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危险源辨识和风险评价管理规定（暂行）
第一章　总则
第一条　为提供危险源识别和风险评价的方法和过程，实现风险控制关口前移，减少各类事故发生，特制定本规定。
第二条　本规定适用于公司的所有活动，包括所有项目建设、生产经营、装置、设备、产品和外出实习和技术服务等。
第二章　职责分工
第三条　职责
1、 公司主管安全生产的副总经理负责危险源识别和风险评价工作，确定公司重大风险及控制措施。
2、 安全环保部是本办法的归口管理部门，负责组织制定、修订本办法，并实施监督，负责公司范围内的危险源识别和风险评价的管理工作。
3、 生产准备中心负责生产准备、生产指挥、开停工等异常和紧急状态管理过程中的危险源识别和风险评价，组织确定重大风险，制定和落实风险控制措施，消除事故隐患。
4、 工程管理部负责项目建设、设备、设施更新改造和检维修等施工作业过程中的危险源识别和风险评价，组织确定重大风险，制定和落实风险控制措施，消除事故隐患。
5 、 设计管理部负责项目设计过程中的危险源识别和风险评价，组织确定重大风险，制定和落实风险控制措施，消除事故隐患。。
6、 各运行部门负责组织本部门装置在建设阶段、生产准备阶段、试生产阶段和生产运行阶段工作范围内的危险源识别和风险评价工作，在项目建设和生产工作中不间断进行危险源识别和风险评价，组织确定本部门的重大风险，制定和落实风险控制措施，消除事故隐患。
7、 其他职能部门负责组织本部门在项目建设阶段、生产准备阶段、试生产阶段和生产运行阶段工作范围内的危险源识别和风险评价工作，在项目建设和生产工作中不间断进行危险源识别和风险评价，组织确定本部门的重大风险，制定和落实风险控制措施，消除事故隐患。
第三章　管理规定
第四条　工作程序
1、 成立评估小组
各部门成立危险源识别和风险评价评估小组，评估小组由部门领导、专业技术人员和操作人员组成，负责本部门的危险源识别和风险评价工作，组织全体员工积极参加危险源识别和风险评价工作。
2、 选择和确定评估范围和对象
评估小组应首先识别出本部门从事的生产经营活动、产品或服务范围，包括生产活动、产品、储运、装置、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。生产范围应包括从规划、设计、建设、投产和产品销售的全过程。所有可能导致重要危害的活动，包括非常规活动、检维修等都必须充分得到识别。
在确定评估范围后，评估小组可按下列方法，确定评估对象：
a) 按生产流程的各阶段；
b) 按地理区域或部门；
c) 按装置、设备、设施；
d) 按作业任务。
对所确定的评估对象，可按作业活动进一步细分，以便对危险源进行全面识别和评估。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：
a) 所执行任务的期限、人员及实施任务的频率；
b) 可能用到的机械、设备、工具；
c) 用到或遇到物质的物理、化学性质；
d) 工作人员的能力和已接受任务的培训；
e) 作业指导书或作业程序；
f) 发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。
3、 选择危险源识别方法
评估人员应根据所确定的评估对象的作业性质和危险源复杂程度，选择一种或结合多种评估方法，包括直观经验法(对照、经验、类比)、安全检查表分析（SCL）、工作危害分析（JHA）、失效模式与影响分析（FMEA）、危险与可操作性研究（HAZOP）、预先危害分析（PHA）等，各种识别方法的应用简介参照附录2。
在选择识别方法时应考虑：
a) 活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；
b) 危险源分析的目的；
c) 所分析的系统和危险源的复杂程度及规模；
d) 潜在风险度大小；
e) 现有人力资源、专家成员及其他资源；
f) 信息资料及数据的有效性；
g) 法规或合同要求。
4、 识别危险源根源和性质
1） 危险源识别时应考虑以下问题：
a) 存在什么危险源；
b) 谁（什么）会受到伤害；
c) 伤害怎样发生。
2） 评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危险源，包括：
a) 物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；
b) 人的不安全行为，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；
c) 可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；
d) 管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。
3） 在进行危险源识别时，充分考虑发生危险源的根源及性质：
a) 火灾和爆炸；
b) 冲击与撞击；
c) 中毒、窒息、触电及辐射；
d) 暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；
e) 人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）；
f) 设备的腐蚀；
g) 有毒有害物料、气体的泄漏；
h) 可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务。包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。
以及由此产生的后果，包括：
a) 人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；
b) 疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；
c) 财产损失；
d) 工作环境破坏；
e) 水、空气、土壤及噪音污染；
f) 资源枯竭。
危险源识别应考虑由于过去或将来的活动、产品或服务可能造成职业健康安全危害，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢弃、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（比如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡）。
5、 评估风险和影响
评估小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评估，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：
1.决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、装置停工时间以及对本企业形象的影响（参考附录4—1）；
2.评估发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危险源发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生），现场有否控制措施（包括个人防护用品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训），事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（参考附录4—2）；
3.评估风险。结合所识别的危险源发生的可能性及后果的严重性，决定其风险的大小以及是否是可以容忍的风险（参考附录4—3），风险评估的结果可分为以下几种：
——轻微或可忽略的（L*S=1～6）
——中等的（L*S=8～12）
——重大的（L*S=15～25）；
a) 对违反法律、法规、标准、规范等，且有可能造成严重后果的风险，可直接作为重大风险进行整改；
b) 对所识别的重大风险进行汇总，并编制重大风险和控制改进措施清单。
6、 风险控制
风险程度的大小是制定控制措施的依据，各部门应根据风险评估的结果制定相应的控制措施（见下表）：

