武汉天兴洲公铁大桥箱梁施工组织设计书.doc

新建武汉天兴洲公铁两用长江大桥正桥Ｉ标段
现　浇 预 应 力 混 凝 土 箱 梁
施
工
组
织
设
计
项目负责人:　 　 　 　 复核:　 　 　 　 　 编制：

成都利方道路桥梁工程有限公司
二00七年二月八日
目　 录
一、概述
二、施工工艺流程
三、施工方法
1、地基处理
2、现浇支架
３、模板工程
4、钢筋工程
５、纵向制孔与横向预应力筋安装
6、混凝土工程
７、预应力工程
8、管道压浆及封端
四、主要施工机具设备
五、注意事项
六、雨季施工的安排
七、质量和安全保证措施
八、文明施工和环境保护措施

1

新建武汉天兴洲公铁两用长江大桥正桥Ｉ标段
上部结构现浇箱梁施工方案
一、 概述
０#墩~021#墩为双幅四联连续预应力砼箱梁，其中６孔1联,5孔３联，单孔４0.７米；地面距铁路梁顶面平均2６~36米，铁路桥面距公路梁面约为１7。5米;箱梁C5０砼１５２78m３，箱梁钢筋25３1t,箱梁预应力９１3ｔ，０＃墩～010#墩为满堂式碗扣式支架,010＃墩~020#墩为φ８00mm钢管柱,在钢管柱上再布置满堂式碗扣式支架。

二、主要施工工艺流程
地基处理
支架搭设、底模铺设、堆载预压

钢筋制作成型
顶板钢筋的绑扎
下一联箱梁施工
预应力张拉、压浆
砼养生、等强度
堵头模板安装及预埋件留设
拆除支架
监理工程师检查
砼 灌 注
堵头模板制作
钢筋制作成型
底板、腹板钢筋绑扎
波纹管管安装、定位、穿束
内模安装及固定
内模制作
由监理工程师检查合格
由质检人员验收合格
外模安装及加工
外模加工
技术交底

