道预制
管道采用工厂化预制，现场组对，配制调整段施工。管道加工尽量采用机械切割，碳钢管也可用氧乙炔切割，必须保证尺寸正确和表面平整，不锈钢管也可用等离子切割。管道坡口一般采用V型坡口，管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm，不等厚壁管道组对时，当内壁错边量超过上述规定时，或外壁错边量大于3mm时应进行修正。
6.4.2.2管道焊接：
碳钢管采用DN>50mm电弧焊，为E4303（J422），DN≤50mm时，采用氩弧焊，焊丝选用H08A，18-8不锈钢管（含304），DN≤80mm时采用氩弧焊，焊丝选用HoCr20Ni10Ti，DN>80mm时，采用氩电联焊，焊条选用A132或A137，316L不锈钢管采用氩弧焊，焊条选用A022，焊接参数均经焊接工艺评定后确定。法兰连接应与管道同心，并保证螺栓能自由穿入，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，管道不得使机器承受外力，管道支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密，不锈钢管与碳钢件间应用石棉垫或橡胶垫予以隔开。
SS316管道焊接采用直流正接手工TIG与手弧联焊焊接，焊条选用A022、A212或低氢型A207；焊丝采用H00CR19NI12MO2、焊剂为HJ260。316MOD的焊接方法同上，其焊材采用进口材料：焊丝为25.22.2LMN；焊条采用
BM310MOL；其焊接时应防止渗碳、焊接裂纹、控制铁素体含量；层间温度小于60摄氏度。
低温纲A333GR6的焊接：采用焊前预热120~130摄氏度，线能量不超过20KJ/CM，层间温度不超过120摄氏度；氩电联焊，焊后不进行热处理；低合金钢焊接也采用氩电联焊，不预热，层间温度不超过150摄氏度，焊后必要时作稳定化热处理：600摄氏度，保温20分钟，升降温速度160摄氏度/小时；以上焊材若无配套供应，选用应根据管材成分确定。
6.4.2.3 蒸汽管道安装
管道焊接坡口形式均采用V型焊接坡口。坡口角度70±5º，钝边1±1mm，坡口组对间隙2±0.5mm。焊前将坡口及附近两侧各10～20mm范围内管子表面用砂轮机打磨，直至漏出金属光泽，焊前焊条按规定温度进行烘烤，使用时用保温筒盛装，随用随取。20#碳钢管道DN＞80mm采用氩电联焊焊接工艺；DN≤80mm采用氩弧焊。TIG打底焊采用H08Mn2SiA焊丝。管道SMAW填充盖面采用J422碳钢焊条。热力管道均应设有坡度，室外管道的坡度为0.003。坡度一定要坡向疏水装置。补偿器竖直安装时，应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀门或疏水器。
水平安装的Π型补偿器横臂应有坡度，竖臂水平安装即可。d.水平管道的变径宜采用偏心异径，异径的下侧应取平，以利排水。
蒸气支管从主管上接出时，支管应从主管的上方或两侧接出，以免凝结水流入支管。
两个补偿器之间（一般为20～40m）以及每一个补偿器两侧（指远的一端）都应设置固定支架。固定支架受力很大，安装时必须牢固，应保证使管
子不能移动。两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应保证使管子沿着规定的方向自由伸缩。
补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5～1m处,不得设置导向支架或固定支架。
为了使管道伸缩时不致破坏保温层，所以管道的底部应用点焊的形式装上托架；托架高度稍大于保温层的厚度。安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3～5mm的间隙。
安装导向支架和活动支架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移；靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心，其偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半。偏心的方向应以补偿器的中心为基准。
