轨道交通线空调施工方案.doc

通风空调专项施工技术方案
一、工程概况
1.1工程简介
xx市轨道交通1号线一期工起于xx站，终于规划的xx站，线路长26.200km，均为地下线；设20个地下车站，平均站间距1330m。正线最大间距2353.7m，最小站间距944.2m，线路最大纵坡30‰。正线最小平面曲线半径300m，辅助线最小曲线半径为200m，联络线最小曲线半径为150m。
本工程为xx市轨道交通1号线一期工程车站风水电安装工程施工01标，工程内容包括一个出入场线及三站三区间范围内的通风空调系统、给排水及消防系统、低压配电与动力照明系统安装施工图纸设计文件所含的全部内容。
1.2工程范围
包括相应标段的通风空调系统设备（除甲供设备外）及材料的采购、安装、调试。本工程通风空调系统制式采用屏蔽门制式通风空调系统。通风空调系统由以下四部分组成：隧道通风系统（含中间风井）、车站公共区通风空调系统（大系统）、设备管理用房空调通风系统（小系统）、空调水系统（水系统）。
二、编制依据
1、xx市轨道交通1号线一期工程车站风水电安装工程施工招标文件。
2、xx市轨道交通1号线一期工程车站风水电安装工程施工01标投标文件。
3、xx市轨道交通1号线一期工程车站风水电安装工程施工图。
4、xx市轨道交通有限公司《关于印发公司2012年工程建设、投资计划安排的通知》【郑轨文〔2012〕20号】。
5、xx市轨道交通1号线一期工程车站风水电安装工程施工合同。
6、国家、行业、地方现行有效的法律、法规、规范、标准。
7、设计技术交底、监理交底及系统商技术交底相关资料；
8、现场实际调查资料及业主提供的相关信息；
9、xx轨道交通一号线工程车站主体移交、车站装修、铺轨及通信施工安排；
10、企业的质量管理体系、环境管理体系和职业健康安全管理体系文件；
三、施工工序
通风空调系统是地铁机电设备安装工程中的较大的专业，施工接口多，施工周期长，主要阶段的施工工艺如下
1）施工准备；
2）风机安装和消声器安装；
3）制冷管安装、空调机组安装、水电安装和试压试车；
4）风管预制、清洗、塑膜封口；
5）支架预制、测位安装、风管安装、检漏、保温、吊顶、安装支管、部件阀门和吹扫；
6）单机调试；
7）联合调试；
8）竣工验收。
四、施工方案
1 通风空调系统施工流程
施工流程如下所述：首先做好施工准备，分4个步骤分别进行，第一个为风机安装和消声器安装完成后进入第二步的水电安装；第二步为制冷管安装、空调机组安装、水电安装和试压试车，完成后进度第四步的吹扫阶段；第三步为风管预制、清洗、塑膜封口；第四步为支架预制、测位安装、风管安装、检漏、保温、吊顶、安装支管、部件阀门和吹扫；所有程序完成后进入系统调试，最后试运行。
2 风管、风口的制作安装
2.1 酚醛复合风管的制作安装
2.1.1风管加工工艺流程如下：

现场施工准备

复核安装单位提供的下料单

板材下料、折弯

风管成型

成品交付验收

1、风管板材按图示风管管径定尺生产，尽可能的降低损耗，制作异型管件的板材可统一生产3米的标板。根据风管的管径定尺生产板材，可以最大程度上降低材料的损耗，减少风管板面拼接的痕迹，让风管的整体美观度和强度大大加强，更能延长风管的使用寿命，同时降低成本；
2、合理规划施工现场的布局，做到施工流水化、设备配置标准化，安全防护消防设施配备到位。

拼

装

区

成品
检验
风管
交付
区

半

成

品

区

下

料

区

2.1.2板材折弯：
1、板材工具
a、压尺：4m、1.2m
b、直角尺：700mm、1200mm
c、密封胶枪
d、双刃刀 90º
e、单刃刀 左刀（左45º）、右刀（右45º），
f、切割机
g、拉铆枪
h、折弯机
i、拉铆枪
1、 风管制作方法
直管：
1）风管的四面总长小于或等于975mm时，可用一块板材制成。

2）风管本面总长小于或等于1050mm时，可用一块板制成三面，并加一个封口。

3）风管二面总长小于或等于1075mm时，可用两块板制成。
4）单面宽度大于1125、小于或等于1150mm时，可用一块板制成一面；

5）单面宽度大于是1150mm或双面均大于1125mm时，板材需要横向切割和拼接，单节风管长度1200mm。
90°弯管：
1、 画线
2、 切割
3、 涂胶
4、 组装
5、 封闭
6、其余步骤同直管
弯头宜采用虾米弯头分三段或者四段拼接（如上图），每段间刷胶连接后再用铆钉铆固表皮。也可根据图纸设计要求按标准弧度加工制作（如下图）；

