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上面层AC-13C(道路石油沥青)施工指导意见

沥青路面上面层
（70号A级道路石油沥青，AC-13C）施工指导意见

根据交通部标准JTG F40-2004《公路沥青路面施工技术规范》规定，结合我省已建高速公路和国省干线的施工经验和研究成果，对沥青路面上面层施工提出如下指导意见。
沥青路面上面层厚度采用4cm，采用AC-13C级配类型。沥青混合料矿料级配应符合表一的规定。

沥青路面上面层用沥青混凝土矿料级配通过率（%）范围 表一

层次
类型
方筛孔尺寸（mm）
上面层
AC-13C
16.0
100
13.2
90～100
9.5
68～85
4.75
38～68
2.36
24～50
1.18
15～38
0.6
10～28
0.3
7～20
0.15
5～15
0.075
4～8
备注：AC-13C 为粗型密级配，2.36mm关键性筛孔通过率＜40。
一、材料要求
1、沥青 沥青路面上面层采用A级道路石油沥青，标号为70号，其技术要求见表二。
沥青性能整套检验由指挥部委托有关试验单位进行，各施工单位和驻地监理组工地试验室对针入度、延度、软化点进行检验，指挥部中心试验室除上述检测项目外，还应检验老化后的质量损失、针入度比、延度，并留样备检。
检测频率：施工单位每车检验一次，监理组每五车抽检一次，指挥部中心试验室每周抽检一次。
70号道路石油沥青技术要求 表二
检 验 项 目
技术要求
针入度（25℃，100g,5S）(0.1mm)
60—80
延度(5cm/mim,15℃)（cm） 不小于
100
延度(5cm/mim,10℃)（cm） 不小于
20
软化点（环球法）（℃） 不小于
46
溶解度（三氯乙烯）（%） 不小于
99.5
针入度指数PI
-1.3~+1.0
薄膜加热试验163℃，5h
质量损失（%） 不大于
0.6
针入度比（%） 不小于
65
延度（10℃）（cm） 不小于
6
闪点（COC）（℃） 不小于
260
含蜡量（蒸馏法）（%） 不大于
2
密度（15℃）（g/cm3） 不小于
1.01
动力粘度（绝对粘度，60℃）（pa.s） 不小于
180
2、粗集料 应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的玄武岩，粒径大于2.36mm。应用反击式破碎机轧制的碎石，严格控制细长扁平颗粒含量，以确保粗集料的质量。集料质量应从源头抓起，派专人进驻集料加工厂，对不合格的集料不得装车、装船，对进场粗集料每500T检验一次。粗集料技术要求见表三。
3、细集料 采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的米砂，不能采用山场的下脚料。对进场集料每500T检验一次。细集料规格见表四。
4、填料 宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，矿粉质量技术要求见表五，每50T检验一次。拌和机回收的粉料不能用于拌制沥青混合料，以确保沥青面层的质量。
沥青路面上面层用粗集料（玄武岩）质量技术要求 表三
检 验 项 目
技术要求
石料压碎值 不大于（%）
常温
20
高温
24
洛杉矶磨耗损失 不大于（%）
28
视密度 不小于（t /m3）
2.60
吸水率 不大于（%）
2.0
对沥青的粘附性 （掺抗剥落剂） 不小于
5级
坚固性 不大于（%）
12
针片状颗粒含量 不大于（%）
12
水洗法<0.075mm颗粒含量 不大于（%）
1.0
软石含量 不大于（%）
3
上面层石料磨光值 不小于（BPN）
42
注：（1）有1个或以上破碎面为黄色节理面的集料颗粒含量应不大于5%；
（2）多孔玄武岩的视密度可放宽至2.45t/m3，吸水率放宽至3%。
沥青路面上面层用细集料规格 表四
规格
公称粒径
(mm)
通过下列方筛孔(mm)的质量百分率（%）
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
S16
0－3
100
80～100
50～80
25～60
8～45
0～25
0～15
注:（1）视密度不小于2.6 g/cm3;
（2）砂当量不得小于60%（宜控制在70%以上）,亚甲蓝值不大于25g/kg；
（3）小于0.075mm质量百分率宜不大于12.5%；
（4）棱角性不小于30s。

沥青面层用矿粉质量技术要求 表五
指 标
质量技术要求
视密度（t/m3） 不小于
2.50
含水量（%） 不大于
1
粒度范围 <0.6mm （%）
<0.15mm （%）
<0.075mm （%）
100
90-100
75-100
外观
无团粒结块
亲水系数
<1
塑性指数
<4
注：亲水系数宜小于0.8。

