给排水施工方案(huang).doc

一、给排水工程
1　材料选用及连接
1.1　管材：
冷水管道采用给水硬聚氯乙烯（PVC-U）管，承插粘接（P=1.0MPa）；热水管道采用给水聚丙稀（PP-R）管，承插粘接（P=2.0MPa）；生活污废水排水管采用硬聚氯乙烯（PVC-U）排水管，承插粘接。地下室排水则由污水泵直接排至室外雨水井。
1.2 阀门：
给水管道阀门采用截止阀。

2　工艺流程及施工流程框图

2.1　工艺流程图
预留预埋
支架安装
主立管安装
试压
支管安装
冲洗及通水试验
卫生洁具安装
系统调试

2.2　施工流程框图

现场测绘
绘制加工草图
管道的预制
镀锌或防腐
安装准备
管道的安装
支吊架的制作
支吊架刷油
支吊架安装
设备接口
设备安装
系统试压
补刷油
系统吹扫
单机试运
系统调试

3　材料堆放运输
　　本工程给排水专业主要为管材、型钢、阀门及其它附件、配件，材料统一堆放在材料库房里，分类存放，贴明标签，专人管理。材料运输主要依靠平板车和人力运输。
4　配合土建预留预埋
4.1　预留孔洞
本工程在管道穿楼板及墙时，要求积极配合土建，及时准确进行预埋、预留，以保证工程质量和工程进度。土建施工过程中，派专人跟踪配合。施工前熟悉图纸，列出配合清单，标出配合部位，并预制好预埋件、套管和模盒。待土建施工到预留孔洞部位时，立即按施工图中给定的穿管坐标和标高，在钢筋下方的模板上，按标出的轴线，量尺测出预留孔洞中心至坐标并画出“+”标记。
在土建扎钢筋时，将事先做好的模具中心对准标注好的“+”后进行模具的固定安装，用钉子或铁丝绑靠在周围钢筋上，并考虑方便拆除临时模具。当遇有较大的孔洞、模具与多根钢筋相碰时，经土建技术人员检验，采取相应措施后再进行安装固定。对用砖石砌筑的预留孔洞，派人和土建密切配合。随时检查洞上尺寸，预留出所要求的空隙量。
当预留空洞不能适应工程需求时，需要进行机械或手工打洞，尺寸一般比管径大2倍左右，如扩孔较大或需破坏受力钢筋时，经土建技术人员核算采取有效技术措施处理后施工。
暗装在剪力墙内的消火栓箱在土建浇注混凝土前预留好准确位置，安装在砌体墙上的消火栓箱在土建砌墙时预留孔洞，并做好支撑保护，
防止孔洞上方的砖块垮塌。在土建施工水池（水箱）时，应按图示在池壁预埋好钢板，以焊支架用，池壁禁止凿洞。
水泵基础待设备或选定型号的设备说明到货核实后与地下室底板一起施工，基础尺寸，预埋件的位置详见施工图和立式水泵隔震及安装标准图集95SS658。
所有预留预埋都须进行二次复核。
4.2　套管安装
管道穿钢筋混凝土水池（水箱）壁及底板顶板、地下室外墙、穿顶板处均应在土建施工时预埋防水套管。防水套管做法详见S312IV型及S312II型(S312II型用于排水管)。
其它间墙、楼板及梁上安装普通钢制套管。钢性套管制作及安装如下图：

穿楼板套管长度=楼板厚度+底板抹灰厚度+地面抹灰及装饰厚度+20mm（顶部高出）；穿墙套管长度=墙厚+墙两面抹灰厚度，即与饰面相平。套管两端平齐，除掉毛刺，管身除锈，管内壁防腐。