外主板
内主板
侧板

分叉管：
在风管系统中，分叉管用于气流的分流和转向，分叉管根据实际需要有多种形式，现以三向支叉管说明制作。如图:
1、 画线
2、 切割
3、 涂胶
4、 组装
5、 封闭
6、其余步骤同直管
主风管与旁通支管的连接：用侧面法兰与牛腿连接，注意主风管拐角处要涂满密封胶，防止漏风，牛腿与主风管夹角为60°。
渐缩管：
如图示：将板材切割成形，将侧板与底板粘接，再将主板盖上后成形，包边的处理同直管。

2.1.3板材的拼接

如图:
彩钢板
拉铆钉
.
彩钢板
拉铆钉

所有板材的拼缝以及拐角拼缝都必须用与板材本身相同厚度、宽度不低于50mm的彩钢带或者板材本体的彩钢（宽度25~30mm）进行保护。风管纵向方向只允许有一条拼缝。
2.1.4板材的切割
1、画线后用电动切割机切割.要求只切掉上层彩钢为准。.
2、用90°刀裁V形槽
单刃刀中，斜刀刀片长度一般以不切穿下层彩钢为准，运刀时用力均匀，速度平稳，使用完毕后侧立放置刀具，以防损坏．
板材切口应角度准确、平直，切口平整，无破损，这样才便于合管粘接。
各对角线尺寸误差≤1.5mm。
3、板材下料后用磨光机磨掉彩钢边上不整齐的地方,这样有利于合管.
2.1.5板材的粘接
1、涂胶
a、 粘接表面要清洁、无污物；
b、 接口处涂胶要涂满胶，均匀不堆积、无间断。
2、组合
a、 在胶干燥到一定程度后（根据胶水固化时间而定，夏天5~10min，冬天20~30min，晾到不粘手时为宜）才能进行组合；
b、 粘接部位应牢实、严密、平整，接缝无缝隙；
c、 保证各边垂直；
d、 用抹刀加力压合粘牢；
e、 彩钢包边不少于20mm，用铆钉铆住，避免包边弹起。铆钉间隙为150mm。
2.1.6板材折弯
1、风管折弯使用专制折弯机；
2、将开好V型槽的板材逐个折弯，折弯机冲压刀口对准V型槽中线，要求必须垂直，操作时应注意操作安全，按照规定步骤操作，注意防护；
3、此项工作一般由3～4人操作，设备应放置在下料平台和组装平台之间，板材折弯前后都必须搭建简易平台，还应有合理有效的防护；
4、风管折弯前后要及时清理平台上的异物，避免出现划痕影响风管板面的美观。
2.1.7风管成型：
1、 风管组装时板材的刀口部位刷胶要均匀、到位，不准污染风管的内表面；
2、 由于胶水是针对酚醛部位粘接的，所以其用量相当少，只在酚醛面均匀的涂刷很薄的一层即可；
3、 风管刷胶后要晾晒一定的时间，根据季节和气温的变化晾晒的时间也不同，一般温度较高时晾晒3～5分钟，气温较低时晾晒10～15分钟，合理的晾晒可以使胶水的粘接力达到最佳的效果；
4、 风管粘接时要使用酚醛专用胶水，酚醛专用胶水可以让折弯后的酚醛断面充分粘接，不会因为温度的变化发生反应，造成粘接位置胶水失去粘接性，影响通风效果和使用寿命；
5、 风管粘接后边角的锚固连接可以直接使用板材下料时预留的彩钢包边折弯，同时用铆钉固定；
6、 组装异型风管时，折边点或内外弧形边要在彩钢包边上开槽，开槽间距根据弧线弯度调整，粘接后使用铆钉固定；
7、 使用铆钉固定边角要注意保证固定点分布均匀、美观，其合理间距相邻两固定点之间的距离不大于100mm；
8、 风管两端固定点距离风管口保证50mm以上的距离，避免因为铆钉的突起部位影响安装法兰。
2.1.8风管加固：
风管的加固方式均采取外加固的方式。
1、双面彩钢风管单边长＞1500mm的风管采用角钢外加固的方式，使用材料为3#角钢、￠8螺栓、防冷桥加固盘等。加固间距为单边长≥2500mm风管纵向加固2道，单边长≥3000mm风管纵向加固3道，单边宽≥800mm横向加固1道。操作方式：先加固两个长边，固定后测量风管对角线，保证误差不大于3mm时，将两短边焊接到长边上。要求焊点均匀、平整，角钢外边角裁切成45°角打磨圆润避免人员转运和吊装时划伤；（如下图）
2、单边长＞1250mm的风管采用角钢外加固的方式，使用材料为3#角钢、￠8螺栓、防冷桥加固盘等。加固间距为单边长≥2200mm风管纵向加固2道，单边长≥3000mm风管纵向加固3道，单边宽＞630mm横向加固1道。操作方式：先加固两个长边，固定后测量风管对角线，保证误差不大于3mm时，将两短边焊接到长边上。

