[重庆]悬浇连续箱梁大桥施工组织设计.doc

XX大桥施工组织设计
XX大桥为本标段的重点、难点工程，此工程施工的好坏，将直接影响全标段工程的总体进度和整体工程的评优，将直接关系到全标段工程的成败，为此特单独制定XX大桥施工组织设计如下：
1 工程概况
1.1 地形地貌、水文、地质、气象
1.1.1 地形地貌
该桥为跨XX而设，桥位处属中低山侵蚀河谷地貌，地形较陡，局部形成陡坎,坡面多荒山，少旱地，坡面生长稀疏杂草灌木，植被一般。受下游XX电站影响，桥位处水面宽约120米，桥位附近无居民居住，且远离公路，交通极为不便。
1.1.2 气象条件
桥址处属亚热带湿润季风气候,具有气候湿润,雨量充沛,冬春雨少夏秋多雨,夏热冬暖多雾,日照少等特点,多年平均气温18.2℃,多年最高气温42.2℃，多年最低气温-2.7℃。多年降雨量为1000—1400mm，多年最大降雨量1929mm，多年最小降雨量为200mm，最大的日降雨量213mm。
1.1.3 水文地质
桥址河段为XX水系，经取XX水分析，水质类型为HCO-3—Ca2++K+（Na+）型水，对砼无侵蚀性。设计Q1/100=4882m3/s，H1/100=441.56m，V1/100=2.9m/s。
XX电站坝址处常年最低蓄水位在每年12月至次年3月之间,水位标高
429.90m,常年蓄水位430.90m,蓄水位大于430.90m的天数少,历时短,且多发生在每年的五月至七月。
1.1.4 不良地质及特殊地质
桥址处不良地质主要是危岩和岩溶,主要危岩表现在0#和1#桥墩之间。地质钻探时虽没有钻到溶洞，但根据角砾岩、 巴东组灰岩、泥灰岩地表有不同程度的溶蚀现象推断，可能存在溶洞。
桥址为上覆第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）之砂粘土、卵石土及块石土、坡残积（Q4dl-el）粘土、砂粘土。下伏基岩为白垩系上统正阳组第二段（K2Z1）砂岩、第一段（K2Z1）角砾岩。三迭系中统巴中组第三、第四段之泥质灰岩夹灰岩、页岩。正阳组与巴东组呈角度不整合接触。
1.2 工程概况
本桥设计位于XX线DXX+707处的XX上，桥跨布置为1×24m+2×32m+(40+64+40)m+2×32m+1×24m,全长336.71m,中跨40+64+40的连续梁设计为箱梁,箱梁顶宽4.2米,箱梁底宽3.2米,梁高3.3—5.5m，为单箱单室箱梁。主墩4#、5#墩为钢筋砼圆形空心墩，最高为5#墩。全桥4#、5#墩基础设计为钻孔桩基础，6#墩为挖孔桩基础，其它均为明挖基础。4#、5#墩处于深水中，水深16m左右，采用双壁钢围堰施工。
箱梁的予应力体系设计为竖向及纵向予应力，竖向予应力采用Φ25高强精轧螺纹钢筋，用YGM-25型锚具，Φ35波纹管成孔，纵向予应力采用7-7Φ5低松驰钢绞线，YM15-7群锚,全桥共149束。梁体砼采用C50砼悬臂灌注法施工，连续箱梁共分37个梁段。

1.3 临时工程
1.3.1 临时用电
施工临时用电自建设单位架设的高压线上接电，在大桥怀化侧设400KVA变压器一台，在重庆侧设一台200KVA变压器，各变压器处设配电室，控制各用电机械。从变压器至用电点按三相四线制接线。配电电压为380/220V。
1.3.2 施工便道
主施工便道从麻田村接入，长约3公里。便道修建标准为：路基宽4.5m，路面宽3.5m，泥结砂石路面。每400~500m在地形较平坦处设会车道。现场施工便道宽3m，各修建到0#台及9#台。桥位上游2km处的公路桥处引施工便道至0#台，总计修建现场施工便道3.3km。
1.3.3 栈桥
4#墩、5#墩至岸边各修建一座栈桥，栈桥长度26m，沟通桥墩到岸上的运输，栈桥用万能杆件拼组，栈桥的设计荷载按东风翻斗车运料设计。栈桥的两个桥墩分别用浆砌片石砌筑墩和双壁钢围堰墩。
1.3.4 临时通讯
桥两岸除用直拨电话沟通外，各施工点领工员配对讲机，沟通施工点至指挥机构间的联系。
1.3.5 施工及生活供水
在桥两岸山坡上各设一个50m3的高位水池，供施工用水。施工用水自
XX用多级泵抽升至高位水池。生活用水在江边挖井取水，设10m3的生活用水蓄水池，各水池位置见阿图1-1《XX大桥施工平面布置图》。
1.3.6 施工场地
在桥两岸各设一个施工场地拌合砼及钢筋加工。生活住房设在XX两侧，具体位置见阿图1-1《XX大桥施工平面布置图》。
2 施工组织及施工准备
2.1 施工组织
本桥由一处桥梁施工队施工，施工人员约300人，处指挥部派驻现场协调人员及技术人员。此桥施工完后，施工队伍转入其它桥梁施工。
2.2 施工进度安排
本桥于2001年9月开工，2003年4月竣工，总施工天数为577天，计划先开工4#，5#墩，而后根据人力及机械逐步开工其它墩台。各分项工程开竣工时间详见阿图2-1《XX大桥施工进度网络计划图》及阿图2-2《XX大桥施工进度横道图》。
2.3 施工准备
开工前，做好如下施工准备工作。
2.3.1 技术准备
处指挥部试验室设在大桥桥头，以便随时做好质量控制和检测等技术工作。在本桥开工前，处指挥部组织指挥部技术人员和工程队技术人员上场，并组织施工队伍和施工机械设备进场，且做好如下工作：