安装套管用螺纹钢筋加强固定，安装后要仔细核对方位和标高，在土建浇混凝土时，专人看护，避免移位和歪斜。管径＞50mm,套管采用比穿越管大一级的规格,当管径＜50mm时,则选用大两级的套管。管道安装好后，中间缝隙之间应用石棉绳堵塞，两端用沥青玛蹄脂封死。其它管道安装孔洞，在管道安装后，其周围的缝隙应用水泥砂浆填塞。
5　管道支架的制作安装
5.1支架型式
参照准图集S161并结合支架部位实际情况选择适当的支架，以便控制管道在预定的范围内产生水平和垂直位移，并且不产生过大的应力，以保证管道系统的安全运行。
选择管道的固定点，设置固定支架，如管道有热膨胀时应通过支架补偿器来补偿；
水平安装的管道，有水平位移，采用滑动支架；
当管道存在垂直位移时，采用弹簧吊架。
消防管道的每条配水管首尾两端及管道转向处设防晃支架，详89SS175页65标准图。
排水塑料管安装用抱箍、卡环均采用外购成品。
5.2支架制作
核实相关专业管线走向，做到交叉避让，协调统一。
根据管道规格和安装高度，准确下料，成直角焊接并防止变形，支架制作完后涂刷防护漆。支架打眼用台钻，坚决杜绝用气割打眼。
5.3支架安装
5.3.1支架安装程序：拉线→描点→打眼→上支架→找正→拧紧。
5.3.2支架的安装必须先拉线，支吊架位置应正确，安装要平整牢固。其固定必须在楼板上或承重结构上。
5.3.3支架安装要根据规范及要求合理布置间距大小，若没有特殊规定，可参照下表：
支吊架最大间距
管道公称直径DN（mm）
15
20
25
50
100
150
200
支架最大间距 (m)
2.5
3.0
3.5
5.0
6.5
8.0
9.5
6　管道安装
6.1　安装要求
1）管道安装按照先主管、后立管；先干管、后支管，由下至上分系统进行。
2）排水横管与立管应采用45度三通或四通连接，立管与出户管应采用2×45度连接。
6.2　 给排水系统管道的连接
6.2.1 PP-R给水管安装：
PP-R给水管常用的连接方法有热熔对接法和胀管连接法，本工程采用热熔对接法，热熔连接采用PP-R专用熔接器，其安装方法为：
(1) 将熔接器接通电源，待指示灯亮后方可操作。
(2) 用专用剪刀切割管材，使端面与其轴线垂直，清除管头或接口内油污杂物，用卡尺和笔在管端测量并绘制热熔深度，保持接头干燥清洁。
(3) 熔接三通、弯头时，应特别注意方向，在管材和管件的直线方向上标出其辅助位置，以便套接时控制。
(4) 连接时将管端无旋转地导入加热套内，插入到所标志深度(由接头连接长度定)，同时无旋转地将管件推到加热头上，达到规定标志处。
(5) 达到加热时间后，立即将管材和管件从加热套和加热头上取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头形成均匀凸缘。(此时熔接器会应管材规格、厚度，给予正确的热熔冷却时间及推进压力)。
(6) 在规定的时间内，如果刚熔接的管件需调整，仍可效正，但不可旋转。管子要稳定冷却足够时间，方能搬动，以保证管子连接紧密。
(7) 因PP-R管的化学性质是聚丙烯材料，有关资料显示其熔点温度约141℃，掌握熔接时间相当重要。
(8) 各规格PP-R管熔焊深度、热熔冷却及调整时间如下表：
PP-R管熔焊深度、热熔冷却及调整时间
管材外径(mm)
熔焊深度(mm)
受热(s)
调节(s)
冷却(min)
20
13
5
4
3
25
14
7
4
3
32
15
8
4
4
40
16
12
6
4
50
18
18
6
5
63
22
25
6
6
7
28
30
8
8
90
33
40
8
10
110
38
50
10
11
(9) 本工程室内给水管采用沿墙明装。
6.2.2　UPVC排水管的连接：
1）连接程序：
下料→管口处理→打磨→涂胶水→将另一端管子旋入管件→轻微旋转→清理接口。
2）安装时，为保证安装质量，各接口处不得产生“拱”“塌”，曲扭和歪斜现象。
3）管道连接时，应找正方向，将管子旋入并相对挤压，但不能用力太猛，防止管子变形，破裂和损坏。
4）管道安装完毕后，应在甩口处进行及时封堵，以防落入杂物造成管道堵塞。
7　阀门安装及耐压试验