6.4.2.4焊接检验
所有管道焊缝均进行外观检查，焊缝外观质量不低于Ⅲ类焊缝外观质量标准。外观检查合格后，按设计要求进行无损射线检查。
6.4.2.5夹套管安装
按图将内管预制好，尽量减少焊口，按设计要求在内管外壁上焊上支承块。如内管在夹套管有焊缝，应进行无损探伤和试压然后进行套管。内管弯头安装好后经试压合格，再安装夹套管弯头。夹套管安装应注意支撑块不能防碍内外管膨胀，不能在夹套中形成“气袋”和“水袋”，支架要采用滑动支架。
6.4.2.6伴热管安装
伴热管要与主管平行安装,并应自行排液.多根伴管其距应固定.水平伴管
应在主管下侧方,铅直伴管应匀布在主管周围.伴管梆扎用带或镀锌铁丝固定在主管上,弯头处绑扎不少于三道，直管段绑扎间距应符合规范规定,不得将伴管点焊主管上。当主管为不锈钢管时，应用石棉垫隔开，石棉垫氯离子含量不超过50PPM。伴管经主管法兰时，应设可拆卸连接件。
6.4.2.7高压管道安装
l 高压管的材料及管件应进行检查：
① 书面检查：管子、管件的材质、规格、型号都必须符合设计要求，都应有质量证明书；质量证明书应与实物一致，质量符合标准要求。
② 观察检查：逐根管子、逐个管件进行观察检查，外表都不得有裂纹、重皮、大于壁厚负偏差的凹陷；逐个管件检查法兰与螺纹配合情况，应能徒手拧进、且不松动；逐个管件检查密封面，应无纵向沟槽。
③ 量测检查：用游标卡尺逐根测量管子外径及壁厚，应符合要求。
④法兰、紧固件、垫片验收： 进场的法兰、双头螺栓、拧入式双头螺栓、螺母、透镜垫、无孔透镜垫、单引出口透镜垫、金属平垫等材料的材质、规格、型号都应符合设计要求，且都有质量合格证明。透镜垫、无孔透镜垫、单引出口透镜垫、金属平垫的密封面都应没有影响密封性能的缺陷。
l 管子下料：
① 自由管段按“自由管段下料表”所示尺寸下料，下料长度允许偏差±5mm；封闭管段按实际测量尺寸下料，轴线长度允许偏差±1.5mm。
② 用钢卷尺测量下料长度；不锈钢管用记号笔画线，碳钢管用石笔画线；画完线后应移植原有标记，并标上安装位置（管线号、顺序号）；管子切割后应按“自由管段下料表”对管端加工形式及温度计套管孔位置用不掉迹记号笔标志。
③管架用型材采用氧乙炔焰切割下料。
④管子切口应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口熔渣、氧化物、铁屑；切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不大于3mm.
⑤坡口形式（见下表）
管子壁厚
(mm)
a
c
p

坡口尺寸
间隙c(mm)
钝边p(mm)
坡口角度
а（ ）
≤6
0—2
0—2
35±2.5
≥10
0—3
0—3
30±2.5
⑥坡口 加工方法：
高压管用车床车削加工坡口。碳钢外套管坡口用氧乙炔焰加工，零星的碳钢高压封闭管段坡口也可以用氧乙炔焰加工。坡口加工时，用氧乙炔焰切割后，应用角向磨光机磨去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层、凹凸不平。
其质量要求为：用焊接检验规测量坡口加工尺寸，其钝边高度、坡口角度应在允许偏差范围内；且坡口表面不应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑。
l 螺纹端、温度计套管孔加工：
① 螺纹端用车床加工，温度计套管孔用摇臂钻床加工；
② 螺纹端形式、尺寸、精度应按H6—67执行。
③ 管螺纹加工前应根据到货法兰螺纹制式情况确定不同制式螺纹加工
数量，做到管螺纹制式与法兰螺纹制式数量对应。
④ 加工表面应无裂纹、毛刺、飞边等缺陷，密封面应无纵向槽痕等影响密封性能的缺陷。逐个管螺纹与法兰配合检查，应配合良好，能徒手拧进无松动。
⑤ 螺纹端加工好后，应在螺纹表面涂上二硫化钼并拧上法兰保护管螺纹。
⑥ 温度计套管孔轴线应交叉垂直于管子轴线。
l 弯头调校：
由于本工程中甲铵管道、尿素管道设计了较大坡度，而业主采购（也是设计选用的）成品弯头弯曲角度是90度，因此需要对弯头进行弯曲角度调整（减小角度）。