三、施工方法
1、地基处理
根据本标段桥梁施工进度计划和质量要求，0#墩～０1０＃墩箱梁直接铁路桥面上搭设碗扣式钢管支架; 0１0＃墩～02１＃墩箱梁基础需要在原地基上挖建临时砼支墩基础,并预埋钢板便于钢管柱的连接;挖建基坑后检测基底承载力的要求后浇筑砼临时支墩基础。
２、现浇支架
（1）现浇支架的搭设
根据本标段桥梁施工进度计划的要求,采用项目部上报批复后的支架法施工,防止物体坠落设施。
支架的搭设及设计按交通部《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（ＪTJ-0２5－8５)的有关规定办理.
（2）支架的拆除
当预应力钢束灌浆强度达到90％设计强度时,方可拆除支架。拆除支架时一定要先翼板后底板,并必须从跨中对称往两边拆。支架的拆除宜分为两次进行,先从跨中对称往两边松一次支架,再对称从跨中往两边拆,以防止拆架产生过大的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝,以确保箱梁的质量。
３、模板工程
⑴模板结构设计
底模、侧模采用δ＝12mm的覆膜胶合板，保证模板的刚度，确保梁体的外观质量。内模采用轻型钢骨架或木方，模板通过型钢支架及钢凳支于底模上。堵头模板采用δ＝12mｍ厚胶合板,木带肋按梁体顶板、腹板、底板分成若干个板块，现场根据梁体外露接缝钢筋及制孔波纹管规格、位置、尺寸在模板板块上开孔,模板所受侧压力可利用梁体外露接缝钢筋作拉杆予以平衡(或将堵头模板固定于内外模板上）.
模板结构设计时采取以下几条措施:
a.为控制两侧模板底脚间尺寸,其间应设立调节撑杆.
b。为增加腹板灌注时混凝土的稳定，内膜底脚底脚处设有２0cm-３０cｍ的斜向模板伸出。
ｃ。内模顶模板应根据梁体底板混凝土灌注需要,开设窗口,在梁体顶板混凝土灌注前予以封闭。
⑵模板制作
模板制作时,先在制作平台上放样定位，经复测调整,满足规定尺寸要求。模板制作时允许偏差:
a。长和高(或宽）≤±3ｍm;
ｂ.相邻两板表面高低差≤1mm；
c.板面局部不平≤±1.０mm
制作模板时充分考虑进出人孔的开设，为了方便内模拆除、箱内预应力束的张拉以及对内部进行检查验收，现场每个箱室开设两个进出人孔，在箱梁顶板沿主梁纵向１／４~１/5跨处,位于箱体中间预留长10０cm,宽75ｃm的人孔，开设时要求平面位置错开。
⑶模板安装
安装顺序:模板在安装过程中需与梁体结构钢筋、预应力筋安装等工序交叉作业，基本安装顺序为“底模→侧模→内模→堵头模板”,详见施工工艺流程图.模板安装技术要求如下:
A、安装方法：模板皆采用现场拼装成型.首先,根据底模支架预压重时所测得弹性压缩量进行高程预留,拼装底模板,调整好标高,然后在模板上放出侧模位置，拼装外侧模板和支撑,最后在支架上拼装梁体翼缘底模板。模板拼缝必须严密,不得漏浆。底模、外侧模安装好后,在模板上涂脱模剂，模内保持洁净,绑扎梁体底板及腹板钢筋，安置预应力管道并调整到位,安装箱梁内模，最后绑扎箱梁顶板钢筋及安置预应力管道.
B、模板安装质量标准：
相邻两板表面高低差 　2mm
表面平整度 　 　 　 　 3mm
模内尺寸偏差(长、宽、高） 　 +3,—８mm
轴线偏差 　 　　 　 　 　　8ｍm
底模拱度偏差　 　 　 3mm
C、相互连接的模板，模板面要对齐，连接螺栓不要一次紧到位，整体检查模板线形,发现偏差及时调整后再锁紧连接螺栓,固定好支撑杆件。
D、模板连接缝间隙大于2mm应用灰膏类填缝或贴胶带密封。预应力管道锚具处空隙大时用海棉泡沫填塞，防止漏浆.
E、模板拆除后须防雨水淋湿,以免造成模板腐朽、霉斑、鼓泡、脱胶、翘曲等.
⑸模板拆除及倒用:
内、外模板拆除应在梁段混凝土强度达到设计强度后方可进行，但封端模板需在混凝土强度达到2．5Mｐa后拆除,以便凿毛冲洗.拆模时防止损坏梁段混凝土,如有缺陷应会同有关部门共同商讨,妥善处理。
倒用的外模、底模在拆模时注意不使模板变形、放置要平整,不得互相挤压,模板拆下后要将其表面的砂浆铲除并清洗干净,均匀地涂刷一层胶模剂,凡变形较大的模板均要更换新的，箱梁顶板内模均通过预留孔从箱梁内取出。模板及带木在确认无法再用的情况下，应重新加工更换.
4、钢筋工程
⑴钢筋的检验验收
进场的钢筋应附有出厂质量证明书或试验报告单，每一捆钢筋应有标牌,并应按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用．
钢筋加工检查项目、钢筋安装检查项目见表3.２-1、表３.2-2.

钢筋加工检查项目表
　 　　 　　 　 　 　 　 　 　　 　 　 表　３．2—1
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长(mｍ)
±10
按受力钢筋总数30%抽查
２
弯起钢筋各部分尺寸（mm)
±20
抽查30％
３
箍筋、螺旋筋各部分尺寸(ｍm)
±５
每构件检查5～10个间距