风险程度
控制措施
轻微或可忽略的
维持现状，保持记录，但要进行检查或监测
中等的
进行检查或监测，制定管理制度、规定等措施进行控制
重大的
制定目标、指标、管理方案等，限期治理
重大风险是公司制定目标指标、管理方案及隐患治理的基础和依据，各部门负责制定控制计划（参考附录4－4），采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。
1） 风险控制措施
² 风险控制的技术措施：
a) 消除风险的措施；
b) 降低风险的措施；
c) 控制风险的措施。
² 风险控制的管理措施：
a) 制定、完善管理程序和操作规程；
b) 制定、落实风险监控管理措施；
c) 制定、落实应急预案；
d) 加强员工的HSE教育培训；
e) 建立检查监督和奖惩机制。
2） 风险控制措施的确定
应根据以下条件，选择适用的风险控制措施：
a) 可行性、可靠性；
b) 先进性、安全性；
c) 经济合理性；
d) 技术保证和服务。
7、 更新危险源及风险信息
在下列情形下危险源记录应及时更新：
a) 新的或变更的法律法规或其他要求；
b) 操作有变化或工艺改变；
c) 有新项目、加工过程或产品；
d) 有因事故、事件或其他来源的新认识理解。
如果没有以上所描述的变化，也应至少一年内进行一次评审或检查危险源识别结果。且当进行基建、日常生产运行中各种操作、开停工、检维修作业、变更等活动前均应进行危险源识别和风险评价，相关的识别频率与方法见下表：

作业
使用方法
频率
日常作业活动
JHA、SCL
经常进行
设备、设施，关键生产装置、设施
SCL、 HAZOP、FMEA、
定期进行
新建、扩建、改建及其它变更
PHA、HAZOP
特定时间进行
开停工、检维修
SCL、JHA
8 、 风险评估报告
各部门每年编制一次风险评估报告，对年度内所开展的危险源识别和风险评价工作进行总结。风险评估报告的内容包括：评估对象及范围；评估过程及组织；采用的识别、评价方法；评估结果及重大风险控制措施；上年度重大风险的消除、控制情况等。
第四章　附则
第五条　本规定由公司安全环保部负责解释。
第六条　本规定自发布之日起实施。

附录
附录1　危险源识别及风险评价流程
附录2　选择识别危险源方法指南
附录3　危险源识别及风险评价方法简介
附录4　风险评估准则
附录1 危险源辨识及风险评价流程
成立、培训评估小组
内外部信息交流沟通
确定评估范围、对象
识别后果
记录重大及不可容忍的风险
选择危险源辨识方法
细分评估对象、收集资料
建立目标、指标
隐患治理
培训、意识
及能力力力
制定操作控制程序、作业指导书
制定应急预案
承包商和供应商管理
检查和监督绩效评估
确定风险、影响是否是可容忍
识别危险源、根源及性质
评估风险
制定风险控制措施

附录 2 选择识别危险源方法指南
工艺过程
检维修、安装、制造、消防
开始分析（ 开始开始开始开始

考虑 SCL， WI， WI/SCL， PHA
JHA， WI， WI/SCL
复杂程度或大小
对过程有相 当或充分的 经验吗？

复杂或大规模
定 量 风 险 评 价QRA
WI or WI/ SCL PHA
WI、WI/SCL
JHA
非常规或新任务
是否有详细设计资料？
停止并收集充分资料.