二、施工机械与质量检测仪器
1、必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。沥青上面层宜采用单幅全宽机械化连续摊铺作业，对于单幅双车道面层，应实施两台摊铺机梯队作业，以确保摊铺面的质量。因而必须配备以下主要施工机械（一个施工点）。
（1）间歇式沥青混合料拌和机，额定产量大于200T/H，另配有80T以上热贮料仓。全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置。
（2）进口沥青混合料摊铺机二台。
（3）压路机：25T以上轮胎压路机2台， 10T以上双钢轮压路机3台。
（4）载重量15T以上的自卸汽车不少于20辆。
2、必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。主要仪器设备如下。
（1） 针入度仪
（2） 延度仪
（3） 软化点仪
（4） 沥青混合料马歇尔试验仪
（5） 马歇尔试件击实仪
（6） 试验室用沥青混合料拌和机
（7） 脱模器
（8） 沥青混合料离心抽提仪（带矿粉离心加速沉淀仪）或回流式全自动沥青混合料抽提仪
（9） 标准筛（方筛孔）
（10）集料压碎值试验仪
（11）烘箱
（12）试模（不少于10只）
（13）恒温水浴
（14）冰箱
（15）路面取芯机
（16）路面弯沉仪
（17）砂当量仪
（18）真空法理论最大相对密度试验仪
三、上面层沥青混凝土的技术标准
按沥青面层所选定的沥青混凝土类型，均为热拌密级配沥青混凝土混合料。根据《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）的规定，上面层沥青混凝土AC-13C应符合表六规定的马歇尔试验技术标准。沥青混合料进行配合比设计时，动稳定度不应小于1000次/mm。
热拌沥青混凝土马歇尔试验技术标准 表六
试验项目
沥青混凝土类型
技术标准
击实次数（次）
AC-13C
两面各75
稳定度（KN）
>8.0
流值（0.1mm）
20-40
空隙率（%）
4-5.5
沥青饱和度（%）
65-75
残留稳定度（%）
>85
注：1、沥青混凝土混合料矿料间隙率（VMA，%）当马歇尔试件设计空隙率（%）为4、5、6时，分别为14、15、16，当设计空隙率不是整数时用内插法确定要求的最小VMA；
2、沥青混合料冻融劈裂强度比不应小于80%；
3、配合比设计中，粉胶比宜控制在0.6～1.6范围内。
四、必须进行完善的沥青混凝土配合比设计
1、热拌沥青混凝土配合比设计由马歇尔试验设计、抗水损害检验及车辙试验三个部分组成。
2、热拌沥青混凝土配合比设计遵照下列步骤进行：
（1） 目标配合比设计阶段
a、确定各矿料的组成比例。从施工现场分别取各类矿料进行筛分，用计算机或图解计算各矿料的用量，使合成的矿质混合料级配符合表一的范围。本计算应反复进行，使矿质混合料级配曲线应接近一条顺滑的曲线，其中特别注意使0.075mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量控制接近标准设计级配。
b、确定沥青的最佳油石比。用计算确定的矿料组成和经验采用的油石比范围，按0.5%间隔变化，取五个不同的油石比，用实验室小型拌和机拌制沥青混合料，制备五组马歇尔试件。测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标的曲线。取相应于密度最大值的油石比a1、稳定度最大值的油石比a2和设计空隙率油石比a3和饱和度范围中值的油石比a4，按下式取四者的平均值作为最佳油石比初始值OAC1。
OAC1=（a1+ a2+ a3＋a4）/4
求出能满足沥青混凝土各项标准的最大油石比OACmax和最小油石比 OACmin，按下式取中值 OAC2。
OAC2=（OACmax+OACmin）/2
如果最佳油石比的初始值 OAC1在 OAC max和OACmin之间，则认为设计结果是可行的，可取 OAC1和 OAC2的中值作为目标配合比最佳油石比 OAC，并结合气候交通特点论证地取用，其对应的试件空隙率在4%～5.5%范围内。如 OAC1处在上述范围之外，应调整级配，重新进行配合比设计。
c、残留稳定度检验。按以上配合比制备沥青混凝土马歇尔试件，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度必须满足表六的规定。
d、抗车辙能力检验。对于AC-13C上面层沥青混合料，应按规定进行动稳定度检验，指标应符合相关规定。
（2） 生产配合比设计阶段
a、确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比并符合表一的规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。
b、确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和 OAC±0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行马歇尔试验，依据目标配合比设计方法绘图分析，综合确定生产配合比的最佳油石比OAC。按以上方法确定的OAC可能与目标配合比的OAC不一致，如相差不超过0.2个百分点，应按生产配合比确定的OAC进行试拌和试铺，或分析确定试拌试铺用油石比；如相差超过0.2个百分点，应找出原因，进一步试验分析后确定试拌试铺用油石比。
c、残留稳定度检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须满足表六的规定。
（3） 生产配合比验证阶段
用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验检验和沥青含量、筛分试验，检验标准配合比矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近目标配合比级配值，并避免在0.3mm~0.6mm处出现驼峰。由此确定正常生产用的标准配合比。
3、关于沥青混凝土马歇尔室内试验中几点统一做法
（1）进行目标配合比设计和生产配合比设计时，制备试件的混合料，需采用小型沥青混合料拌和机拌和，以模拟生产实际情况。
（2）每组试件个数一律用6个。
（3）试件成型温度参照表七。试模应按规定预热。
上面层AC-13C沥青混合料试验拌和与击实温度 ℃ 表七
矿料（包括矿粉）加热温度
160～170
沥青加热温度
150～160
沥青混合料拌和温度
150～160
试模预热温度
140～150
试件开始击实温度
140～150
试件成型终了温度
不低于130
（4）沥青混合料试件密度试验方法：上面层沥青混合料统一用表干法的毛体积相对密度。
（5）沥青混合料理论最大相对密度，每天两次按T0711真空法实测获得，并按每天总量控制算的平均油石比用计算法进行校核，当两者差值小于0.005时取两者数值较大值作为标准值，当差值超过0.005时，应分析原因，论证后取值；沥青混合料试件体积指标，按JTG F40-2004 B·5·10条规定的方法计算。
（6）试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的一致性。
五、做好沥青下面层的检查与清扫
1、检查下面层的工程质量和与基层的粘结性，对下面层局部质量缺陷（例如严重离析和开裂等以及油污造成松散的）应按规定进行修复。
2、对下面层表面浮动混合料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，风吹干净。
3、铺筑上面层前，对下面层表面应进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层沥青，施工工艺按有关规定执行。粘层沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，不粘车轮时才可摊铺上面层。
六、铺筑试铺阶段
沥青上面层施工开工前，应先做试铺路段。每个面层施工单位，通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试铺路段铺筑方案，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路段。试铺路段宜选在正线直线段，长度不少于300m。
试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
2、通过试拌决定：
（1）拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
（2）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
3、通过试铺决定：
（1）摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
