喷涂岗位安全操作规程.doc

粉末喷涂工艺操作规程
1、 目的
通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和 指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。
2、适用范围 适用于喷涂车间对铝合金型材进行彩色静电粉末喷涂表面处理。
3、职责
3。1 车间主任负责指导和监督车间员工按本操作规程的规定操作. 3.2 各岗位员工严格按本规程的规定进行作业。
4、操作规程
生产前的准备工作 4.2。1 提前 15 分钟上班，做好交接班手续，并配戴好生产安全防护用 品。 4.2。2 型材上架前，按《喷涂车间设备操作规程》的相关规定，将设 备启动运行并检查，确认设备运转正常后方可生产。 4。2。3 坯料准备： （责任人:前处理工)
a）前处理工按车间下达的生产指令领用和吊运坯料；并核对型材 的长度、数量、壁厚是否和生产指令单相符,确定无误后才能生产 b)上架时认真检查坯料质量的是否符合《挤压半成品检验规程》的 规定要求。如出现有质量问题及时向相关人员汇报. c）抬料时要轻拿放，避免因为人为的因素造成损坏铝型材坯料。 d)上排绑料时头尾要一致对齐，避免在各槽溶浸泡中相互擦花。 e) 用完的工具必须整齐摆放，保持场地整洁、干净。 4.2。4 专用工具准备。 相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要 求： a）挂钩:导电良好，无空缺、无变形; b）小车:能正常推动。 4.2.5 原材料准备。相关岗位人员检查以下生产用原材料是否足够：前 处理化学药水、粉末. 4.2。6 前处理操作和各槽液的浓度要求 （1） 脱脂：温度为常温,酸浓度 50—90g/L 脱脂时间 5－10 分钟 （视铝件表面污染程度而定） ，材料吊起过槽时，要尽量倾 斜，倾斜角度一般为 5—10 度角，并吊起并滴水 1 分钟； (2） 水洗:三次用自来水清洗，时间为 1-3 分钟，要求各水洗 槽有溢流； （3) 铬化：铬化温度为常温，铬化剂浓度 25—35g/L，PH 值为 1。5-3。0，铬化时间为 1－3 分钟。材料过槽时，要尽量倾 斜,倾斜角度一般为 5—10 度角，并吊起并滴水 1 分钟，保 证铬化质量在 300-1200mg/m2

(4） 水洗：三次用自来水清洗，时间各 1-3 分钟,吊起倾斜角 度一般为 5-10 度角，并吊起并滴水 1 分钟； （5） 烘干:烘干时，烘干炉温度必须在 65℃-80℃，但不得超 过 85℃；烘干时间为 30—60 分钟；并保证烘干后的型材不 能有水份。 (6)烘干的型材表面应为金黄色或略带彩红色,材料必须干燥、 干净、无油污; （7）烘干后，下架工作人员必须佩戴干净的沙布手套才能下架搬 动型材，因为手上有汗水和一些油脂的分泌物,如果不戴手套操 作，汗水和油脂会粘附在铬化好的型材上，影响涂料的附着力的 手印的不良。 (8）下架时,应按同型号，同颜色、同订单的放在一起,并做好 标识，避免下道工序上错料或喷错颜色。 （9)型材应小心放在推料车上并标识好,送至喷涂上挂处做喷涂 处理,前处理好的型材应做到当天铬化当天喷涂,最长放置时间 不许超过 36 小时，且一定要用防尘布将其盖好。 上架（责任人：上架工） 4.3 上架（责任人:上架工) 1、上挂前所有上挂和相关的工作人员，必须佩戴干净的沙布手套，才 上挂 能搬料和挂料。 2、根据铝型材的形状，选择合适的挂具和挂钩，选定挂具后必须检查 挂具无变形，接触点无涂料覆盖，导电性能良好，如接触不良的挂具 要及时修理，以免影响喷涂质量。 3、挂料前认真检查型材除油和铬化质量（包括挤压质量，如有不合格型材，应通知上一道工序进行返修处理，或通知相关人员处理） . 4、挂料时如发现轻微擦伤，用 400#以上号的砂纸打磨,打磨面积要控 制到最小，避免影响涂料的附着力，废料要严格挑出。 5、挂上生产线的型材（双面挂和单面挂）头尾都要整齐前后不能超出 30mm 因为自动喷涂设备,有自动检测系统,如果挂料参差齐,自动喷 枪会因有一个感应点，就会启动自动喷涂，这样型材的头尾膜厚标准 不能保证，浪费涂料，增加成本。 6、挂料时要用尽挂料的高度空间，不然会影响生产的产量的增加生产 成本。 7、挂料时，剩余的型材尾料不能挂在满一排时，先看看是否可以同其 他型号挂同一挂喷涂，如果不能，所有型号的尾数挂最下面的一只一 定要同一高度喷涂，因为高度不统一会给自动喷涂增加很大的操作难 度，同时高度不统一，很容易造成最上一支型材或最下一支型材膜厚 超高。 吹料（责任人:吹料工） 4。4 吹料(责任人：吹料工） 4。4。1 用压缩空气认真吹干净表面的灰尘和铝屑； 4.4。2 当发现型材有轻微擦花时,用 400＃以上的细砂纸打磨。 4。4.3 清洁时如发现有一些型材挂料方向错误要及时纠正，头尾挂料不 齐的要整理整齐。 喷粉（责任人：喷粉工） 4.5 喷粉（责任人：喷粉工) 4.5。1 根据订单的粉末色号到仓