阀门试验应以每批（同品牌、同规格、同型号）数量中抽查10%且不小于一个，如有漏、裂、不合格应再抽查20%，仍有不合格的必须逐个试验，对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验，试验压力为阀门的出厂规定压力。
阀门安装时应仔细核对阀件的型号与规格是否符合设计要求。阀体上标示箭头应与介质流动方向一致。
阀门安装位置应符合设计要求，便于操作。
8 卫生洁具的安装
本工程卫生器具有：低水箱蹲式大便器、冷热水龙头洗脸盆、淋浴器、小便器等。
8.1　施工程序

下水管试水
卫生洁具及配件检验
卫生洁具安装
卫生洁具配件预装
卫生洁具与墙、地缝处理
卫生洁具外观检查
通水试验

8.2　卫生洁具安装遵照国标90S342，要求支架牢固、平面尺寸安装高度正确，器具表面完整，无倾斜。
1）清扫与划线：清扫安装洁具处地面，在安装处划出洁具中心“+”字线和排水口的中心“+”字线。
2）确定位置标高：检查便器、水封存水弯和水箱是否符合设计和施工规范的质量要求，根据所采用的洁具和存水弯规格核对排水支管甩口的位置。
3）根据管径和排水支管位置修整预留孔洞，不得随意割断楼板结构钢筋，只能用手锤打洞。
4）大便器安装：将大便器试安装在存水弯管上，用红砖在大便器四周临时垫好，核对位置和标高要求后，用水泥砂浆砌好大便器四周经湿润的红砖，在存水弯周围抹拌制好的灰膏，取下大便器在承台内葳沙填实，重新把大便器放回稳平找正，用油膏将大便器和存水弯结实，填料要充满整个平台。
5）地漏采用高水封防反溢地漏，如用普通地漏必须加存水弯。就位后及时封堵，以防清理地坪的杂物造成堵塞。
8.3　洁具及配件的检验 洁具及配件的规格应标准，质量应可靠，表面应光滑、美观、无裂纹、色调一致。
8.4　卫生洁具的支托架防腐良好，埋设应平整牢固，洁具放置平稳。支架与洁具接触应紧密，洁具排水口与排水管承口的连接以及透气管与透气管的连接处都必须严密不漏。
8.5　安装好的洁具应逐一进行通水试验，并加以保护，防止洁具瓷面受损和整个洁具损坏。卫生洁具安装的允许偏差和检验方法按设计及规范要求采用。
8.6　卫生洁具安装应选择一个标准间制作样板间，然后根据尺寸进行排水支管组合安装和卫生洁具的安装。
8.7　卫生洁具安装检验标准及方法见下表：
卫生洁具安装检验标准及方法
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
坐 标
单独洁具
10
拉线、吊线和尺量检查
成排洁具
5
坐 标
单独洁具
±15
成排洁具
±1
器具水平度
2
用水平尺和尺量检查
器具垂直度
3
用吊线和尺量检查
9　管道冲洗与试压
9.1　给水试压及冲洗
1.给水系统试压，用精度不低于1.5级，最大量程为试验压力的1.3～1.5倍的压力表，表盘的公称直径不应小于150mm，使用前经当地计量部门检测，在有效期内使用。
2.试验方法是：先将管道内灌满水，然后缓慢加压至试验压力，在试验压力下，10分钟内压力降不大于0.05 MPa，降至工作压力后稳压24h，无渗漏为合格。
3.管道试压合格后进行冲洗，冲洗水流速不小于1.0m/s，冲洗时间以出口处浊度、色度与入口处相同为准。
9.2　排水系统的灌水及通水试验
1.埋地的排水管道，在隐蔽前必须做灌水试验，以灌水高度不低于底层地面高度，满水15分钟后再灌水，延续5分钟，液面不下降为合格。
2.雨水及排水管道施工完毕后进行闭水试验，注入高度以本层楼高为准，30分钟管道不渗漏为合格。
3.在排水管及雨水管安装完后做通球试验，方法是：将一个直径为试验管直径75%的橡皮球从排水口起端放入，然后放水冲洗，看球能否
被冲出排水口，以检验排水管内是否塞有杂物。
10　管道防腐和刷油
10.1 刷油
管道及管道支架支架除锈后刷防锈漆和樟丹漆二遍，再刷面漆两遍。
11 给排水的系统调试及联合其他专业调试
11.1调试前的重要检查工作项目
(1) 各系统的安装工作已全面完工或阶段性完工，功能齐全。
(2) 管道系统已试压冲洗完毕，各水池已经过消除异物和初步清洗。在试压时用于隔离设备的盲板、软接头和其它临时固定物已拆除，已检查了管道系统上的所有阀件方向与位置是否正确，启闭是否灵活，并已纠正完毕。
11.2已检查机泵设备的配电容量是否足够，线路的绝缘电阻是否符合规范要求，控制箱经动作试验已满足设备运行要求。
1、各分项（如消火栓管道调试、机泵调试）调试见前文阐述内容。
2、 与消火栓系统和喷水灭火系统有关的消防报警线路和装置测试和固定：
本项测试和调定，在火灾自动报警调试前先行进行，为火灾自动报警系统调试创造必要的条件，并将在火灾自动报警系统调试中对各个装置的动作确认。
1）对手动报警、水流开关、信号闸阀、开启阀等线路进行全面的对线（与自动报警系统对线一起进行）。
2）线路对线完毕，处置不正常的线路和器具，直至正常为止。