（2）压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。
（3）施工缝处理方法。
（4）各种沥青面层的松铺系数。
4、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
试铺段的铺筑，严格按交通部标准JTG F40－2004《公路沥青路面施工技术规范》规定操作。在试铺段的铺筑过程中，监理工程师应一起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。各层试铺，必须力争一次铺筑成功，使试铺面层成为正式路面的组成部分。否则应予铲除。
试铺段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加（一般增加一倍）。试铺结束后，试铺段应基本上无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定，施工单位应立即提出试铺段总结报告，由驻地监理工程师审查，经总监批准后即可作为申报正式开工的依据。
七、沥青上面层施工
1、把好原材料质量关
（1）要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。
（2）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。各种材料应有醒目的标识牌，注明材料的产地、规格、状态及检验日期。
（3）细集料及矿粉宜覆盖或搭设雨棚，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。
2、关于沥青混凝土配合比设计的统一规定
（1）对同一拌和厂两台拌和机，如果使用相同品种的矿料，可使用同一目标配合比。目标配合比需经驻地监理工程师审查，报总监批准后才能进行生产配合比设计。如果某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计。
（2）每台拌和机均应进行生产配合比设计，由驻地监理工程师审查，经总监批准后，才能进行试拌与试铺。
3、沥青混合料的拌制
（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，改性沥青混合料的施工温度控制范围见表八。
（2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
（3）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。
（4）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
沥青混合料的施工温度 ℃ 表八
沥青加热温度
155～165
矿料温度
160～170
混合料出厂温度
160～170，超过180℃者废弃
混合料运输到现场温度
不低于150
摊铺温度
不低于140，低于135℃为废料
初压开始温度
不低于140
复压最低温度
不低于120
碾压终了温度
不低于70
（5）每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
油石比与设计值的允许误差-0.1%至+0.2%。
矿料级配与生产设计标准级配的允许差值
0.075mm ±2%
≤2.36mm ±4%
≥4.75mm ±5%
（6）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比并与施工厚度和抽提结果进行校核。
4、沥青混合料的运输
（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
（2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。
（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应至少有5辆运料车等候卸料。
（4） 运料车应有篷布覆盖，用来保温或避免污染环境。
（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
5、沥青混合料的摊铺
（1）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2-4m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天收工停机一次。
（2）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（3）上面层宜采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机距离不应超过10m。
（4）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
（5）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
（6）积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减小面层离析。
（7）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
6、沥青混合料的压实成型
（1）沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。初压严禁使用轮胎压路机，以确保面层横向平整度。在石料易于压碎的情况下，原则上钢轮压路机不开振，以轮胎压路机碾压为主。如有粘轮现象，不得向压路机轮上涂柴油或油水混合液，必要时可喷涂植物油溶液或皂水。
（2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，按表九选用。
压路机碾压速度（km/h） 表九
压路机类型
初 压
复 压
终 压
适 宜
最大
适 宜
最大
适 宜
最大
钢轮式压路机
1.5-2
3
2 .5 -3.5
5
2 .5 -3.5
5
轮胎压路机
-
-
3. 5 -4.5
8
4-6
8
振动压路机
1.5-2
(静压)
5
(静压)
4-5
(振动)
4-5
(振动)
2-3
(静压)
5
(静压)
（3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。
（4）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
（5）要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压、不超压。
（6）应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。禁止使用柴油和机油的水混合物喷涂。
（7）压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。
7、施工接缝的处理
（1）纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有20cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。
（2）横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
8、施工阶段的质量管理
（1）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料。
（2）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
（3）面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、横向偏位；摊铺的均匀性。
以上检查方法、检查频率和质量要求见表十。本表所列为施工阶段的质量检验标准，交工验收按国家相关标准进行。
压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%，最大理论密度压实度控制在93%~97%，面层实测空隙率应在3%～7%范围内。
面层平整度是路面质量的主要指标，对于上面层，要求连续平整度仪100m标准差不大于0.8mm。
渗水系数应作为常规试验进行检测，应使用改进型渗水仪（着地环状宽度35mm、装有渗水仪开关），施工单位自检和监理组抽检，应按取芯压实度检验频率随机选点，合格率宜不小于80%。当合格率小于80%时应加倍频率检测，如检测结果仍小于80%，需对该段路面进行处理。
面层混合料的离析包括沥青混合料的温度离析和沥青混合料的级配离析。离析可采用以下方法来控制：构造深度的最大值与平均值之比不应超过1.5。