2.3.1.1组织测量人员复测桥位，布设控制网，精确放出每个墩台的位置，及每个墩台的开挖轮廓线。测量资料报处及局指挥部技术主管审核，无误后报监理工程师审核批准。
2.3.1.2详细核对设计图纸与现场地形、地质的吻合程度，必要时对墩台处进行钻探和挖探，确认无误后申请开工。
2.3.1.3由试验室根据设计要求及规范要求，结合施工方法选定砂石料及施工配合比。特别是梁部砼配合比。
2.3.1.4编制实施性施工组织设计，报请监理工程师审批后实施。
2.3.1.5组织技术人员对临时工程方案进行比选和设计，报请监理工程师批准后组织施工各临时工程。根据施工平面图布置施工场地及场内施工道路。临时道路修通后，立即进行施工设备安装，确保按计划开工。
2.3.1.6建立健全质检体系、安全管理体系、环保水保体系，结合本桥特点制订各种具体措施，使施工中有章可循，有法可依。
2.3.2 材料、设备准备
2.3.2.1 材料准备
试验室组建后，立即对各料场砂、石料进行检验，确定合格的地材供应商。根据其生产量，与其签定供货合同，并有计划的购进各种施工材料。根据C50砼设计要求，当地的砂无法满足要求，我们用XX的中、粗砂，XX的中、粗砂在冬季备料，确保全年施工。C30以下的砼用当地砂及机制砂。钢材、水泥等主要材料根据材料计划由局指挥部组织供应到施工现场。

2.3.2.2 施工设备准备
在编制施工组织设计时，已考虑各种施工设备的来源。施工便道修通后，立即组织各种施工设备、器材进场。需用的机械设备详见表2-1《XX大桥主要设备表》。对于悬灌梁及4#、5#墩的材料提升设备，经我们认真讨论和研究，4#、5#墩墩身施工时，为了保证墩身砼及时到位，用塔吊提升砼及钢筋等材料，索道配合塔吊施工 。悬灌梁施工时，主要利用索道运输砼及材料。4#、5#墩基础施工时，利用输送泵灌注砼，索道配合，吊放钢筋等材料。设备配置留有富余，可以保证有一个设备出故障时，施工不会中断，这样就能够从设备方面保证了砼施工的连续性，从而确保砼质量。
3 施工方案
本桥计划施工工期为577天，由一处桥梁施工队独立完成。土石方设备利用机械化土石方施工队的设备，专用设备及小型机具由本施工队自备。
0#台、9#台，1#、2#、3#、7#、8#墩为明挖扩大基础，4#、5#为深水钻孔桩基础。6#墩为挖孔桩基础。明挖基础采用常规方法施工，3#墩采用编织袋围堰施工。4#、5#墩采用钢围堰施工，钻孔桩的钻孔采用配牙轮钻头的循环钻机钻孔，水下灌注砼成桩。由于桥位处水流速小，考虑施工及承台尺寸因素。采用矩形双壁钢围堰。钢围堰封底采用导管法水下封底。围堰内填粘土。围堰高出正常水位2m，粘土填至围堰顶。