3、试验交付
1）向甲方或监理提交系统的全部单机测试记录和系统参数调整记录。
2）对系统的各种动作进行100%的试验，或由业主方或监理提出抽检率和抽检内容。
3）调试交付单机或系统验收后的设备，建立值班/运行管理制度和记录，向参加操作/管理人员培训交底，移交值班/运行管理记录。
二、工艺管道工程
1、管道材质
本车间的工艺管道按照系统的不同可分为不锈钢管和无缝钢管，不同系统因要求不同有不同的规格型号。
2、主要施工技术流程
焊缝接口返修

熟悉施工图
施工准备
施工机具和劳动力计划
进场
材料计划、定购
材料进场报审、验收
支吊架及管道预制（多点作业、分层预制）
管道焊接
焊缝检验
不合格
合格
管道安装

管道卡接、焊接

接口检验

管道试压吹洗

保温刷油
系统调试
联合调试

图 1 工艺管道施工流程图
3、主要施工方法
3．1熟悉施工图
1）对业主提供的施工图和相关施工技术资料进行认真复核，理解设计意图，了解和熟悉施工工艺和流程；
2）对照施工现场，核实设备定位尺寸和管道走向，协调相关专业的管线布局，计划施工段和施工时间插入点；
3）对局部位置提出可能的优化方案，提出合理化建议。
3．2施工准备
1）进一步熟悉施工技术规范和GMP施工技术要求，编制各分部分项工程的施工方案；制定关键工序和特殊工序，编制作业指导书。
2）依据施工图和施工组织总设计编制材料预算和采购、进场计划。
3．3材料进场及报验
1）管道材质，连接组成件，阀件及支承件必须具有质量证明书和合格证，每批次材料进场向监理公司申报材料进场报验单。
2）管道连接件、三通、弯头、阀门等采用生产厂家成型产品，不锈钢管内外抛光。连接垫片、卡箍垫环按GMP要求采用清洁、卫生材料如聚丙烯、硅胶。
3）钢管的堆放不得与碳素钢接触，阀件安装前进行压力实验，实验压力取公称压力的1.5倍。
3．4管道支承架预制、安装
1）不锈钢管的支架统一采用不锈钢材料需进一步与业主、监理协商，统一意见），支架可分为设备上支撑、墙上支撑、地面上支撑三种。其中墙面支撑和地面支撑均采用Φ100不锈钢垫板。洁净区垫板与彩钢板相接缝处用中性密封胶进行密封处理。