2.1.9风管密封：
1、风管的密封要使用中性硅酮密封胶（材料编号：793-A，密封胶的颜色根据风管采用的表面彩钢板颜色确定）；
2、中性硅酮密封胶具有粘接性能好、拉伸力好、伸缩性好，可以在湿度较大的环境中长期使用等优点；
3、使用密封胶封堵风管内边缝时，打出的胶条要均匀、饱满、到位，不能出现断线的情况，枪口余胶不准涂抹到风管内壁上，影响风管的美观。
2.1.10成品风管的检验标准：
1、部件制作过程中检查板材切边涂胶是否均匀，胶水达到一定固化程度才能进行复合，切边的复合粘接应牢固且连接紧密无缝；
2、风管部件允许尺寸误差表
风管长边长
风管边长误差
表面不平度
对角线误差
b≤800mm
≤2mm
≤3mm
≤3mm
800＜b≤2000mm
≤3mm
≤5mm
≤5mm
1、 风管表面应平整、不脱胶，无气鼓和明显划痕。如彩钢表面有明显划痕，应使用相同颜色的油漆对划痕处进行覆盖；
2、 风管外观表面清洁，无胶水残留物，贴风管角边及拼缝的彩钢包边应不低于25mm，与风管平行，锚固点均匀，压平压紧；
3、 成品风管的四个角都应该安装锌铁保护角，保护角两面都应该涂胶；
4、 法兰与风管边间隙≤3mm，涂满胶后插接到位且与风管平行，连接牢固，法兰平面度允许偏差为2mm，检查法兰内外边是否装反；
5、 使用法兰连接的风管板面平面度允许偏差为5mm；
6、 风管内部接缝处密封胶均匀、连续，不允许有漏涂的地方；
7、 风管的加固严格按照工艺施工，使用的材料和标准都必须符合工艺要求。
2.2 风管法兰制作
（1）风管法兰材料的选用及要求：
矩形风管法兰用角钢应符合下列要求（单位：mm）：风管长边尺寸≤630时，法兰用料规格为25×3，螺栓规格为M6；风管长边尺寸在670-1250之间，法兰用料规格为30×4，螺栓规格为M8；风管长边尺寸在1320-2500之间，法兰用料规格为40×4，螺栓规格为M8；风管长边尺寸在2500-4000之间，法兰用料规格为50×5，螺栓规格为M10。
（2）风管法兰内径应比风管外径略大2~3mm，表面应平整，加工精度和用料规格符合设计或规范要求；法兰螺孔要具备互换性，螺孔和铆钉孔的间距不应大于150mm。
（3）角钢法兰的立面和平面应保证互成90°，连接用的螺栓和铆钉宜采用相同规格。
2.3 风管支吊架的制作安装
（1）风管支吊架制作前应在管道（消防系统、空调水系统和给排水系统）、电气和线槽综合布局，支吊架的统一设置是工程质量和美观的重要保证。
（2）支吊架制作时只能用电钻打孔，严禁用气割和电焊吹孔制作完毕后应及时刷防锈漆，根据美观要求，支吊架的两个下端应倒角，且安装方向应一致。
（3）镀锌钢板风管（保温）安装时，应在支吊架上垫以与保温厚度相同的并经防腐处理硬质木头：镀锌钢板风管（不保温）安装时，应在支吊架上垫以δ＝2mm的橡皮衬垫。
（4）支吊架安装时应弹线定位，确保风管的间距及直线度。
（5）不保温风管支、吊、托架的间距，应符合下列规定：
水平安装：风管直径或大边长小于400mm，间距不超过4m；大于或等于400mm，不超过3m；
垂直安装：间距不大于4m，但每根立管的固定件不少于二个。
（6）矩形保温风管的支、吊、托架设在保温层外部，不得损坏保温层。
（7）用化学锚栓作为固定螺栓使用。
2.4 风管的组装
（1）风管的组对：将预制好的风管、配件、部件、运至安装地点，结合实际情况进行检查和复核，再按编号进行排列，风管系统的各部分尺寸和角度确认准确无误后即开始组对工作。
（2）风管各管之间的连接一般采用法兰连接，接口处要求严密不漏风，法兰盘之间的垫料如无设计要求，根据密封和防火要求，可采用闭孔海绵板。
（3）一次吊装的风管的长度要根据建筑物的条件、风管的壁厚、吊装方法和吊装机具配备情况确定，组对好的风管可把两端的法兰做为基准点，以中间法兰为测点，拉线测量风管的连接是否平直，偏差大时要进行调整，风管连接质量直接影响到安装质量，必须高度重视。
（4）风管吊装：吊装前要再一次检查支、吊架的位置是否正确，安装是否牢固。当风管起吊到所需要安装高度后，把风管固定在支、吊架上之后，才能解开绳索；拆移吊装机具。
1）不同风管内尺寸风管的最大吊杆间距如下所述单位（mm）：风管尺寸≥1200，最大吊杆间距为1219；风管尺寸宽度小于1200且高度小于300，最大吊杆间距为1829；风管尺寸宽度介于600-1200且高度大于600，最大吊杆间距为1829；风管尺寸宽度小于1200且高度介于300-600，最大吊杆间距为2438；风管尺寸宽度小于等于600且高度大于300，最大吊杆间距为2438。