XX大桥主要设备表
表2-1
序号
机械名称
规格型号
产 地
单位
数量
现 状
备 注
1
工程钻机
QUY-50-SD
上海
台
4
良好

2
塔吊
TC5023
长沙
台
2
新购

3
施工电梯
SCD200
长沙
台
2
良好

4
空中运输索道
H-50、387M

套
1
良好

5
砼拌合站
HZ-25
成都
套
2
良好

6
砼输送泵
HB60B
长沙
台
2
良好

7
注浆机
2TGZ-60/210
辽宁
台
2
良好

8
预应力张拉机
YC-150
上海
套
4
良好

9
预应力张拉机
YG-70
上海
套
2
良好

10
内燃空压机
12m3
上海
台
2
良好

11
风动凿岩机
7655
沈阳
台
8
良好

12
钢筋切割机
GJ40
洛阳
台
2
良好

13
锻钎机

洛阳
台
1
良好

14
对焊机
BS-33
郑州
台
2
良好

15
电焊机
10KW
贵阳
台
4
良好

16
自卸汽车
东风
湖北
台
5
良好

17
变压器
400KVA
贵阳
台
1
良好

18
变压器
200KVA
贵阳
台
1
良好

19
发电机组
200KW
昆明
台
1
良好

20
菱形挂篮

套
4
自制

22
水泵
D46-50×3
长沙
台
4
良好

23
潜水泵
100QW100-22-15
长沙
台
7
良好

24
潜水泵
150QW70-40-18.5
长沙
台
2
良好

25
定位驳船
200t

艘
2
良好

26
泥浆船
100t

艘
2
良好

27
双壁钢围堰
自动纠偏式
自制
套
2
良好

28
吸泥泵

台
2
良好

所有桥墩采用翻模施工，桥台采用大模板施工。砼采用机械拌合，输送泵、索道及塔吊运输灌注，机械振捣。墩帽采用大块整体模板，塔吊及
索道运送砼施工。3孔连续梁采用悬壁灌注法施工，机械拌合，索道吊运砼，机械振捣。挂篮采用菱形挂篮。悬灌梁预应力体系的纵向钢束用YCL-150穿心式千斤顶两头张拉，夹片自锚。竖向预应力钢筋采用YG-70穿心式千斤顶张拉，YGM-25型锚具锚固。
4 基础施工方法
4.1 明挖扩大基础施工
明挖扩大基础分土质和石质基础，根据不同地质，采用不同的施工方法。对于土质基坑，采用挖掘机放坡开挖，土方立即装汽车，运至弃碴场。弃碴场位置见平面布置图，第一层基础采用满灌，以增大地基承载力及减少开挖数量。
对于石质基坑，采用钻爆法开挖，挖掘机装翻斗车运碴，石碴弃于弃碴场。基坑开挖时，对于稳固基岩不放坡，对于松散风化岩石，根据具体情况放坡。基础砼采用满灌。
基础砼采用机械拌合，砼输送泵输送，机械振捣。上层基础根据墩身结构的不同型式分别采用不同的接茬措施。
4.2 深水钻孔桩基础施工
4.2.1 施工工艺流程
详见图4-2-1“深水钻孔桩基础工艺流程图”。
深水钻孔桩基础工艺流程图 图4-2-1
放样、施工墩身
测桩、放样、施工承台
挖除围堰内土方
钻机就位钻孔、成桩
栈桥施工竣工
钢围堰抽水、回填
搭作业平台
备料、调试拌合站
钢围堰封底
拼装、下沉钢围堰
拖运第一节钢围堰、并固定