图 2 不锈钢管道支架型式图
2）在设备安装就位后，按照设计图纸对照管线走向及标高，管线较多或主管线部分应特别对照相关专业施工图（如洁净空调，电缆桥架、彩钢板顶板标高等）。并协调相关专业的施工顺序和时间插入点。
3）工艺管线穿洁净区彩钢板采用不锈钢外抛光装饰盖进行装饰，并在装饰盖螺孔及与彩钢板、与管道之间接缝处采用中性密封胶进行可靠密封。装饰盖型式如下图，可根据具体管道尺寸调整装饰盖外径及内孔径的大小。

图 3 不锈钢装饰盖示意图

4）热源管道按设计需保温，支架制作安装时应充分考虑支吊架与流程管线的隔离措施，可用坚实木垫瓦或氯离子不超过50ppm的非金属
垫片。
5）支吊架的制作、安装应分两步进行：对与相关专业核定后的主管线标高位置可先预制、放线安装；支管线及管道避让调节、标高不确定处随管线安装的过程进行。
3．5不锈钢管的焊接
3．5．1不锈钢管的连接形式
不锈钢的连接有快开连接和焊接两种形式（本工程），快开式连接采用专用接头和卡箍，施工操作较为简便，但需注意与设备接口或管线间的最后一个接头不得在应力作用下强行对接或增加垫片。工艺管道的卡接效果图如下：

图 4管道卡接示意图
3．5．2不锈钢管道焊接工流程
不锈钢管下料
固定
不锈钢管口清理
充氩气
量尺寸
现场清理
点焊
焊接
焊缝检查
酸洗钝化
焊口编号
管道安装
电动抛光

图 5 不锈钢管道焊接工艺流程图
3．5．3管道安装工艺要求
1）清理好现场、保证清洁。为安装管道提供必备的施工环境。
2）按系统、按管线流程下达施工班组任务，组织相应的材料和机械。管道横平竖直（如有坡度要求，按要求施工），无错口现象。
3）尽可能采用多预制，以减少现场高空作业焊口数量。
4）施工中先难后易，管线排列：先里后外，先支架、后安装的施工顺序。
5）管道安装在保证安全生产的前提下应便于操作，检修。
6）管道穿楼板及墙时应尽可能不破坏建筑物并采用短套管，在两管之间用柔性填料填实并用硅橡胶密封。
7）不锈钢管道薄壁部分，采用不开坡口对接。自动焊和手工摇摆法氩弧焊接，不需填充金属。单面焊接双面成型，决不出现任何未熔合现象，保证焊缝内外平整、美观、光滑。
8）根据管径大小、管路长短来决定冲氩时间。下料后用专用工具清理断面毛刺，保证平直，然后进行组对、点焊，充氩数分钟将管内空气排出后开始焊接。焊接完毕内部充氩保持一定流量，延迟一定时间方可关闭氩气，以达到良好的保护效果。焊后按施工要求作表面处理。
3．5．4自动氩弧焊接工艺参数
表 1 自动氩弧焊接工艺参数表
直
径
峰值
电流
基值电流
峰值时间
基值时间
焊接速度
予气时间
熄气时间
上坡时间
下坡时间
一周焊时间
φ6.35
I=13
I=7
S=0.20
S=0.30
70%
S=6
S=13
S=1.8
S=15
0′45″
φ9.53
I=20
I=10
S=6.00
S=13.0
70%
S=6
S=13
S=1.8
S=15
0′48″
φ12.7
I=28
I=17
S=0.20
S=0.34
70%
S=6
S=13
S=1.8
S=1.5
0′53″
φ25
I=38
I=24
S=0.06
S=0.20
40%
S=6
S=13
S=1.0
S=5.0
0′58″
φ38
I=38
I=28
S=0.16
S=0.22
70%
S=6
S=15
S=1.8
S=7
1′08″
φ45
I=68
I=28
S=0.06
S=0.12
40%
S=6
S=15
S=6
S=18
1′16″
φ51
I=46
I=25
S=0.18
S=0.16
40%
S=6
S=15
S=1.8
S=7
1′20“
φ76
I=92
I=80
S=0.28
S=0.25
70%
S=6
S=15
S=1.8
S=7S
1′40“
注：表中未注明的时间单位为秒。
3．5．5手工氩弧焊接工艺参数（见表）
表 2 手工氩弧焊接工艺参数表
管径
电流（A）
氩气流量焊把（L/min）
管内氩气流量（L/min）
1″
20～30
＞6
8～20
1 1/4″
20～30
＞6
8～20
1 1/2″
25～35
＞6
8～20
2″
30～40
＞6
8～20
2 1/2″
40～50
＞7
8～20
3″
60～70
＞8
8～20
4″
70～80
＞9
8～30