2）风管的金属吊杆应不小于12号，支撑用槽钢尺寸和金属号按风管尺寸变化而变，角钢宽度一般大于40mm。
3）安装阀门及其他部件时应单独加设支吊架。
4）风管系统根据设计及结合现场施工情况需设置固定支吊架，风管安装完毕后，需复核风管的直线度，偏差每米不应大于3mm，总偏差不应大于20mm，如尺寸超标，则应作相应调整。
5）风管穿楼板时应做好防水保护措施，与风道连接时也应注意密封。
2.5 风管的漏光试验
根据规范要求，风管安装后保温前应做漏光试验，抽检率不得少于5％，风管每10m接缝，漏光点不应超过2处，且100m接缝平均不应大于16处为合格。如风管有漏光现象，则应采用密封胶进行处理。
2.6 风阀的安装
（1）风阀的结构应牢固，调节应灵活，定位应准确、可靠，并应标明风阀的启闭方向及调节角度。
（2）风阀阀板与壳体的间隙应均匀，不得碰擦，多叶调节阀的叶片间距应均匀闭时应均匀，关闭时应相互贴合，搭接应一致，大截面的多叶调节风阀应提高叶片与轴的刚度，并宜实施分组调节。
（3）电动调节阀的执行机构及连动联锁机构及连动装置的动作应可靠，其调节范围及指示角度应与阀板开启角度相一致。
（4）防火阀及排烟阀（口）的制作符合相应的消防规范，且在失火时框架、叶片为能防止变形失效，其板材厚度不小于2mm，阀门关闭动作可靠，并应转动灵活，须单设支吊架，且将易熔件装在迎着气流的方向。
2.7 风口的安装
（1）风口规格应以颈部外径或边长为准，其尺寸的允许偏差值如下所述（单位mm）：边长＜300时，允许偏差0-1，对角线长度＜300，两对角线之差≤1；边长在300-800时，允许偏差0-2，对角线长度300-500，两对角线之差≤2；边长＞800时，允许偏差0-3，对角线长度＞500，两对角线之差≤3。
（2）风口外表与装饰面应平整光滑，其平面度允许偏差如下所述：表面积＜0.1m2，平面度允许偏差为1mm；表面积在0.1-0.3m2之间时，平面度允许偏差为3mm；表面积在0.3-0.8m2之间时，平面度允许偏差为3mm。
（3）风口到货后，对照图纸核对风口规格尺寸，按系统分开堆放，做好标识，以免安装时弄错。
（4）风口表面不得有明显的划伤、压痕与花斑颜色应一致，焊点应光滑，且安装应与装饰面平整，风口调节阀应灵活、可靠。
（5）安装风口前要仔细对风口进行检查，看风口有无损坏、表面有无划痕等缺陷。凡是有调节、旋转部分的风口要检查活动件是否灵活，叶片是否平直，与边框有无磨擦。对有过滤网的可开启式风口，要检查过滤网有无损坏，开启百叶是否能开关自如。风口安装后应对风口活动件再次进行检查。
（6）风口安装时应与装饰配合，且与灯具、探头、喷头及其他器具综合分布，以确保工程的美观。
（7）风口安装时应注意其平整度，同一垂直面上应控制其高度差，且均在同一立面上，安装时应特别控制平整度和高度差。
（8）明装无吊杆风口，水平偏差不大于10mm。
（9）风口水平安装水平度偏差不大于3‰；风口垂直安装垂直度偏差不大于2‰。
（10）为增强整体装饰效果，风口及散流器的安装采用内固定法：从风口侧面用自攻螺钉将其固定在龙骨架或木框上，必要时加设角钢支框。
（11）成排风口安装时要用水平尺，卷尺等保证其水平度及位置，并用拉线法保证一排风口／散流器的直线度。
（12）百叶风口安装时，必须设置防虫网。防止飞虫通过风管进入室内，同时防止飞鸟通过风管进入风机，造成风机叶片的损伤。
2.8 风管的保温
需保温的镀锌钢板风管安装完毕后先进行漏光试验，试验合格后进行风管的保温。
（1）超细玻璃棉板保温施工时应注意风管表面每平方米保温钉的数量；底面不少于16个，侧面不少于10个，顶面不应少于6个，首行保温钉距风管或保温材料边沿的距离应小于120mm。
（2）保温钉与风管、部件及设备表面应粘接牢固，不得脱落。
（3）保温材料纵向接缝不宜设在风管或设备底面。
（4）保温钉的长度应能满足压紧保温层及固定压片的要求，固定压片应松紧适度均匀压紧。
3 消声器安装
3.1 在施工现场的安装原则
（1）地铁消声器体积大，重量重，因此，采用模块化、模数化散装进场，然后用螺栓等紧固件连接组装。
（2）安装时，原则上从下到上，从外到内，最后安装顶外壳。
（3）安装时，壳体式消声器与多叶风阀连接，两者间距应>800mm，且消声片立卧方向应与多叶风阀叶片立卧方向一致，以减少阻力损失。
（4）金属壳体式消声器与风机前后渐缩、渐扩管法兰连接，法兰现场钻孔，并加密封条，切忌漏风。