钢围堰组件加工

塔吊组装

4.2.2 主要工序施工方法
4.2.2.1 双壁钢围堰设计
钢围堰的作用是为将来桥墩施工提供作业平台，为桥墩基础施工提供一个基本无水的作业场地，因此，围堰大小需满足承台施工和钻孔桩钻孔需要。根据桥位处水文资料,结合桥墩尺寸,设计围堰内净尺寸为16.5×20.5m,围堰内外壁间距设计为50cm,围堰顶高程为432.90m。根据现有资料估计，围堰底高程为413.9,即围堰高度为432.9-413.9=19.0m,按照施工方便
的原则围堰分节如下：自下而上第一节2m,第二节2m，第三节3m，第四节4m高。第五节4m，第六节4m高，每节的一块板长度控制在4m以内。内外壁之间用角钢及园钢焊接，每块板在工厂加工，船运至围堰处拼组。详见钢围堰平面图。 50
50
钢围堰受力计算（略）。
4.2..2.2 钢围堰组拼施工 1650
⑴板块焊接：在工厂加工，
根据设计图，逐块焊接成型，存
放于江边。 50 2050 50
⑵第一节钢围堰施工 钢围堰平面图 （单位：cm）
在江边水深2m左右的地方，用草袋围堰筑岛，在岛上焊接钢围堰第一节，钢围堰下部设三角形刃角，刃角下垫枕木。第一节焊接完成后，拆除枕木，挖除筑岛土方，使第一节钢围堰慢慢下沉入水，使其完全悬浮于水中。
拖运钢围堰时，在围堰内外壁之间注一部分水，使第一节钢围堰吃水深度约1.5m，使用驳船拖运第一节钢围堰至设计位置。拖运选择在无风浪的天气，并严格控制过往船只，拖运速度控制在1m/min左右。
（3）钢围堰拼组
①第一节就位后，利用岸上缆索和江内锚索简单固定围堰，使其位置相对稳定。
②利用驳船及吊车运输和拼组钢围堰。拼装采用对称拼装焊接，每次焊接两块，抽除第一节围堰壁内部分积水，始终使第一节围堰露出水面。
③第二节全部拼组完毕后，在第二节围堰壁内注水，使钢围堰慢慢下
沉，按第二节拼组方法拼组第三节，照此方法依次拼组第四节、第五节、第六节。
④在下沉中，围堰底接触河床后，利用高压水枪及吸泥泵，挖除堰底土方，使围堰平稳下沉。吸泥泵抽出的泥浆放于船上，运到岸上弃碴场内弃掉。
⑤钢围堰四周均接触江底后，利用全站仪、驳船及岸上缆索使钢围堰准确就位，就位误差控制在10cm之内。然后在围堰内注水，使围堰垂直下沉至设计标高。下沉时利用高压水枪及吸泥泵，配合不同部位注水，控制围堰下沉的垂直度。。
⑥围堰就位后，准确测定其位置，为以后施工提供可靠的参照物。
4.2..2.3 钢围堰施工注意事项
⑴钢围堰组拼及板块加工中，选责任心强、技术好的焊工焊接，确保焊缝处不漏水。钢板与加强杆件焊接牢固。
⑵钢板切割采用气割，切割后用砂轮磨平，以免影响焊接质量，各种加强杆件用无齿锯切断。
⑶杆件切割误差控制在2mm以内，焊接时，备齐各种角度尺及方尺等，以便随时检查板块尺寸和焊接质量。
⑷围堰拖运、下沉中，设专人值班和指挥，配备对讲机，对各工序施工进行指挥和控制。
⑸随着钢围堰的逐渐加高，其露出水面的高度也要逐渐加高，以防意外因素的影响。
4.2..2.4 钢围堰封底

⑴封底准备
钢围堰就位后，利用工字钢及槽钢搭设封底砼作业平台，利用作业平台固定水下砼导管。导管采用φ300钢管。
导管安装前做密封试验，试验合格后，分段拼装导管，导管底高于江底5~10cm，采用多个导管灌注。
封底用的砼及机械设备准备：封底砼用机械拌合，输送泵灌注。封底前，备足水泥砂石料等。两台拌合站同时拌合砼。灌注时，2台输送泵同时灌注。
⑵砼封底
砼中加入缓凝剂、减水剂，从一个围堰角开始，顺序逐个灌注，每次灌注100m3左右，每灌完一个导管确保下一个要灌注的导管底部埋入砼中。混凝土的坍落度控制在18—21cm内。
4.2..2.5 围堰内回填
钢围堰封底完成后7天，使砼的强度达到设计强度的80%以上（压试件检验），然后试抽水，抽除围堰内4m的水，等一天观察水位变化，如果无变化，说明封底良好，然后抽除围堰内积水。抽完水后观察有无渗漏水，如有渗漏水，用木塞，水泥等进行二次封堵，直至基本无渗漏水为止。
围堰内无水后，从围堰顶倾倒粘土，每20cm一层，分层用振动夯夯实。粘土的密实度达到90%以上。填土时要注意土中不要含石子，石块等杂物。填土至与围堰顶平。
4.2.2.6 钻孔桩施工方法
⑴钻孔桩施工工工艺流程见图4-2-2《钻孔灌注桩施工工艺流程图》。

钻孔灌注桩施工工艺流程图 图4-2-2
施工准备
测量放线
埋设护筒
钻机就位
钻孔制浆
清 孔
成孔检测
安放钢筋笼
吊装导管
制作护筒
粘土准备
钢筋笼加工
组装、试压导管
移开钻机
泥浆船
清 孔
灌注砼
生 产 砼
制作试件
拆除护筒

⑵测量放线:用全站仪精确放各桩位位置并在围堰上作标记作为护桩。
⑶埋设护筒：护筒采用δ=5mm厚的钢板弯制，直径大于钻孔桩直径
20cm，由于围堰内为新填土，为防坍孔，护筒埋至砼面，并嵌入砼面内。人工挖孔埋设护筒。
⑷钻机就位
钻机由汽车运至工地，再由索道吊装就位。就枕木上安置钻机。
⑸钻孔、制浆
钻孔泥浆放于船上，4#，5#墩各一艘泥浆船，根据本桥地层特点，采用正循环牙轮钻头施工方法。钻孔用粘土采用优质粘土。
正循环钻机钻孔：将水注入护筒内，并将粘土块投入，用牙轮钻头钻封底砼。开始钻进阶段，速度应慢一些，利用钻头制浆，随着钻孔逐渐加深，不断将粘土块和水注入，并逐渐加快钻进速度。在不断钻进的过程中，泥浆由钻孔流入船内，沉淀后，钻渣留在了船上，达到一定量后，运至岸上弃碴点弃掉。
⑹清孔
采用换浆法，首先用大比重的泥浆将孔内沉渣浮出，再通过钻杆往孔内注入稀浆稀释泥浆，并把从钻孔内流入泥浆船中的泥浆泵出；直到各项指标符合验收标准。
⑺成孔检测
自制检孔器，用钢筋焊制成钢筋笼，钢筋笼外径同钻孔内径一样大小，长度5m。检测时，用钻机将检测笼吊入孔内下落，直至沉入孔底，测量并记录各项检测结果。
成孔经监理工程师验收合格签认后，用索道将钻机移开，安置于其他孔位。
⑻钢筋笼加工、安放