钢筋安装检查项目表 　 　 表3.２—2
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
１
受力钢筋间距（ｍm)
±１0
每构件检查2个断面,用尺量
２
箍筋、横向水平钢筋间距 (mm）
0,—20
每构件检查5~10个间距，用尺量
3
钢筋骨架尺寸（mｍ)
长
±1０
按骨架总数3０％抽查，用尺量
高、宽或直径
±5
４
弯起钢筋位置（ｍｍ）
±20
每骨架抽查３０％，用尺量
５
保护层厚度（mm)
＋５，—0
沿模板周边检查8处,用尺量
⑵钢筋运输、贮存
Ａ、进场的钢筋应按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在仓库(棚）内。当在仓库(棚）外存放时,应使钢筋架空地面，并有防雨淋、污染等措施．
B、钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯.装卸钢筋时，不得从高处抛掷。
Ｃ、钢筋使用应随开捆随使用,作好开捆钢筋的防护工作。
⑶钢筋配料
钢筋配料是根据所生产桥梁的配筋图,分别计算钢筋下料长度和根数,填写配料单。
A、钢筋下料长度计算
钢筋因弯曲式弯钩会使其长度变化,在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料；必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。各种钢筋下料长度计算如下:
直钢筋下料长度＝设计图纸标示长度
弯起钢筋下料长度＝直段长度＋斜段长度—弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值
上述钢筋需要搭接的话,还应增加钢筋搭接长度。
Ｂ、弯曲调整值
钢筋弯曲后的二个特点：在弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变;在弯曲处形成圆弧。钢筋的量度方法是沿直线量外尺寸（右图）;因此,弯起钢筋的量度尺寸大于下料尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值。弯曲调整值，根据理论推算并结合实践经验，列于表１。
表1 钢筋弯曲调整值 　
钢筋弯曲角度
3０°
45°
60°
90°
13５°
钢筋弯曲调整值
０。35ｄ
０.5d
0．85ｄ
2ｄ
2。5ｄ
注：d为钢筋直径。
C、弯钩增加长度
钢筋的弯钩形式有三种:半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩（见下图）.半圆弯钩是最常用的一种弯钩，斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。
　 　　 钢筋弯钩计算简图
a)半圆弯钩；　 (b)直弯钩; 　 (ｃ)斜弯钩。
钢筋弯钩增加长度,按上图所示的计算简图（弯心直径为2。5ｄ 、平直部分为３d），其计算值为:对半圆弯钩为６.25d，对直角弯钩为３。5ｄ,对斜弯钩为4。9ｄ。
在实际生产中，由于实弯心直径与理论弯心直径有时不一致，钢筋粗细和机具条件不同而影响平直部分的长短（手工弯钩平直部分可适当加长,机械弯钩时可适当缩短）,因此在实际配料计算时，对弯钩增加长度常根据具体条件，采用经验数值，见表2。

表2 半圆弯钩增加长度参考表(用机械弯)
钢筋直径（mm）
≤6
８~10
１2～18
２0~２8
3２~３6
一个弯钩长度(mm）
40
6ｄ
5.5d
５d
4。5d
　D、箍筋调整值
箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整之和或差，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定（下图）。

表3 箍筋调整值
箍筋量度方法
箍筋直径（mｍ)
4～５
6
8
10~12
量外包尺寸
４0
5０
60
７０
量内包尺寸
80
１0０
120
150～１7０
E、配料计算的注意事项
⑴ 在设计图纸中,钢筋配置的细节问题没有注明时,一般按构造要求处理.
⑵ 配料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下应有利于加工安装.
⑶ 配料时,还应考虑施工需要的附加钢筋。例如:孔道定位网的钢筋井字架等。
⑷ 钢筋加工
A、钢筋加工一般要求
１、 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋的除锈,一般通过以下途径:在钢筋冷拉调直过程中除锈，对大量钢筋的除锈较为经济省力;用机械方法除锈，如采用电动除锈机除锈,对钢筋的局部除锈较为方便；此外,还可采用手工除锈,如用钢丝刷、砂盘等．在除锈过程中或使用前发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋表面,或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时,严禁用于梁体施工。
2、 钢筋应平直、无局部弯折.
３、 加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。
4、 钢筋加工前应调直。１。5吨慢速卷扬机对钢筋进行冷拉调直,钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于２％；Ⅱ级钢筋不得大于1％。钢筋拉伸调直后不得有死弯（发现死弯,应截去)，如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时对材质进行复查。每根钢筋总的冷拉次数不得多于两次。
B、钢筋切割
１、　机具设备
钢筋切割采用WＱ—4０型钢筋切断机进行,该机可切断直径为6~40ｍm的钢筋,也可同时一次切断数根直径不大于１6mm的钢筋（见表1），其主要技术参数见表２。
GＱ40型
可切直径(mｍ）
6~１2
13~16
1６～17
１8～40
一次可切断根数
5
3
2
1

表1 　钢筋切断数量表

表2　 技术参数 　

　　 参数 　 机型 　　
名称 　
WQ—32型
切断钢筋直径(mm）
６～40
切断次数（次／min)
32
电
动
机
型号
Y100L2—2
功率(kw）
3
转速（转/min)
2900
电压( V　)
3８0
外型尺寸(长×宽×高)（mm)
1900×４50０×6８00
重量（含电机)(kｇ)
485