4.5.2 如果有上次用剩的回收粉末一定要筛过后才能使用,以免回收 粉末有杂质，影响喷涂表面质量。 4.5.3 如果有凹槽位的型材，需要补喷粉末,一定要补喷.保证装饰 面的凹槽位不露底，而且要达到品质要求。 4。5.4 补喷粉末时， 喷枪与工件的距离应在 200mm－300mm 的范围内 （距 离是指喷枪的喷嘴和工件之间的空间距离） 4。4。5 根据工件的形状补喷的角度应从 45°或 90°的角度补喷。 4。4。6 补喷或自动喷涂粉末时要特别注意，积粉、露底、膜厚超高，针 吼的不良品。所以在喷涂砂纹粉末和金属粉末时，静电电压要调低上点 电压大约在 45Kv－55Kv 之间平光、高光、哑光的粉末静电电压相对要 调高一点，电压大约在 60Kv－70Kv 之间.自动喷枪与工件的距离应在 200mm－300mm 之间。 4。4.7 喷涂过程中，要不断观察表面情况，如果出现异常情况时，应及时 处理. 4.4.8 根据粉末的颜色使用粉管,深色的粉末应使用深色的粉管，浅色 的粉末应使用浅色的粉管，一定不能混用粉管避免出现混色的不良品。 4。4.9 在更换不同颜色的粉末时,喷粉系统和回收系统一定要完全清理 干净后才能喷涂另一个颜色。 4。4。10 随时保持喷房的环境和设备的清洁不能有粉末和垃圾。 4。4。11 每一次的喷涂都必须认真填写《喷粉车间喷涂操作工艺与用量 记录》 。 下料（责任人：下料工） 4。6 下料（责任人：下料工） 4.6.1 喷涂固化好的型材下挂时,要轻拿轻放,放在装料架上的型材不 能滑动每一层都要用隔尘隔开,以免碰花喷涂膜的表面。 4。6。2 卸双排料时,必须由下至上两边对称下料，保证下料时剩下的型材在挂具上保持稳定,防止因重心不稳定造成倾斜掉料现象。 4。6.3 随时注意型材出烘炉的情况，防止型材碰撞炉口跌料,以及一些 小型材(压线）容易被风扇吹跌的现象. 4.6。4 协助质检员进行检测,经检测合格的型材放在推车上,然后送至 包装处，进行包装的工序。 4.6。5 卸挂后,挂具如果上挂那边不需使用，要分类放好。 4。6。6 随时保持工作场地的清洁整齐. 4。6。7 不合格的产品放到不合格区，等待相关人员处理。 4.7 经检验合格的型材包装， 经检验合格的型材包装， 包装工严格按客户要求进行包装，包装好 包装工严格按客户要求进行包装， 进行包装 的产品入库。 的产品入库。 入库 4。8 交接班:提前 15 分钟接班 交接班: 4。8。1 交接班时必须认真填表写好《喷涂车间喷涂操作工艺与用量记 录》 。 4。8.2 对所喷的色号及要求交代接班的人，接班人要到位后才能下班. 5、其他注意事项 5。1 随时检查喷涂质量、膜厚，不允许有桔皮、皱皮、色差、起泡、 流挂、针孔等任何缺陷. 5.2 型材出固化炉后，第一时间检查色泽是否与色板相同，发现问题 要立即报告相关负责人. 5.3 在正常喷涂时间，必须有两人开启和观察喷枪运行，以确保设备 安全运转和安全防火工作。 5。4 检测中的每支料都要从上、中、下段取样,全部达到检测要求才 能合格,检测方法及标准分别严格按《粉末喷涂型材检验规程》进行 控制。 5.6 所有的检测样板要按生产日期完整收集，做好每只料测试标记收存档，以便日后翻查和跟踪，认真填写检测报告记录表，保持记录表 的完整性和连续性，检验样板存放期为半年。 6、工艺参数（附表） 工艺参数（附表） 6.1 喷涂前处理工艺参数 工序名称 脱脂 水洗 水洗 铬化 水洗 水洗 烘干 工艺参数 槽液成份 工艺参数 温度 酸浓度 50—90g/l 常温 自来水 溢流 常温 自来水 溢流 常温 铬化剂 25-35g/l 常温 自来水 溢流 常温 自来水 溢流 常温 烘干温度 65—80℃,时间 30-60min 时间 5—10（分钟） 1—3(分钟） 1—3（分钟） 1-3（分钟） 1—3（分钟） 1-3(分钟)

6。2 铬化料颜色:金黄色～带彩红色。 6。3 铬化膜厚度：控制在 1-3 微米内. 7、涂粉工艺参数 7.1 各工艺参数根据不同要求进行相应的调控。 工艺规程一览表 炉温（℃热电偶数显） 型材壁厚 mm 驱动马达频率数显 链速(米/分钟） （HZ） 分） 0。85—1。0 40-50 2.5—3.0 200℃ ±10℃ 1.0－1.5 40－45 2。5－2。8 200℃ ±10℃ 1。5 以上 35－40 2.0－2.5 200℃ ±10℃

7.2 自动喷枪控制 程序参数一览表： 电压 电流 粉压 气压 程序

作业文件 名称 粉末喷涂工艺操作规程
50～70KV 15～40uA 20—60

根据不同型号规格的型材,选用不同的程序， 注 : 根据不同型号规格的型材 ， 选用不同的程序 ， 保证粉末厚度在 40微米之间. 40—120 微米之间。 8、表格与记录 8.1《喷涂车间喷涂操作工艺与用量记录》 8。2《喷涂车间前处理工艺原始记录》 8。3《喷涂车间产品标识》