钢筋下料、弯制在加工厂统一生产，运到索道下，整体吊装放入钻孔内。为确保钢筋笼体完整牢固，主筋、箍筋及架立筋全部焊接，为保证钢筋与孔壁的设计保护层，适当加设定位筋。
安置钢筋笼时认真对钢筋笼中心位置和标高核对，将钢筋笼挂钩固定于护筒上。
⑼灌注漏斗、导管的制作和安装
①导管制作和安装
导管采用φ30cm、δ=3mm厚钢管，两端为丝接，每节导管长度分别为1m、2m、4m三种。
导管在使用前试拼、试压、确保不漏水，并编号登记。施工时，预先把导管分段拼装好，然后人工配合索道安装，并按序登记导管的编号及相应的长度。导管拼装垫好垫圈，拧紧螺丝，以防漏水，下放安置导管应对准钻孔中心，防止挂在笼上，就位后，导管下口距孔底0.3m~0.5m。
②漏斗采用δ=3mm厚钢板拼装焊接，边角处均采用角钢加固，上口四边对称各焊两个吊环，出口为圆筒，其容量不得小于2m3，安装时将料斗对准导管上口插入。
⑽灌注砼
灌注前，再次核对孔深、沉碴厚度等，若超出要求，用泥浆泵及导管冲翻沉碴。
灌注时，第一次灌入砼量大于2m3 ,确保导管埋深不小于1m，尔后快速连续不断施工。砼采用机械拌合，输送泵灌注。
随着砼的灌入逐渐提升导管并分段拆除，导管埋入深度不得小于2m，一
般控制在3~5m。
终灌时砼顶面标高高出桩顶0.5~1m，以确保质量。
4.2..2.7 施工要点及注意事项
⑴有较厚粘土砂土时，把牙轮钻头提出来，换成一般钻头钻进。
⑵在钻孔中要经常量测钻头直径，以免造成孔径减小，如有磨损，应及时补焊。
⑶每次灌注前，必须认真清洗、整修、拼装导管。
⑷灌注砼要严格控制集料粒径，最大为4cm，并控制好砼的坍落度。
⑸每次提升导管时，必须认真测量，准确计算导管埋入深度。
⑹钻孔和灌注砼施工时，详细记录全过程。
4.2..2.8 检测
一个桥墩的20根桩全部灌完后，人工配合机械吊运挖除围堰内粘土。挖出桩头后，用风镐凿除桩头。根据规范要求进行测桩，各桩合格后，做好做承台的准备工作。
4.2..2.9 承台施工
承台厚度4m，长18.5m，宽14.5m，属大体积砼，解决好大体积砼的灌注问题是保证承台质量的关键。
⑴测量放线：用全站仪在基底上放承台线，测量基底标高。
⑵用低标号砼找平承台底。
⑶用大块钢模板立模，用木支撑支撑模板，一次把承台模板立完。在模板内绑扎钢筋。模板、钢筋等用索道运输。
⑷布设散热管：在承台内按间距1m，分上下两层布设φ20钢管作为散
热管，利用江水和水泵循环水散热，确保砼不被水化热胀裂。
⑸承台砼浇注：承台砼采用机械拌合，砼泵灌注，灌注顺序为从一个角按斜坡浇注，直至全承台浇注完毕。砼振捣采用插入式振动棒捣实。承台开始浇注后，利用循环水散热，循环24小时后停止循环水散热。承台浇注完2天后，按一般钢筋砼施工法泵送砼浇注承台上桥墩基础。浇注时，预埋好墩身节钢筋。
4.3 挖孔桩
4.3.1 工艺流程
详见图4-3-1《挖孔桩施工工艺流程图》。
4.3.2 施工方法
本桥的6#墩为挖孔桩基础，其施工方法是：
⑴开挖前做好孔口四周安全防护工作和防排水工作，并在开挖后及时进行砼锁口施工。
⑵挖土过程中随时检查桩孔尺寸和平面位置，防止偏差。
⑶孔内爆破施工，采用小药量爆破法，并加强支护，以防坍孔。爆破采用电起爆，爆破后及时通风排烟。
⑷在开挖过程中，由卷扬机和吊斗出土，每下挖1m左右及时灌注砼护壁，地质较差时，配置少量钢筋。
⑸钢筋笼采用索道安放,砼采用泵送灌注。