（5）除TVF风机消声器外，其它风机消声器安装时要注意其方向，保证消声片圆弧端迎着气流方向。
（6）片式消声器设置在砖砌支承台阶上，并预埋泄水管，安装后应作封堵工作，以防噪声从旁路通道泄漏。
（7）安装过程中，尤其要注意消声片及外壳免受损伤，导致消声器使用寿命缩短。
3.2 消声器的拼装
（1）消声片之间的连接
为了保证消声片模块之间现场安装方便，我们在消声片前缘底板上配钻连接孔，上下消声片叠后用两只M8X25螺栓联接固定，然后外包铝前缘，美观又牢固。
（2）壳体之间的连接
对于大型风机通过法兰联接的片式消声器，其壳体了通过模块化组合，通过角铁用M8X25螺栓连成整体，为防止壳体漏风、漏声现象，在连接处中间加设4mm厚橡胶条密封。
（3）消声片与壳体的连接
通过固定卡将消声片定位于顶底框板上，且消声片与片之间嵌有消声贴层，整个安装定位准确，紧凑。
3.3 安装质量检查
（1）消声器外表面平整，没有明显的凹凸、划痕及锈蚀；方向正确，无损坏和受潮现象；
（2）多孔板下包吸声棉的玻纤布平整无破损，两端设置的导风条完好；
（3）紧固消声器部件的螺钉分布均匀，接缝平整，无松动、脱落现象；
（4）多孔板表面清洁，无锈蚀及塞孔现象；
（5）每个纵向段的吸声体，其组件竖直方向接口对齐。吸声体两侧外缘垂直度允许偏差为3‰；
（6）各纵向段应相互平行，前缘外端应处于与气流方向垂直的同一平面内，且与中间连接板结合牢固；
（7）组合吸声体的顶部、底部及吸声体临近吸侧壁的一边，皆应与结构壁面安装结合牢固可靠，在额定风量下不得出现松动或振颤现象。
4 风机安装
4.1 风机安装的基本要求
（1）风机的基础，各部位尺寸将符合设计要求。预留孔灌浆前将清除杂物，灌浆将用细石混凝土，其强度等级将比基础的混凝土高一级，并将捣固密实，地脚螺栓不得歪斜。
（2）设备到达现场后，将进行开箱检查、验收、根据装箱技术文件和设计图纸核对名称、型号等；外形应平整无缺陷，不可有变形、锈蚀等现象。
（3）检查风机叶轮和机壳间隙是否符合要求。
叶轮与主体风筒两侧允许偏差（mm）如下所述：直径≤600，对应两侧半径间隙不应大于0.5；直径在601~1200之间时，对应两侧半径间隙不应大于1，直径在1201~2000之间时，对应两侧半径间隙不应大于1.5；直径在2001~3000之间时，对应两侧半径间隙不应大于2。
（4）风机的搬运和吊装符合下列规定
1）整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。
2）现场组装的风机，绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子、轴颈和轴封等处均不得作为捆缚部位。
3）风机的安装位置，按图纸设计尺寸，安装位置、高度及风机方向正确。注意风机的安装方向。
4）风机的叶轮旋转后，每次均都不停留在原来的位置上，并不得碰壳。
5）风机安装好后，整机接地，确保接地电阻符合有关标准。
6）风机的进、出风管等装置将有单独的支撑，并与基础或其它建筑物连接牢固；风管与风机连接时，不得强迫对口，机壳不承受其它机件的重量。
7）固定风机的地脚螺栓，除带有垫圈外，并有防松装置。
8）安装隔振器的地面应平整，各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀，不得偏心，隔振器安装完毕后，在其使用前将采取防止位移及过载等保护措施。
9）隔振支、吊架的安装应符合下列规定：
隔振支、吊架的结构形式和外形尺寸应符合设计要求或设备技术文件规定。
钢隔振支架焊接应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》的有关规定，焊接后必须矫正。
隔振支架应水平安装于隔振器上，各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀，高度误差应小于2mm。
使用隔振吊架不得超过其最大额定载荷量。
4.2 吊装式轴流排风机、混流风机的安装
（1）吊式风机及其附件的安装，不破坏车站的原有结构，并符合有关规定，安装在图纸要求的位置上。
（2）吊式风机安装前，先按图纸尺寸找出预埋铁板，经专业技术人员测量、放样后将安装吊架准确、牢固地焊接到预埋铁板上。
（3）对安装吊架与预埋铁板的焊缝清除焊渣后，涂环氧防锈漆。