２、切割工艺
① 将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料。一般先断长料,后断短料,以减少短头和损耗.
②　断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
③　钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝应紧固,刀口应密合(间隙不大于0。5mｍ)。固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径≤20mｍ的钢筋应重叠1~2ｍｍ；对直径>2０ｍm的钢筋应留5mm。
④　在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除;如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入,应及时向场试验室反映，查明情况。
C、质量要求
1、　钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
2、　钢筋的长度应力求准确，其允许偏差：±10mm。
D、钢筋的弯制
钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。手工弯制采用手摇板手弯制钢箍,卡盘与板头弯制粗钢筋.
1、 机具设备
钢筋弯曲机采用合肥工程机械厂生产的ＧＱ４０１/２型钢筋弯曲机,其主要技术参数见表３.
2、　钢筋弯制工艺
①划线
钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋,根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。划线时应注意：
a。根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值(见第三节),具体从相邻两段长度扣一半。
GQ40１／２型弯曲机技术参数 　 　 　表3

名称
参数
可弯曲钢筋直径
Ⅰ级钢筋：6~4０ｍｍ;Ⅱ级钢筋:6~36mｍ
弯曲工作盘直径(mm)
３50
工作台面长(mm)
7６0
工作台面宽(ｍｍ)
7６0
主轴转速(转/mｉｎ）
510
电机功率（ｋw）
3
电机转速（转/mｉn)
142０
电压(v）
2２０/380
外形尺寸(长×宽×高）(ｃｍ)
8１×７0×6４
重量（含电机)（kｇ）
435
毛重（kg)
50０

　 b.钢筋端部带半圆弯钩时,该段长度划线增加0。5d(d为钢筋直径）；
ｃ.划线工作应从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，应从一端开始划线，如划到另一端有出入时,则重新调整。
d。第一根钢筋成型后应与设计尺寸核对一遍,完全符合或符合限差要求后,再成批生产.
3、钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时,心轴直径应是钢筋直径的 2.5倍，成型轴应加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时,为了使弯弧一侧的钢筋保持平直,挡铁轴应做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)．
由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移,因此钢筋弯
90°时弯曲点约与心轴内边缘齐,弯1８０°时弯曲点线距心轴内边缘为1.0~１。５d。
钢筋应在常温下加工,不应加热（梁体隔板锚固筋当采用Ⅱ级钢筋时，采用热弯工艺)。弯制钢筋应从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次成型。
4、 质量要求
① 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象．
② 钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2。5倍.
③　钢筋弯起点处不得有裂缝，为此，对Ⅱ级钢筋不能弯过头再回弯。
④ 钢筋弯曲成型后的允许偏差为:全长±10mm；弯起钢筋弯起点位移20mm;弯起钢筋的弯起高度±5mm,箍筋边长±3mｍ。
加工钢筋的检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
１
受力钢筋顺长度方向加工后的全长(ｍm)
±1０
按受力筋总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸（mm）
±２0
抽查３0%
３
箍筋、螺旋筋各部分尺寸（ｍｍ）
±５
每个构件检查5—１０个间距

E、钢筋焊接
本工程钢筋焊接主要采用闪光对焊。对焊接头应焊接良好，完全焊透,且不得有钢筋烤伤及裂缝等现象，焊接后应经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋对焊质量标准应符合下表要求.

钢筋对焊质量标准表
序 号
检验项目及方法
标准
１
焊接接头的抗拉及冷变抽样试验
合格
2
接头偏心(两根钢筋轴线在接头处的偏移）
≤０。1ｄ且不大于2mm
3
两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角)
≤5°
4
外观无裂口、过火、开花等现象
良好
钢筋对焊后,每批应在实物中断取6个接头作为力学试验（3个冷弯，3个抗拉）。外观检验,从每批中抽查10%且不得少于1０个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝,夹具处无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺）.
如钢筋焊接采用电弧焊双面焊接，则应按下述方法进行：
1、一般要求
钢筋采用电弧焊时,除满足强度要求外,还应符合下列规定：
①　搭接接头的长度和焊缝的总长度应满足以下要求:Ⅱ级钢筋5d(d为钢筋直径）.
②　搭接接头钢筋的端部预弯,搭接钢筋的轴线位于同一直线上．
③ 焊缝高度h等于或大于０。３ｄ,并不得小于4mｍ,焊缝宽度b等于或大于0。7ｄ,并不得小于1０mm。
④　电弧焊接,采用平焊搭接的双面焊。
⑤　电弧焊焊接操作人员必须经过培训,取得相应资格后才可施作。
⑥ 　电弧焊接用的焊条可按表4选用。