沥青混凝土上面层施工阶段的质量检查标准 表十

项目
检查频度
质量要求
或允许差
试验方法
施工温度：
沥青混合料出厂温度
每车料一次
应符合表八的规定
温度计测定
运输到现场温度
初压温度
碾压终了温度
矿料级配，与生产设计标准级配的差（%）
0.075mm
逐盘在线检测
±2
计算机采集数据计算
≤2.36mm
±5
≥4.75mm　
±6
0.075mm
逐盘检查，每天汇总1次，取平均值评定
±1
按本指导意见七、3、（6）条规定总量检验
≤2.36mm
±2
≥4.75mm　
±2
0.075mm
每台拌和机每天上、下午各1次
±2
拌和厂取样，用抽取后的矿料筛分
≤2.36mm
±4
≥4.75mm　
±5
沥青含量（油石比），与生产设计的差（%）
逐盘在线检测
±0.3
计算机采集数据计算
逐盘检查，每天汇总1次，取平均值评定
±0.1
按本指导意见七、3、（6）条规定总量检验
每日每机上、下午各1次）
-0.1，+0.2
拌和厂取样，离心法抽提
马歇尔试验：
稳定度(KN)
每日每机上、下午各1次
不小于8.0
拌和厂取样，
室内成型试验
流值（0.1mm）
20～50
空隙率（%）
4.0～5.5
压实度（%）
每层1次/200m/车道
不小于98（马歇尔密度）,93-97（最大理论密度）
现场钻孔试验（用核子密度仪随时检查）
厚度(mm) 不超过
1次/200m/车道
-4mm
钻孔检查并铺筑时随时插入量取，每日用混合料数量校核
平整度(mm) 不大于
每车道连续检测
0.8mm
用连续式平整度仪检测
宽度
2处/100m
不小于设计宽
用尺量
纵断面高度
3处/100m
±15 mm
用水准仪或全站仪
横坡度(%)
3处/100m
±0.3 %
用水准仪检测
中线平面偏位 不大于
4点/200m
20mm
用经纬仪检测
渗水系数 不大于
与压实度相同
50ml/min
改进型渗水仪

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