（4）如果吊式风机安装位置无预埋钢板，则采用钻孔粘结剂固定装置，以确保设备安全、可靠，运行正常。
（5）安装风机时，先将风机支架安装在风机上。风机支架与风机的连接处装有减振台座（附机供应）。
（6）将风机运送到设定的安装位置，准确就位后，用联接螺栓将风机支架和安装吊架进行防松紧固。
4.3 TVF可逆转耐高温轴流风机
（1）TVF可逆转耐高温轴流风机安装前，先检查安装位置的预制基础，验证基础位置的方向及尺寸是否正确。清除基础上的杂物、油污。
（2）将减震器与风机支承部位联结，然后再安装到预制的基础台座上。
（3）固定风机的地脚螺栓，除应带有垫圈外，并应有防松装置。
（4）TVF可逆转耐高温轴流风机的安装方向应保持一致，风机两端与扩压管采用橡胶围带软接头连接。
5 螺杆式冷水机组与空调器安装
5.1 一般要求
（1）设备到现场后，将按照装箱清单和技术文件核对型号、规格、附件配置等。设备应无损伤，表面应作防腐处理，进出口封闭良好。
（2）设备在垂直与水平运输及安装中将考虑防震、防撞、防漆面损伤等保护措施。螺杆式冷水机组的搬运和吊装主要承力点高于设备重心以防倾侧，其受力点不使机组底座产生扭曲和变形。
（3）在设备基础达到养护强度，表面平整，位置、尺寸、标高、预留孔洞及预埋件等均符合设计要求后，再进行安装。
（4）螺杆式冷水机组安装时，对基础进行找平，其纵、横向不水平度不超过1／1000。
（5）安装螺杆式冷水机组时，划线就位以及地脚螺栓（后扩底锚栓）、垫铁和灌浆按照有关规定进行。
（6）机组接管前将根据技术规范，决定是否进行清洗、加油，合格后方能连接。接管不得影响设备的使用和精度。
（7）组合式空调箱安装前应对机组进行清理，箱体内不可有杂物。机组各功能之间的连接严密，整体平整，水道畅通，与外管路连接正确。
（8）吊装的变风量风调器，风机盘管机组将设置单独的吊、支架，吊支架应符合规范要求。排水坡度正确，冷凝水应能畅通地流到指定位置，机组与风管、回风箱或风口的连接，将严密、可靠。
（9）管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行。与水泵、冷水机组的接口，须为柔性橡胶接头连接。
5.2 施工要点
（1）设备吊装前，应对设备进行开箱清点和基础验收及基础放线工作。根据供货商提供的技术文件之要求，确定减振垫的位置。
（2）吊装方案：设备基础具备就位条件后，重要设备必须制订吊装方案经批准后进行设备吊装。
1）采用合适吊搬运设备将设备安放在基础上。
2）注意事项：
汽车吊起重量应满足设备重量的要求；
汽车吊的提升高度应满足实际吊装高度要求；
吊装用的钢丝绳抗拉强度具有符合设备重量5倍以上的安全系数；
注意吊点的位置是否正确；
钢丝绳应穿在设备底部牢固的结构上；
其结合处必须用软质材料加以隔开。
（3）设备就位找正
1）用千斤顶将已就位在基础上的设备顶升到一定的高度，然后，将减振垫安放在所确定的位置上，松开千斤顶，使设备基座安置在减振垫上。然后进行找正，找正的要求应符合规范标准。
2）注意事项：
千斤顶每顶升一定的高度，应用方料垫牢，防止千斤顶发生故障使设备倾翻。
设备就位后，应用塑料彩条布将设备遮盖好，防止设备表面受污染。
（4）设备就位找正经验收合格后，方可进行管道阀门的连接，管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备内。
6 制冷管道
管道及管件在安装前将内外壁的铁锈及污物清除干净，并保持内外壁干燥。
阀门安装前进行清洗，但不进行解体清洗。
阀门的安装位置、方向、高度符合设计要求，不反装。
安装带手柄的手动截止阀，手柄向上。管道支、吊、托架的型式、位置间距、标高符合设计要求。
管道上下平行敷设，冷管道在下部。
保温管道与支、吊、托架之间采用经防腐处理的木衬垫隔开，水衬垫厚度与隔热层厚度相同，宽度与支架一致，表面平整。
管道一般不安装成“u”型，以免形成气囊。
管道支管从管底或侧面接出，有两根以上的支管与干管相接，连接间距相互错开。
7 调节阀及风阀安装
阀叶片能贴合，间距均匀，搭接一致。
风阀的结构应牢固，启闭灵活，转动平稳，无卡阻和碰擦现象。定位应准确、可靠，并应标明风阀的启闭方向及调节角度。
电动调节风阀的执行机构及连动装置的动作将可靠，其调节范围及指示角度与阀板开启角度相一致。
应注意风阀安装部位，使阀件的操纵装置便于操作。
风阀应设置单独的吊、支架。
风阀在穿过防火区处的安装，风管与防火阀连接部分必须用角钢与墙或楼板固，并用水泥砂浆密封填实。