表4　 电弧焊接时使用焊条规定　　 　 　
焊接形式
钢筋级别
搭接焊
Ⅰ级钢
Ⅱ级钢
结380 , 结４20
结5００
⑦　焊条直径和焊接电流可按表5选用。
⑧　焊接地线与钢筋接触良好,不得因接触不良而烧伤主筋。
表5 焊条直径和焊接电流选择 　 　
焊接位置
钢筋直径（ mm)
焊条直径（mm)
焊接电流(Ａ)
平焊
10~12
3.２
90~１３0
14～22
4
130~180
2５~3２
5
1８０～23０
3６～40
5
190~２4０
2、 电弧焊机
钢筋电弧焊接均采用上海市肯达焊接设备厂生产的Ｂ×１ 系列交流弧焊机。其主要技术参数见表6。
表6 技术参数　 　
型号
单位
B×1—2０0—２
B×1—250—2
B×1—3０0—２
B×1—４０0—2
Ｂ×1—5０0
电源电压
Ｖ
220/380
220/380
220／380
220／38０
220/380
频率
HZ
50／60
50/６0
50／60
50／6０
5０／6０
额定输入容量
ＫVA
１4。9
18.5
25
32
41
最高次级空载电压
V
６２
７０
５8
６3
７2
次级工作电压
Ｖ
28
３0
３２
36
40
电流调节范围
A
40～２００
60~2５0
60～3０0
80～40０
80～50０
额定焊接电流
A
２00
2５０
30０
400
５00
额定负载持 率
％
2０
2０
35
35
50
相数

１
１
１
1
1
主量
kg
5８
78
10０
110
130
外形尺寸长×宽×高
mm
５00×35０×520
500×3５0×５20
550×3９0×590
５80×３90×6１0
700×480×800
3、 质量检查
① 外观检查:电弧搭接焊的接头应逐个进行外观检查,并符合下列规定：
a。 用小锤敲击接头时,钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。
b。 电弧焊接头的焊缝表面平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤,其缺陷和尺寸的允许偏差应符合表7的规定。

表７ 电弧焊钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值
序号
名称
单位
允许偏差值
１
接头处钢筋轴线的弯折
°
４
2
接头处钢筋轴线的偏移
mｍ
0。10d
３
３
焊缝高度
mm
+0。05d,—０
４
焊缝宽度
mm
+０。1０d，—0
5
焊缝长度
mm
-0.０5d
６
咬肉深度
mm
—0。05d
7
在长２d 的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6
注 1． d的钢筋直径（mｍ)；
2。当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时,应按其中较严的数值控制.
３。外观检查不合格的接头,经修整或补强后可提交二次验收.
②　 拉伸试验:弧搭接焊接头,经外观检查合格后,取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：
a。 在同条件下(指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机均相同的焊接接头,以300个作为一批（不足300个，也按一批计)，从中切取3个试件做拉伸试验。
b。 　3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度（Ⅰ级370Ｍpa,Ⅱ级4９０Ｍｐa)。
ｃ. 3个接头试件均应断于焊缝之外,并至少有2个试件呈延性断裂。
当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值,或有1个试件断于焊缝,或有2个试件发生脆性断裂时，应再取６个试件进行复验。复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值,或有1个试件断于焊缝,或有３个试
件呈脆性断裂时，应确认该批接头不合格。
F、钢筋的绑扎及安装
1、 钢筋绑扎工艺
钢筋绑扎前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、技术交底相符,如有错漏,应纠正增补。
① 钢筋绑扎用的钢丝，可采用20—２2号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝），其中２２号铁丝只用于绑扎直径12ｍm以下的钢筋．铁丝长度可参考表1的数值采用。因铁丝是成盘供应，因此按每盘铁丝周长的几分之一来切断。