3．5．6自动焊机设置
每项工程开始前，对不同规格型号的管道，自动焊机都有不同的设置。在管道正式焊接前都必须做试样，记录在“焊接样本制作条件和评
判结果”中，并保留试样供以后参考。为证明焊机设备调试要求，每种规格的管道至少要有一个试样经检查合格。具体要求在以下情况下均需要做试样：
1）每种规格的管道须做试样。
2）无论何时，只要管道规格发生变化，在此之前都要做试样。
3）自动焊机设置发生变动时，应做试样。
4）焊头更换时应做试样。
3．5．7焊接准备
1）切管用+GF+，不可以用砂轮锯。
2）用不锈钢刀或专用工具把管内壁和外壁上的钢茬清除干净。管和管件内壁不允许使用锉或砂轮、砂纸等磨具。
3）开始焊接前，用丙酮或其它符合要求的清洁剂将管、管件和阀门内壁及外壁（焊接影响区域内）拭擦干净。
4）阀门焊接时，拆开易受热变形的阀件部分以免损坏。
5）任何情况下都不能使用含铁、铁氧化物、氯化物进行清洁、处理、抛光管和管件，其中还包括不能使用任何研磨剂、首饰抛光剂、钢丝刷或含钢丝的抛光工具。
3．5．8气体保护
所有焊接（包括点焊）均要求在高纯氩气（99.99%）或液态氩气保护下进行，应在管一端通氩气并控制好气流量。
3．5．9点焊
小心将管和管件的端口对准，保证对接准确。所有惰性气体保护的要求同样适用于点焊，不能点透管壁。
3．5．10焊接
所有焊接只能使用TIG/GTAW（钨极针惰性气体保护焊）方式，焊接过程中不允许使用焊丝（不开坡口，齐口对接）。
3．5．11焊接质量合格标准
1）指定的检查人员应对焊口进行检查。内窥镜或镜子均可使用。焊工可以先检查焊口，但不能在焊口检查表上签字。
2）在焊口内缝周围都应完全焊透。
3）不能有溶渣或其它内含物。
4）不允许焊口有裂纹、裂缝、凹疤、表面气孔、针孔、碳化物、
咬肉现象。
5）管道对接错出部分不超过管壁厚的10%，否则为不合格。
6）如因惰性气体保护不当造成内焊缝变色，则不合格。黄色或淡黄色为合格。即使是内焊缝受热处有深蓝色或黑色，也不合格。
7）不完全焊透、焊缝凹陷或焊缝不连续的焊接可以返工，但要有焊接记录。只允许返工一次。
3．5．12焊接记录和检查记录
1）应在焊接时对每一个焊口进行编号。焊口号、位置、开始焊接时间和日期都应记录在当天的焊接记录中。焊口号应在当天刻到管外壁的焊缝旁。所有记号应用不含有硫、碳或氯化物的划线笔或水溶性记号笔进行标记。
2）每做完一个焊口，检查人员都应进行检查，同时在记录表中记录检查时间，在合格或不合格的焊口上做标记，并在记录中给以说明。
3．5．13质量标准及注意事项
1）不能使用碳钢钢丝刷；
2）不能使用含铁、铁氧化物的研磨剂或抛光剂；
3）不能使用含硫、碳或氯化物记号笔；
4）管壁内部不能用锉；
5）电流不超过最低需要值；
6）无裂纹、裂缝、 凹疤、针孔；
7）管口对接偏差以及焊缝凹凸程度不超过管壁厚的10%；
8）内部焊缝上无深蓝色或黑色；
9）焊接前后要求惰性气体（Ar）保护；
10）不能留下点焊痕迹。
3．6无缝钢管焊接
3．6．1安装基本要求
1）无逢钢管主要用来输送蒸汽介质及部分凝水，对压力安全性要求较高，必须强调焊接质量，符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
2）蒸汽管道敷设应有坡度，一般为0.003，坡向与介质流向相同。如因条件限制坡度与流向相反时，不得小于0.005，一定要坡向疏水装置。室内蒸汽管坡度应与介质流动方向一致，以减少噪声。