场地平整、测量、定桩位
挖第一节桩孔土石方
立模浇灌锁口钢筋砼和护壁
在锁口上投测标高及桩位十字轴线
设置垂直运输架，吊土桶，潜水泵，通风机等
挖第二节土石方
清理孔壁校核桩位
立模浇注第二节护壁
循环直至设计标高，检查持力层并处理
清理虚土，排除孔底积水
安置串筒
吊放钢筋笼
浇注桩身砼
挖孔桩施工工艺流程图 图4-3-1

5 桥墩施工方法
本桥桥墩分空心墩（2#、3#、4#、5#、6#）和实心墩（1#、7#、8#）两种桥墩均采用翻模施工。
5.1 空心墩翻模施工工艺流程
详见图5-1“空心墩翻模施工工艺流程图”。

测量定位
依次立模灌注3节基本节，配齐翻模设备
提升卸料平台拆模吊篮
拆底节模板、支架
整修模板
立模，调整加固
钢筋接长
灌注砼
施工准备
空心墩翻模施工工艺流程图 图5-1
桥墩顶部实心段
托盘墩帽施工

5.2 空心墩翻模施工（以5#墩为例说明）
5.2.1 模板设计
翻模结构图 图5-2

外拉环
斜拉索具
护栏
三角支架
接料平台
内拉环
吊环
扣压支腿螺栓
支腿
拆模吊篮
内外钢模板
安全网
根据5#墩的大小，由我局机械厂加工制作。翻模结构图见图5-2《翻模结构图》。

模板：由3mm厚钢板和角钢组合成企口式模板，每套模板分三节，每节模板高1.5m，模板背面设丝杠以调整曲率。模板设计有收分模板、楔形模板两种，通过减少收分模板块数的方式完成收坡。收分模板为矩形，楔形模板随整套模板翻至墩顶，墩身不足一节高度的部分在底节用木模包铁皮补齐。根据5#墩高度，底节为0.5m，然后翻模41次到墩顶。
三角支架：由角钢组合而成，用以加固模板、张挂安全网、安设拆模吊篮及作为工作平台供安装模板使用。
斜拉索具：用以联接上下层模板及调整和固定内外模板。
卸料平台：由工字钢及钢板组成，支承在附于内模背面的角钢支腿上，用于存放砼及钢筋等，并在灌至顶部实心段时作底模平台。
5.2.2 翻模法施工桥墩
先施工完找平层，而后每次立1.5m模板，灌注1.5m砼，依次组装三节翻模，且灌注完3节砼后，按如下施工作业顺序逐节施工完桥墩：
⑴卸料平台提升
间隔拆除一半卸料平台支腿，提升一节模板高度重新与内模联接，用倒链将卸料平台落在第一批提升后的平台支腿上，拆除、提升剩余支腿，加固好整个卸料平台。
⑵拆除底层模板
先将挂于底层模板、支架上的安全网、拆模吊篮等提升一节模板高度重新张挂好，再将底层模板、支架沿圆周对称拆除，提高两节模板高度进行整修、清理。

⑶模板安装
首先以垂球控制中心在已成砼上做出记号，根据墩身直径计算出模板块数，按内外模对应、收分模板与楔形模板均匀错开的原则依次支立内外模。随时用对拉螺栓将内外模和支架联接牢固，最后用斜拉索具校正模板，墩壁厚用砼支撑块保证尺寸。
⑷钢筋安装
钢筋安装可以和拆模、立模等工序穿插进行，主筋采用对焊接长，箍筋及架立筋采用绑扎连接，钢筋安装完毕后检查钢筋保护层。并用同标号砼以自由钢筋采用圆形架立筋固定，并绑扎均匀。钢筋接头错开，每个截面钢筋接头数不大于总钢筋数的1/2。
⑸灌注砼
灌注砼前，对砼接灌面凿毛，清洗干净，核对通风孔，墩内检查设备预埋件等的位置。砼采用塔吊送到卸料平台上，以人工均匀地将砼倒至模内（也可用布料杆均匀地将砼布入模板内），插入式振捣器分层捣实。
⑹墩身线型控制
为保证墩身结构尺寸，中线位置，每次模板安装后进行精确放样，利用大桥控制网用全站仪测量桥墩轴线和标高。
⑺砼养护
拆模后，立即在砼内外表面涂养护剂。
5.3 实心墩施工流程
清理基顶，凿除浮浆à测量放线à立第一节模板并加固à浇注砼à依次立模à浇注砼à直至墩顶。