重大意外事故情景，尤其可能造成外界影响
HAZOP
多因素的故障事件
HAZOP，FMEA， ETA， FTA
所关心的事故、事件潜在隐患（ 比如过程失调，单一或多因素故障〕
否
否

日 常 运 作
是
是
是
结束但定期检查
FTA， ETA
FMEA， HAZOP
单一故障 事 件
HAZOP， FMEA， ETA， FTA
FMEA
过程是否涉 及到机械或电方面？
SR， SCL
JHA
简单或小规模
只想知道大概存在 的危害
是
否
否
附录 3 危险源辨识及风险评价方法简介
工作危害分析（JHA）
是一种较细致地分析工作过程中存在危险源的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危险源和可能的事故，设法消除危险源。
分析步骤（参照附表）：
（1）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3—4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。
分解时应：
——观察工作；
——与操作者一起讨论研究；
——运用自己对这一项工作的知识；
——结合上述三条。
（2）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危险源暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。
（3）识别每一步骤的主要危害后果。
（4）识别现有安全控制措施。
（5）进行风险评估。
（6）建议安全工作步骤。
安全检查表分析（SCL）
是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险源、设计缺陷以及事故隐患。安全检查表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。
分析步骤：
（1） 建立安全检查表，分析人员选择合适的国家、部委、行业、企业标准、规范、作业指南等制订安全检查表。如果无法获取相关的标准，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料编制安全检查表。
（2） 分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，分析系统的设计和操作等各个方面可能与标准、规定不符而产生的偏差，及可能导致的后果。
（3） 识别现有的针对分析项目的控制措施。
（4） 进行风险评估。
（5） 提出建议/改进措施。
危险与可操作性研究（HAZOP）
HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果、现有安全控制措施，并进行风险评估，提出建议改进的措施。HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID）、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。
对于大型的、复杂的工艺过程，HAZOP分析公用工程等方面的人员需要5－7人，包括设计、工艺或工程、操作、维修、仪表、电气、公用工程等方面的人员；对相对较小的工艺过程，3－4人的分析组就可以了，但都应有丰富经验。
分析步骤：
（1）选择一个工艺单元操作步骤，收集相关资料。
（2）解释工艺单元或操作步骤的设计意图。
（3）选择一个工艺变量或任务。
（4）对工艺变量或任务用引导词开发有意义的偏差。
（5）列出可能引起偏差的原因。
（6）解释与偏差相关的后果。
（7）识别现有防止偏差的安全控制措施或保护装置。
（8）基于后果、原因和现有安全控制措施或保护装置评估风险度。
（9）建议控制措施。

失效模式与影响分析（FMEA）
失效模式与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。失效模式描述故障是如何发生的（打开、关闭、开、关、损坏、泄漏等），失效模式的影响是由设备故障对系统的应答决定的。
分析步骤：
（1）确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）。
（2）标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程或位置有关。
（3）说明设备：包括设备的型号、位置、操作要求以及影响失效模式和后果、特征（如高温、高压、腐蚀）。
（4）分析失效模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况。
（5）说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其他设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施。
（6）进行风险评估。
（7）建议控制措施。
预先危害分析（PHA）
预先危害分析用于在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危险源类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。也可对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危险源和潜在的事故分析。
分析步骤：
（1）收集系统包括项目、工程、装置的有关资料。
（2）识别可能导致事故、事件后果的主要危害。
（3）分析产生危险源的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。
（4）分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果）。
（5）进行风险评估。
（6）在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议。

附录4　风险评价标准
　一、是非判断法（经验判断）
满足下列任一项可直接判断为重大风险（3、4、5级）：
•不符合法律法规及其他要求且易造成重大伤害事故的；
•曾发生过重伤以上事故的，现仍无有效控制措施的；
•相关方（员工或分包方的员工）有集中的合理抱怨或要求的；
•直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。
•违反公司管理方针的活动或状态。
二、定量判断法
评价组成员对发生事故的可能性、人体暴露在这种危险环境中的频繁程度、一旦发生事故会造成的后果三个主要因素进行评价打分，判定作业条件的危险性，评分方法如下：
L—发生事故的可能性大小
分数值
事故发生的可能性
10
完全可能预料
6
相当可能
3
可能，但不经常发生
1
可能性很小，完全意外
0.5
很不可能，可以设想
0.2
极不可能
0.1
实际不可能