3）焊接所使用的焊条必须具有质量证明书，符合国家现行质量标准《碳钢焊条》GB5117。
4）对于壁厚δ>6mm的管道，必须进行坡口，坡口形式及尺寸按规范GB50236-98中表C.0.1进行。
3．6．2补偿装置安装
按施工规范要求，蒸汽管道在每30米左右应设补偿装置，由于本工程工艺管线普遍较小，拟用不锈钢波纹补偿器安装，应符合下列要求：
1）不锈钢波纹补偿器的波纹节数按管线的膨胀量选择，有出厂检验报告和合格证。
2）补偿器安装前不得松动固定杆上的螺丝，待系统成型后调节螺纹，使管线在设定范围内自由膨胀。
3）补偿器安装附近应设活动支架（参照支架安装图集）。
3．6．3蒸汽支管及变径
1）水平管道的变径宜用偏心异径管（大小头）。大小头的下侧应取平，以利排水。
2）蒸汽支管从主管上接出时，从主管的上方或两侧接出，以免冷凝水或介质流入支管。
3）蒸汽管道穿墙和穿过楼板时，应设套管，套管外径应比管道外径大100mm，楼板下面与楼板底齐平，楼面套管应比楼板高20～50mm。穿墙套管与墙体平，管径空隙用保温材料填塞。
3．7增强型聚丙烯管安装
对于该部分用于给排水的管道，按照《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》施工，不锈钢地漏应与管道严密结合，防止渗水。
3．8阀门安装
1）阀门材质、型号按设计要求选用，一般为专用型阀门，安装前详细阅读产品使用说明书。安装时注意介质流向。
2）主管线阀门逐个进行压力和严密性试验（分别按公称压力的1.5倍和1.2倍），并有阀门试验记录。
3）阀门安装时应处于关闭状态，当施工焊点接近阀门0.5M范围内时将其及时置于开启状态。
4）疏水装置的安装应根据设计要求施工，对装有旁通管的疏水装置，则应安装活接头或法兰，并应安装在疏水器或旁通阀门的后方，以
便于检修。本工程中流程图和平面图对于疏水器的安装有不同的表示方法，为便于检修和使用的原则，我局认为应按施工平面图的表示方法将疏水器安装在设备下的地面上方，水平安装，而不应是流程图中表示的安装在楼板下的吊顶内。
5）蒸汽阀门的选用，应符合设计要求。强度试验压力取公称压力的2倍。
3．9仪器、仪表安装
本工程中的设备有部分压力表、温度计、不锈钢龙头等附件，应对应设备说明书、编号及附件拆卸时的编号安装。需重新配接短管的仪表其导压管、气源管应按规范要求设置坡度。
3．10系统试压、吹洗
3．10．1基本要求
1）为满足药品生产GMP的卫生管理要求，施工过程中除对材料和场地的清洁外，系统完成应进行试压、清洗、吹扫（药品流程管用蒸汽或惰性气体吹扫，蒸汽管用压缩空气吹扫），并注意系统阀件的开启状态和顺序。
2）管道压力试验无特别要求时用清水试验，试验压力工艺管按设计压力的1.5倍，蒸汽管按设计压力的2.0倍。试验压力表数量不少于2个，精度不低于1.5级，表盘直径不小于100mm。关于系统试压、吹洗在单位工程进行前编制详尽施工方案和作业指导书。
3）管网清洗应在管网安装完毕、试压合格后进行。