8 保温材料施工
（1）风管、部件及设备经检验合格后再保温。
（2）隔热层平整密实，无裂缝空隙等缺陷。
（3）隔热层采用粘结材料粘贴，并符合下列规定：
1）粘结材料均匀地涂在风管及设备的外表面上，隔热板与风管及设备表面紧密贴合；
2）隔热板的纵、横向接缝错开；
3）隔热层粘贴后，将进行包扎或捆扎，包扎的搭接处均匀贴紧，捆扎时不破坏隔热层；
4）隔热层铺设平整，绑扎紧密，无滑动、松弛、断裂现象。
（4）保温层采用保温钉固定时，保温钉应均布，其数量底面每平方米不少于16个，侧面不少于10个，顶面不少于6个。首行保温钉距风管或保温材料边沿的距离小于120mm。
（5）保温钉与风管、部件及设备表面应粘接牢固，不得脱落。
（6）保温材料纵向接缝不宜设在风管或设备底面。
（7）保温钉的长度将能满足压紧保温层及固定片的要求。固定片应松紧适度，压紧。
9 环控水系统管道施工方案
本工程的空调供回水管采用热镀锌钢管、冷却循环水管可采用热镀锌钢管，DN≥100，采用沟槽连接：DN<100，采用丝扣连接。
9.1 空调供回水施工流程
空调供回水施工流程如下所述：先做好施工准备，进行坐标测定、支架预置安装、管道预置、管道安装，然后进行管道阀门及附件安装、波纹补偿器安装、管道与空调设备连接安装、冷凝水管道安装与检验，再进行管道试压冲洗、管道油漆保温，最后交工验收。
9.2 空调供回水系统管道安装
（1）安装顺序：一般先总管、后支立管或平面支管，然后再与空调设备连接，机房管道安装，先支架后管道；无缝钢管安装前必须先做好除锈油漆防腐工作。
（2）管道气割修口和开制三通时应避免将铁屑、铁块等异物进入管内。施工临时告一段落时，应将管道开口处、朝天敞口处及时封堵住，切实做好管道防堵预防工
（3）管道连接时，不得强力对口，尤其与传动设备连接部分当松开螺栓时，对口部分应处于正确的位置。
（4）管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支、吊架重合。水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有在特殊情况下，不能朝上安装时，方可朝下或朝侧面安装。管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
（5）管道连接后必须清理干净，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等缺陷。如存在缺陷必须及时进行返修，并作好返修记录。
（6）管道穿越楼板与隔墙时应设置套管，有防水要求时，应设置钢性防水套管，应比管道口径大二挡。并应保证在套管内保温层的厚度以利保温。管道与阀门仪表等附件的设置不得紧贴墙壁、楼板和支架上。
（7）空调水系统总管应设置承重支架，以增强管道安装时支架的钢度与强度，避免在管道系统运行时由于重力和热膨胀力产生的管道变形，确保管道的安装质量符合验收标准。
（8）应按设计要求合理设置放气和排水装置：当供回水管与其他管线、设备相碰避让，产生向下变位敷设时，其管道变位前的最高处也应加设放气装置，以便于放尽管道内空气，避免产生气隔堵塞现象，影响管道供热或供冷的运行效果。
（9）管道支吊架制作、安装
1）管道支、吊架的最大间距如下所述：公称直径（DN）＜5mm时，支架最大间距为2.5m；DN在32~50mm之间时，支架最大间距为3m；DN在65~100mm之间时，支架最大间距为4.5m；DN在125~150mm之间时，支架最大间距为5.5m；DN在200~250mm之间时，支架最大间距为6m。
2）管道支吊架制作前，确定管架标高、位置及支吊架形式，同时与其他专业对图，在条件允许的情况下，尽可能的采用共用支架。
3）管道支吊架的固定：砖墙部位以预埋铁方式固定，梁、柱、楼板部位采用膨胀螺栓法固定。支吊架固定的位置尽可能选择固定在梁、柱等部位。
4）支吊架型钢开孔严禁使用氧气乙炔切割、吹孔，型钢截断必须使用砂轮切割机进行，台钻钻眼。
5）支吊架固定必须牢固，埋入结构内的深度和预埋件焊接必须严格按设计要求进行。支架横梁必须保持水平，每个支架均与管道接触紧密。
6）支架安装尽可能避开管道焊口，管架离焊口距离必须大于50mm。
7）固定支架的固定要严格按照设计要求进行，支架必须牢固的固定在构筑物或专设的结构上。
8）大直径管道上的阀门设置专用支架支撑，不能让管道承受阀体的重量。水管道的支吊架与钢管间采用木托绝热，木托中间空隙必须填实，不留空隙。加工完后必须进行防腐处理。