E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度
分数
频繁程度
10
连续暴露
6
每天工作时间内暴露
3
每周一次，或偶然暴露
2
每月一次
1
每年几次暴露
0.5
非常罕见地暴露
C—发生事故产生的后果
分数值
发生事故产生的后果
100
大灾难，许多人死亡
³1000万元
一套装置停工30天以上
国际影响
40
灾难，数人死亡
³100万元
一套装置停工3天以上
国内影响
15
非常严重，一人死亡
³10万元
两套以上装置停工或一套装置停工24小时以上
省内影响
7
严重，重伤
³5万元
一套装置停工12小时以上
地方（市级）影响
3
重大，致残
³1万元
局部停工8小时以上
港区内影响
1
引人注目，需要救护
<1万元
操作异常
本部门影响

针对被评价的具体的作业条件，由评价组成员依据过去的经历、有关的知识，经充分讨论，估定L、E、C的分数值；
计算危险性D的分数值（D=L×E×C），并按下表所列的分数来定义风险等级，将风险等级为3～5级的危害因素判定为重大风险，将风险等级为1、2级的危害因素判定为一般风险。
分数及风险等级见下表：
D值
危险程度
风险等级
>320
极其危险，不能继续作业
5
160～320
高度危险，需要立即整改
4
70～160
显著危险、需要整改
3
20～70
一般危险，需要注意
2
<20
稍有危险，可以接受
1

春运期间，仅发生财损交通事故5起，经济损失2000余元，未发生任何一起人员伤亡事故，实现了春运安全平稳渡过，取得了可喜的成绩;治理"三超一疲劳"活动中，我队除了加强日常管理外

附录5　危险源辨识及风险评价记录表
附录5－1 安全检查（SCL）分析记录表
单位： 区域/工艺过程： 装置/设备/设施：
分析人员： 日期：
序号
检查项目
标准
产生偏差的主要后果
以往发生频率及现有安全控制措施
可
能
性
（L）
严
重
性
（S）
风
险
度
（R）
建议改正/
控制措施
偏差发
生频率
管理
措施
胜任程度/设备现状
安全
设施

附录5－2 工作危害分析（JHA）记录表
单位： 工作/任务： 区域/工艺过程：
分析人员： 日期：
序号
工作步骤
危险源或潜在事件
主要后果
以往发生频率及现有安全控制措施
可
能
性
（L）
严
重
性
（S）
风
险
度
（R）
建议改正/
控制措施
偏差发
生频率
管理
措施
胜任程度/设备现状
安全
设施

附录 5－3 失效模式与影响分析（FMEA）记录表
单位： 区域/工艺过程： 系统： 参考资料：
分析人员： 日期：
序号
标识符（名称及位号）
说明/描述
失效模式
影响后果
以往发生频率及现有安全控制措施
可
能
性
（L）
严
重
性
（S）
风
险
度
（R）
建议改正/
控制措施
偏差发
生频率
管理
措施
胜任程度/设备现状
安全
设施

附录5－4 危险与可操作性研究（HAZOP）记录表
单位： 区域/工艺过程： 分析节点/管线/泵/容器/储槽：
P&ID图号： 原设计工艺指标/参数：
分析人员： 分析日期：
引导词
偏差
原因
主要后果
以往发生频率及现有安全控制措施
可
能
性
（L）
严
重
性
（S）
风
险
度（R）
建议改正/
控制措施
偏差发
生频率
管理
措施
胜任程度/设备现状
安全
设施

附录5－5 预先危险性分析（PHA）记录表
单位： 区域/工艺过程： 图号：
分析人员： 分析日期：
序号
危险
原因
主要后果
以往发生频率及现有安全控制措施
可
能
性
（L）
严
重
性
（S）
风
险
度（R）
建议改正/
控制措施
偏差发
生频率
管理
措施
胜任程度/设备现状
安全
设施

附录5－6
危险源辨识表

工序/现场
活动/产品/服务
可能存在的事故
危险源
人的不安全行为
物的不安全状态
作业环境缺陷
管理缺陷

部门：　　　　　　　　　　　　填写人：　　　　　　　　　　　　审批：　　　　　　　　　　　　　日期

附录6 重大风险、控制改进措施清单

序号
作业活动/设备设施
危险源名称
危险源类别
主要后果
风险度
控制措施
评估负责人
单位

其中危险源类别分：人的不安全行为；物的不安全状态；有害的作业环境；管理缺陷。

附录7 危 险 源 清 单 及 风 险 评 价 表
序号
工序/现场
活 动
危险源
可能的事故
是非判断
D=LEC
是否
重大
L
E
C
D
风险等级
是
否
1

2

3

4

5

6

7

8

部门： 评价人员： 部门审批： 安环部审核确认：

附录8 重大及以上风险控制策划清单
填报部门： 第 页 共 页
序号
部 位
工序
作业活动
危害事件
危险源
控制方法
备注

策划人员： 策划日期： 审批： 日期：