5.4 实心墩施工（以7#墩为例）
⑴模板安装
先用木模钉铁皮施工找平节，在其上立模施工第一节，模板利用空心墩翻模外模。找平节高度为50cm。
⑵模板加固
模板加固方式为外箍和内拉。外箍采用可调桁架，内拉采用交叉钢筋斜拉方式，临时内顶用方木。
⑶砼施工
砼采用机械拌合，索道吊运砼灌注。振动棒振捣。砼养护采用养护剂养护。
脚手架采用碗扣式组合脚手架，作为拆立模的工作平台。
钢筋安装、立模，脚手架工程等可实施平行作业，以提高效率。
5.5 墩台顶部施工
墩顶及墩帽结构尺寸比较复杂，为了减小变形提高其质量，采用特制模板拼组施工，模板采用内拉法加固，由索道分块吊装就位。砼灌注采用索道吊运，机械振捣。养护剂养护。
5.6 桥台施工
桥台采用大块钢模板施工，索道吊运砼，机械振捣，人工洒水养护。
6 索道吊车设计与施工
索道采用我单位闲置的一套索道，此索道跨度可达到400m，吊重为10吨。
6.1 索道主要作业
本索道吊车主要负担吊运悬灌梁上的各种机具和材料，吊运挂篮上0#梁段。吊运0~10#梁段砼、钢筋、锚具、钢铰线等。吊运除4#、5#墩外的
其它墩身砼、钢筋等。
6.2 索道安装施工
两头的索塔用八三军用墩拼装，主吊索钢丝绳由电动卷扬机牵拉。两端地锚用钢筋砼。索道的牵引卷扬机及起吊卷扬机设在9#台侧。
7 托架设计与施工
7.1 托架设计
7.1.1 4#、5#墩上托架设计
托架尺寸确定：4#、5#墩顶直经为7.0m，0#段长12m，0#段底宽3.2m，顶宽为4.2m，墩顶梁高5.0m，根据0#段及墩顶的这些尺寸，经检算（检算略）托架尺寸如下：在墩顶设牛腿的中心间距为2.0m，两侧牛腿之间间距为6.7m。根据我单位具体情况，采用万能杆件拼组托架，每侧需托架长度为（12-6.7）÷2+2=4.65m取6m，横向需加宽至6m，即每边加宽2m。
7.1.2 3#墩上托架设计
托架尺寸确定：3#墩顶直经为7.4m，需用托架施工梁段长度为9.55m，梁高2.8m，梁底宽3.2m，经计算（计算略）托架尺寸如下：牛腿间距为2.0m，万能杆件拼组托架，托架伸出长度为9.55-3.65+0.5=6.94m，取8m。每侧加宽2m，即总宽度为6m。
7.1.3 6#墩上托架设计
托架尺寸确定：6#墩顶直经为5.6m，需利用托架施工梁段长度为9.55m，梁高2.8m，梁底宽3.2m，经计算（计算略）托架尺寸如下：牛腿间距为2.0m，万能杆件拼组托架，托架伸出长度为9.55-2.61+0.5=7.44m，取8m。每侧加宽2m，即总宽度为6m。
7.2 托架安装
利用索道及塔吊运输杆件悬臂拼装。拼装时按设计要求，以一个三角
为单位逐次拼组。
8 箱梁施工
8.1悬臂梁工艺流程
悬臂梁工艺流程详见图8-1。
1#～7#悬臂梁段施工工艺流程图 图8-1

砼拌制
测标高
移 挂 篮
测量标高
测量标高
试件试压
张拉钢绞线、钢筋
穿钢绞线
钢筋加工
做试件
浇 注 砼
绑钢筋。波纹管。安装竖向预应力筋，立端模
模 板 就 位、 调 试
移 挂 篮

循
环
进
松动侧模，拆端模凿毛端面
行

8.2 0＃段施工

本工程0#段作为悬臂浇筑的起步段,施工的好坏直接影响箱梁质量。其施工顺序和方法如下：桥墩施工完后，按设计要求安装永久支座及临时支座。永久支座采用两个TPZ10000-ZX-100C盆式橡胶支座，临时支座采用硫磺砂浆内配钢筋及电炉丝。支座安装完毕后，在托架上安装模板。托架采用万能杆件组装，每端托架长6m，宽6m。支立0＃段模板前，对托架进行予压，消除其非弹性变形，测出弹性变形值，以决定0＃段立模高程。模板以钢构架做骨架，δ＝5mm钢板做面板，在岸上拼装焊接成整体后，用塔吊吊到托架上整体安装。
0＃段模板支立完毕，各种钢筋、波纹管预应力筋及予埋件予留孔数量、位置均准确无误后，即可浇筑0＃段砼，砼采用塔吊运输灌注入模。砼强度达到80%标准强度后，进行预应力张拉和锚固。
0#段箱梁受力复杂,钢筋及各种管道稠密,施工时要求选派责任心强的技术工人进行振捣，砼从墩顶向两侧对称灌注.偏差量不大于1m3,砼用串筒及人工入模,在钢筋上设砼挡板,而后慢慢入模.严禁砼直冲钢筋及波纹管.砼灌注中,设专人观察内外模变化情况.有明显变化立即采取措施。
砼灌注完后，立即检查波纹管内有无漏浆，如发现有漏浆的，立即清除波纹管内水泥浆。并用水冲干净，确保波纹管内无砂浆。
8.3 挂篮设计及施工
根据本桥特点，结合我单位具体情况，本桥采用菱形挂篮，此种挂篮具有受力明确、自重轻、不需配重、行走方便、单个杆件轻，组装方便的特点。