（10）管道安装
管道安装的基本流程：管道安装的基本原则：先大管，后小管；先主管，后支管；螺纹连接的管道按矫正管材、切割下料、套丝、连接、清理填料等工序进行施工。
1）丝扣连接：
给水镀锌管安装。按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工部位，在实际安装位置上作出标记，按标记分段量出实际安装准确尺寸，记录在施工图纸上，然后按草图测得的尺寸预制加工（断管、套丝、上管件、调直、编号）。安装前清扫管膛、丝扣连接管道抹上铅油缠好麻，用管钳按顺序依次上紧，丝扣外露2~3扣，安装完后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径无误。清除麻头，所有管口要加好临时丝堵。管道的螺纹连接应保证螺纹无断丝，连接露出部分防腐良好，接口处无外露油麻，丝扣外露2~3扣。
2）沟槽连接：
首先沟槽机具及电源准备到位，滚槽机及开孔机应试检运行良好，电源特征为380V／3PH／50HZ，并能保证连续使用不中断。
管道下料切割，必须用砂轮割管机（Φ400），严禁气割，切口截面必须垂直于管轴心线，否则加工沟槽时，管末端易形成喇叭口，影响管线抗热胀冷缩及防震能力。
加工沟槽前应将管切口毛刺去除干净，同一层面同种大小规格的管子，应一次性加工完毕后，方可更换滚槽或割刀，严禁无组织、无顺序加工，频繁更换刀具，这样会大大缩短机具使用寿命。每加工完一件接头，应立即用标准件试卡，松紧合适方可。沟槽加工时，对管径、壁厚及槽深的要求如下所述（单位mm）：管径公称直径100，外径108时，密封圈座15.88，沟槽宽8.74，沟槽直径103.73，沟槽深度2.11，允许管道最小壁厚2.41，最大张口直径109.7；管径公称直径125，外径133时，密封圈座15.88，沟槽宽，8.74，沟槽直径153.21，沟槽深度2.11，允许管道最小壁厚2.77，最大张口直径134.9；管径公称直径150，外径160时，密封圈座15.88，沟槽宽8.74，沟槽直径153.21，沟槽深度2.16，允许管道最小壁厚2.77，最大张口直径134.90。
镀锌管沟槽加工完毕，就位前应将沟槽底和侧面的尘垢、碎片清理干净，以免影响机械接头组装。然后在垫圈的外部、唇部及卡箍搭接部位涂润滑油，既可防锈，又可使“C”型垫圈快速准确的到达合理位置。然后上垫圈，抱卡箍。
紧螺栓前应再次复测管线水平度、垂直度或弯曲度，合格后依次紧螺栓。紧螺栓应按水流方向，先干管后支管顺序，以消除内力，一般不宜倒紧。
9.3 阀门及法兰安装
（1）螺纹或法兰连接的阀门，必须在关闭情况下进行安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向。
（2）水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可水平安装。
（3）阀门与法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。
（4）阀门与法兰组对时，严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。
（5）阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确，无卡涩现象。
（6）阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2m，当阀门中心与地面距离达1.8m时，宜集中布置。管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。
（7）调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管，压力试验合格后正式安装。
（8）阀门安装完毕后，应妥善保护，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。
（9）法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5％，并保证螺栓自由牵引。
（10）法兰连接应使用同规格的螺栓，安装方向一致，螺栓应对称，用力均匀松紧适度。
9.4 波纹补尝器安装
（1）空调水系统管道上的补偿器，一般都采用波