3．10．2不锈钢管道的清洗程序
纯化水循环预冲洗→纯化水清洗→钝化→纯化水再次冲洗→排放→纯蒸汽消毒等几个步骤。
1）纯化水循环预冲洗：准备一个贮液罐和一台水泵，与需要钝化的管道连成一个循环通路，在贮液罐中注入足够的常温纯化水，用水泵加以循环，15min后打开排水阀，边循环边排放，最好能装一只流量计；
2）冲洗：将纯化水加入贮罐，启动水泵，打开排水阀排放，直到各出口点水的电阻率与罐中水的电阻率相一致，排放时间至少30min；
3）钝化：（a）用纯化水和化学纯的硝酸配制成8%的酸液，循环60min后排放；（b）或用3%氢氟酸、20%硝酸、77%纯化水配制溶液，溶液温度在25-35℃，循环处理10-20min，然后排放；
4）初始冲洗：用常温纯化水冲洗，时间不少于5min；
5）最后冲洗：再次冲洗，直到进、出口纯化水电阻率一致；
6）纯蒸汽消毒：将洁净蒸汽通入整个不锈钢的管道系统每个使用至少冲洗15min。
上述清洗、钝化、消毒过程及其参数应加以记录。
3．11管线保温
1）管道保温的前提是：
（1）管道经试压试漏合格；
（2）管道外表已涂二度底柒；
（3）管道上的支架、支承点等均已施工完毕。
2）管道保温应注意：
（1）法兰连接处应留空隙，其长度以能拆除螺栓为准；
（2）滑动支座支吊架需留空隙以便管路滑动正常和避免保温材料损坏。
3）保温工程执行《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》。
4）所有热源管道、设备按设计要求进行保温。
表 3 管线保温材料及厚度对照表
介质温度
0℃-12℃
10℃-85℃
80℃-240℃
管道防露保温
介质名称
冷冻水
热水
蒸汽、蒸汽凝水
室内上水、下水、纯化水
保温材料
橡塑
离心玻璃棉
离心玻璃棉
橡塑
保温层厚度
50-70
40-60
40-70
30
保护壳
不锈钢板或铝合金板，厚度0.5-0.6mm
保温层应密实、无空隙，表面应平整。室内明装部分保温层外作不锈钢保护层，接口缝咬口严密、无缝隙。
4．工艺管道系统调试及联合其他专业调试
1）各系统的安装工作已全面完工或阶段性完工，功能齐全。
2）中央控制室中的土建湿作业、饰面作业已全面完成。门窗已装好，或已经具备完善的封闭保护条件。
3）管道系统已试压冲洗完毕，各水池已经过消除异物和初步清洗。
在试压时用于隔离设备的盲板、软接头和其它临时固定物已拆除，已检查了管道系统上的所有阀件方向与位置是否正确，启闭是否灵活，并已纠正完毕。
4）检查机泵设备的配电容量是否足够，线路的绝缘电阻是否符合规范要求，控制箱经动作试验是否满足设备运行要求。
5．试验交付
1）向业主或监理提交系统的全部单机测试记录和系统参数调整记录。
2）对系统的各种动作进行100%的试验，或由业主或监理提出抽检率和抽检内容。
3）调试交付单机或系统验收后的设备，建立值班/运行管理制度和记录，向参加操作/管理人员培训交底，移交值班/运行管理记录。