① 调整方法：照附图二制作弯头角度调整台，用100t千斤顶反顶弯头冷调。调整时弯头与调整台间在接触部位用低氯橡胶石棉板隔离，调整过程中用弯头内侧弦长控制角度。
② 质量要求：调整后的管端中心偏差不大于1.5mm/m。
l 夹套管加工：
① 本工程中有CB—010—25(22U7M)及PV—002—100(22U7M)两条高压管线的高压管设计有夹套管伴热。
② 套管内主管上有焊缝的管段，主管预制时应焊上封板、支撑园钢，并套主套管，待主管焊缝射线探伤、压力试验后完成套管对焊及与封板的焊接；其余的，主管段预制时应完成套管施工。
③ 套管上采用氧乙炔焰开孔，并应在套上主管前完成。

④ 封板距主管坡口边缘应为50mm。
⑤ 套管应与主管同轴，偏差应不大于3mm。
高压管焊接要求同上
6 5管道试压和冲洗
管道安装完毕后，必须进行强度和严密性试验。管段较长可分段试压；试压时一般用水压试验。不锈钢管道试水压时，水的氯离挨含量应小于25ppm。强度试验压力为工作压力的1.25倍；严密性试验压力应等于工作压力。试压时，先将热力管道系统工程中的阀门全部打开，通大气的管道封堵。试压管线最高点应有放空阀，最低点应有排水装置；这些工作准备完毕后，方可向管道内进水，然后再关闭排水阀门，打开放空阀直至放空阀中不断出水时再关闭放空阀；管道进满水后，应先全面检查管道有无漏水现象，如有漏水先修复方可升压。加压过程应缓慢进行，应升至试验压力的1/4，再全面检查一次管道是否有渗漏现象，如果加压已超过0.3MPa以上，即使发现法兰和焊缝有渗漏现象，也不能带压拧紧螺栓或补焊，应降压再修理，以免发生事故；当升至到要求的强度试验压力时，观察10分钟，如压力不下降，且管子、管件和接口未发生渗漏或破坏现象，然后将压力降至严密性试验压力，即介质的工作压力，进行外观检查，并用小于1.5Kg的小锤轻敲焊缝，如内部无渗漏现象，压力表指针又无变化，即认为试压合格。管道在试压合格后，应排除系统水压试验的存水及拆除试压用的临时管道进行管道冲洗，并在冲洗段的末端与管道垂直升高处设冲洗口。必要时，应将管道中的流量孔板、温度计、滤网及止回阀芯拆除，疏水器无旁通管路也要拆除。蒸气管冲洗口应设在不影响交通和不损坏建筑物、管架的基础及人身安全处。冲洗口用钢管焊
接在蒸气管道的下侧，并装设阀门。冲洗口的直径以保证将杂质冲出为宜。冲洗口一端的管子要加固，防止蒸气喷射的反作用力，将管子弹动。送气加热时缓慢开启总阀门，勿使蒸气流量、压力增加过快，否则由于压力和流量急剧增加，产生对管道强度所不能承受的温度应力，致使管道破坏，而且由于凝结水来不及排出产生水击现象，造成阀门破裂、支架断裂、管道跳动位移等严重事故。同时会使管道上半部是蒸气，下半部是水；产生悬殊的温差，导致管道向上扭曲，以致破坏保温结构。在加热过程中，不断地检查管道的严密性，以及补偿器、支架、疏水系统等的工作状况，发现问题，要及时处理。加热开始时，大量凝结水从冲洗口排出，以后逐渐减少，这时可逐渐关小冲洗口阀门，以保证所需的蒸气量。当冲洗段末端蒸气温度接近始端温度时则加热完毕。当加热过程中一切正常，加热完毕后，即可开始冲洗。先将各冲洗口阀门全开，然后逐渐开大总阀门，增加蒸气量进行冲洗。冲洗时间约20～30分钟；当冲洗口排出的蒸气完全清洁时才能停止冲洗。冲洗时，冲洗口附近及前方不得有人，以防烫伤及杂物击伤。冲洗完成后，关闭总阀门，拆除冲洗管，并对加热冲洗过程中发现的问题（特别是疏水系统是否堵塞）作妥善的检修。
6.6电气安装
6.6.1 电气配管、配线
6.6.1.1 施工程序：
材料验收→支架制作安装→电气配管→接地端子焊接→配线→接线
6.6.1.2 主要技术要求：
6.6.1.2.1 配管：
1）钢管内壁、外壁均应作防腐处理，直埋入土层内钢管外壁应涂两度沥青，镀锌钢管锌层剥落处应涂防腐漆。
2）钢管不应折扁及裂痕，切断口应平整、光滑，打喇叭口或加塑料护口并密封。
3）暗配照明管距建筑物表面距离不应小于15mm，弯曲半径不应小于管外径的10倍。
4）明配管弯曲半径不应小于外经的6倍，明配管水平度及垂直度为1.5‰，全长不应大于管内径的1/2。