表１ 钢筋绑扎铁丝长度参考表(mm）

钢筋直径
6～8
10～12
14～16
18～２0
22
2５
28
3２
6~8
１50
170
19０
２20
２50
270
２90
３2０
1０~1２
/
１90
2２0
2５0
２７０
２9０
３10
３40
14～16
/
/
２50
270
290
3１0
330
／
１8~2０
/
/
/
2９0
310
３30
350
３8０
2２
/
／
／
/
３3０
３50
3７０
40０
② 筋绑扎,并保持足够的刚度，可补入辅助钢筋将某些交叉点焊牢，但不得在主筋上起焊,并尽量减少焊点数量。
③ 钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并应满足以下要求：
a.钢筋及桥面水平筋其两端交点均应绑扎牢固,中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必绑须扎。
b。钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。
c。下缘大小箍筋接头处交错绑扎。
d。其余各交叉点用梅花式跳绑。
ｅ。在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向(8字形）交错扎结,或按双对角线（十字形)方式扎结。
④ 为保证桥面钢筋的整体绑扎刚度及稳定性,必要时增加绑扎点个数,并使桥面筋与梁体伸入桥面的箍筋绑扎联结.此外还可在桥面上、下层钢筋连结薄弱处加入钢筋撑脚，但其端头不得伸入砼保护层内。
⑤ 桥面筋绑扎完成后，目视应平整,无高低起伏现象．为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置,必要时进行划线标示。
2、钢筋垫块的布设与绑扎（设计钢筋最小净保护层为3ｃm）
钢筋垫块采用ｐvｃ材料制成,尺寸为3×3.６×3。８mｍ(长×宽×高），形式见下图:
ﻩ20 　 1５　2０

4０

① 垫块的布设
垫块应呈梅花形布置,并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵向每80ｃm一排，梁底垫块布设五列。梁底最外侧两列垫块应绑扎在两侧第二根纵向分布筋位置,中间一列垫块布设在中间纵向分布筋处。梁底垫块沿梁长方向布设位置应在管道定位网钢筋处,以保证管道坐标的位置正确。
② 垫块的绑扎
垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。在桥面梁体底部使垫块长度方向与梁长方向垂直,其余部位与梁长方向重合（隔板处除外）。梁体底部垫块在钢筋笼安装就位时绑扎，其余梁体垫块在钢筋笼就位后,合侧模前完成。
3、钢筋的安装
梁体钢筋骨架在胎具上绑扎成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线,据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置,待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整,使两线中心重合。在调整过程中，采用得力措施保证梁体钢筋不受破坏。
为防止钢筋骨架在安装过程中发生歪斜,在腹板钢筋处采取临时加固措施,见下图:
　 　　　 　　　 ﻩ
1 　 　2
ﻩ

绑扎梁体钢筋骨架的临时加固
1—腹板钢筋骨架；　 　２—加固筋
梁体钢筋骨架的吊装采用横吊梁(铁扁担)四点起吊,为防止起吊点处绑线脱落、钢筋变形，应对吊点附近的钢筋绑扎点进行加强,如点焊联结、增加绑线根数并加入短钢筋等.钢筋安装偏差,应符合表3的规定.
表３ 钢筋安装允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力筋间距（ｍm）
±10
每个构件检查2个断面,用尺量
２
箍筋横向水平钢筋间距
０,－２0,
每个构件检查５－１０个间距,用尺量
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±1０
按骨架总数30％抽查，用尺量
高、宽或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm）
±2０
每个骨架抽查30%，用尺量
5
保护层厚度（mｍ
梁
+５,—０
每个构件沿模板周边检查8处，用尺量
注:保护层厚度为关键实测项目。
⑴材料技术要求:
钢筋在进场时需具备出厂质量证明书，使用前应按规定分批进行抽检，其各项性能指标应符合GB1499-98《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》与GB13０13—94《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》之规定。
⑵钢筋加工:
① 钢筋在加工成型前，应将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。
② 钢筋在加工成型前,应平直，无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应作调直处理，采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于１%.
③ 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合要求．
④ 钢筋加工后，应分类挂牌存放，且应架离地面,以防锈蚀。
⑤ 钢筋加工的允许偏差：
序号
项 　　　　目
允许偏差（mm)
1
受力钢筋成型长度
+５，—10
２
弯 起 钢 筋
弯起点位置
±２0
弯起高度
0，－10
３
箍筋各部分尺寸
0,—5
⑶钢筋安装:
① 钢筋安装顺序为：梁体底板→腹板→顶板。
② 钢筋的安装方法：钢筋安装采用现场散扎的方法，腹板钢筋绑扎时,应搭设简易工作平台．
③ 钢筋安装要求:
a. 腹板内竖向“U"型筋成型高度低一些,可取其允许误差的下限,现场绑扎时更应如此,以免桥面建筑高度超限。
b. 普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时,可调整钢筋的位置。
c. 钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也用点焊焊牢。
d. 为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置垫块,垫块应与钢筋扎紧,并相互错开.
e. 钢筋安装位置允许偏差:
焊接网及焊接骨架的允许偏差
序号
项目
允许偏差(ｍm）
序号
项目
允许偏差(mm)
1
网片长、宽
±10
４
骨架的宽及高
+5，-10
２
网眼的尺寸
±1０
5
骨架的长
+５，－1０
3
网眼的对角线差
±10
6
箍筋间距
±２0
钢筋位置允许偏差
序号
项 　目
允许偏差(mｍ）
1
上下排受力钢筋排距
±5
２
同一排受力钢筋间距
±１0
3
箍筋间距
±2０
４
保护层厚度
±5
5
钢筋骨架尺寸
长
＋5，—1０
宽、高或直径
+5，—10
６
弯起钢筋位置
±2０