挂篮设计考虑的因素分别有灌注最重和最长梁段时的受力，带模移动挂篮时主桁架前端挠度等。
自动移动工作原理：移动挂篮时先放松吊带，模板脱模，然后，挂篮带外底模前行，为防止挂篮倾覆，用压轮器压紧主桁架后部，用倒链拖拉就位。
8.4 悬浇箱梁施工（1～7#梁段）
0＃段张拉结束后，即可在其顶面拼装挂篮。拼装挂篮的顺序是：第一步,沿竖向预应力粗钢筋纵向中心线两侧用水泥砂浆仔细找平后，铺设轨道，将轨道底部与竖向预应力筋锚固。第二步,在轨道上安装前支座和后支座及反扣轮,然后组装主桁架。第三步,安装横向连接系，将两片主桁架连成整体。第四步,用粗钢筋将主桁架后端锚固在梁上，吊装顶横梁。第五步,安装前后吊带及内外模滑行梁。第六步,安装底模及内外模，调整标高，提起并锚固前后吊带装置，拼装工作结束。
悬臂施工开始前对安装好的挂篮进行试压，消除非弹性变形，测出弹性变形值。
悬臂施工各梁段的基本流程是：底模、外模标高、中心线定位 →安装模板、绑扎底板钢筋、安装底板预应力管道及端模→绑扎腹板钢筋→安装腹板预应力管道→内模定位→绑扎顶板钢筋及安装顶板预应力管道、端模→对称浇筑梁段砼→养护、拆模、梁端凿毛→预应力张拉封锚压浆移动挂篮到下一梁段。各工序施工要点如下：
⑴模板定位：悬灌梁的模板采用全站仪定位，定位时，根据线性控制
提供的数据，精确测定梁段的中线、高程。利用测设的中线、高程立好箱梁内外模。内外模固定依靠挂篮的吊带拉紧及内部千斤顶支撑。
⑵钢筋绑扎：在钢筋加工场地把钢筋焊接成网片状，利用索道吊运至绑扎部位绑扎成形。要求新旧段钢筋焊接在一起。
⑶安装波纹管：在钢筋加工场地加工好波纹管定位钢筋网片，定位网片每50cm设一组，确保波纹管在砼灌注中不变形上浮。波纹管伸出端模15~20cm。新波纹管与既有波纹管对接，用胶带密封。
⑷端模安装：由于每节箱梁端面尺寸不完全一致，故端模采用木模，根据端截面尺寸，在桥下施工场地内加工成型。用索道吊至挂篮上。波纹管从端模内穿出，并用海绵填塞波纹管与模板之间空隙，防止漏浆。
⑸砼灌注：梁段砼灌注前，根据设计图纸及验收标准验收钢筋、模板等尺寸，合格后技术主管签发开盘令，准许灌注砼，砼采用机械拌合，索道吊运，机械振捣。砼灌注顺序遵守先前后后，两腹向中间对称浇注砼，两挂篮一替一斗交替灌注砼。捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位，端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前根据责任表填写人员名单，并按操作要求做好交底工作。振捣以插入式振捣为主，附着式振捣为辅，振捣时要注意观察模板及支撑变化。
浇注腹板时把进料口两边用卸料板盖住。腹板与底板相连的倒角部分砼，要特别注意加强振捣，底板 浇筑完成时，应立即加盖板封闭。砼不得直接卸落在钢筋网上，防止砼集中冲击钢筋和波纹管造成变形。
⑹凿毛端面：砼端面凿毛好坏直接影响砼的连接，必须凿掉一层砼。为
了减小凿毛难度，砼达到2.5Mpa后，拆除端模，并立即安排施工人员凿毛端面。
⑺拆模及养护：砼灌注完达到拆模强度后，先松开边墙外模。箱梁刷养护剂养护。拆模养护的同时，安装纵向预应力钢绞线及锚具。当砼强度达到设计强度的80%且三天后，进行预应力张拉，把该张拉的预应力束拉完后，松开底模移动挂篮，挂篮到位后，对预应力孔道压浆。进行下一个梁段施工。
8.5 预应力施工
8.5.1