5）照明暗配管，管长超过8m，有三个弯；管长超过15m，有两个弯时，应加装接线盒。
6）暗配镀锌钢管与盒连接时应采用锁紧螺母固定，管端螺纹宜露出锁紧螺母2～3扣。
7）钢管螺纹连接处及盒箱连接处应焊接地跨接线，跨接线采用ф6圆钢或采用专用接地线卡，钢管分段敷设必须进行接地跨接。
8）钢管管卡最大距离要求如下：
管径
15～20
25～32
40～50
65以上
最大距离（m）
1.5
2.0
2.5
3.5
9）钢管从桥架引下时，应在桥架上打眼安装固定支架，再从支架上采用管卡固定安装，不得焊接。
10）电缆管弯曲半径不应小于所穿电缆最小允许半径，弯扁度不宜大于管外径的10%。
11）电缆管敷设深度不应小于0.7m，应有不小于0.1%排水坡度。

6.6.1.2.2 配线：
1）单股铜芯线可直接与设备、器具端子连接；多股铜芯线应搪锡后压接线端子再与设备、器具端子连接。
2）保护地线（PE）采用黄绿双色绝缘线。
3）管内穿线总截面不应大于管子内空截面积的40%，导线在管内不应有接头和扭结，接头应在接线盒内。
4）配线工程回路绝缘电阻不得低于0.5MΩ。
6.6.2防雷接地装置
7.6.2.1 施工程序：
材料验收→土方开挖→户外接地、接地母线安装→接地电阻测试→避雷引下线安装→避雷网安装→壁雷针安装→室内静电接地
6.6.2.2主要技术要求：
1）接地施工应遵循先下后上的施工顺序，户外接地板及接地母线工程未完成及合格前，不得进行防雷、避雷引下施工，接地材料全部采用镀锌制品。
2）接地极、接地线、避雷线的连接采用搭接焊接，扁钢连接长度为扁钢宽度的两倍，且应3个面焊接；圆钢搭接长度为圆钢直径的6倍，两个面焊接；焊接处应刷防腐漆。对于接地明敷处可先刷红丹防锈漆，再刷银粉漆。
3）接地极及接地线室外暗敷时，埋设深度为-0.8m。
4）电气设备接地（PE）保护线采用4mm2绝缘导线。
5）桥架接地扁钢在靠近电气配管处焊接M8接地螺栓，便于电气设备接地连接。
6）防雷接地引下线距地面1.5～1.8m处设置断接卡，断接卡应加保护。

7）明敷接地线（含避雷网）支持件距离水平直线段为1m，转弯部分宜为0.5m，垂直部分宜为1.5m。
8）变压器室明敷接地线离地距离为300mm，与建筑物间隙为15mm。
9）临时接地点应刷白底黑色标志“”。
10)当电缆穿过零序电流互感器时，电缆头接地先应通过零序电流互感器后接地，且由电缆头至穿过电流互感器的一段接地线应对地绝缘。
6.6.3 电缆敷设
6.6.3.1施工工序：
材料验收→绝缘检测→试验→电缆敷设→试验→电缆头制安→接线→授电试运
6.6.3.2主要技术要求：
1)电缆及附件安装用紧固件，应用热镀锌制品，螺母位于桥架外侧。
2）电缆支架下料误差为5mm，同层横档高低偏差不应大于5mm，托架支吊架沿桥架走向左右偏差不应大于10mm。
3)电缆敷设时最小弯曲半径为10倍电缆外径，高压电缆为15倍外径。
4)电缆敷设时应排列整齐，尽量减少交叉，加以固定，及时装设标志牌。
5)电缆终端头、电缆接头等处应装设标志牌，标志牌上注明型号、规格、起讫地点，字迹清晰不易脱落。
6)在下列地方应装电缆加以固定：桥架上每隔2米处，垂直敷设的每个支架上，水平敷设的电缆，在电缆的首末端及转弯，电缆接头的两端处。
7)厂房内电缆与热力管道、热力设备之间净距平行时不应小于1m，交叉时不应小于0.5m，否则采取隔热措施。
8)直埋电缆距地不应小于0.7m，上下部应铺不小于 100mm厚的软土或砂层，加盖保护板，拐弯处应设置防卫标志桩。
9)直埋电力电缆及其控制电缆交叉净距为0.5m，平行净距10KV以下为0.1m，10KV以上为0.25m，直埋电缆与热管道、设备交叉净距为0.5m，平行净距为1m至2m，否则采取隔热措施，使电缆周围土壤温升不超过10℃。
6.6.4电机检查接线
6.6.4.1 施工程序：
外观检查防护→内部抽检→绝缘检测及试验→检查接线→系统模拟调试→单机试车
6.6.4.2 主要技术要求：
1)电机转子盘动灵活，不得有碰卡声。
2)电机运行前，必须加入合格的润滑脂。
3)电机引出线鼻子焊接或压接良好（含内部引出线端），其电气间隙应满足要求（20mm）。