⑷ 定位网施工：
a。定位网应点焊成片， 网格要准确， 允许误差为；
b。定位网应与四周钢筋绑扎或点焊固定,以加强定位准确性。
Ｇ、纵向预应力筋的下料、穿束
1、纵、横向预应力制孔:
① 波纹管使用前,应按规定进行抽样检验,其各项技术性能指标满足相应技术标准后,方可投入使用。
② 波纹管沿长度方向通过定位网控制横向位置尺寸。
③ 波纹管接头采用套接方法,套接波纹管长度应≥350mm,套接管规格应比制孔规格大一号,套接两端均用胶布密封,波纹管套入锚垫板喇叭管口内长度≥50mｍ,为防止渗浆,应在喇叭管内波纹管口上用棉花和棉纱塞实,并用胶布封裹。
④ 波纹管应按设计图纸尺寸下料并编号。
⑤ 制孔偏差:
a.安装位置在端模板允许偏离设计位置≤3mm,其它部位≤１0ｍm.
b。锚垫板平面和孔道轴线两者必须垂直,否则应纠正,锚垫板高度范围内的不垂直度≤1mm。
2、预应力筋的下料、穿束
① 预应力钢绞线的保管
a. 预应力钢绞线进场前厂家应提供产品合格证书，且需进行各项技术指标的检测试验,试验合格后方可采购进场。
b. 预应力钢绞线进场后应妥善保管，并保持材料的清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害物质的锈蚀。
②钢绞线下料与编束:
a。按设计长度及穿束要求进行下料，下料时可用轻型变速砂轮机截断，严禁用电弧切割。
b。用梳板将钢绞线理顺编成一束,每隔1—1。5m用１８＃—20#镀锌铁丝绑扎6—１0圈,在钢绞线束两端各２m区段内要加密到50cm。
③穿束:
a。穿束前，在钢绞线端部设置牵引头,以免刺伤波纹管.
b.用卷扬机或穿束机进行穿束。
c。也可以单根绞线进行人工穿束．
5、混凝土工程
⑴材料及混凝土技术要求:
⑵混凝土运输：
混凝土采用由混凝土工厂供应,混凝土搅拌运输车运输，采用1台泵车输送浇筑。混凝土灌注采用一次全断面成型,灌注速度要求达到60—80ｍ3/h。
⑶混凝土灌注方法:
① 混凝土灌注前,应对模板、钢筋、预应力管道、预埋件位置进行详细检查,模板内的杂物应清理干净，并办理签证手续。
② 混凝土入模:腹板采用软管直接插入的方法浇筑，防止混凝土自由下落和钢筋、管道碰撞产生离析，底板采用软管直接穿过顶板“天窗",按间距1－1.５米的位置,顶板则直接入模。
③ 混凝土振捣：混凝土振捣以内部插入振捣为主，在灌注底、顶板混凝土时采用B-５0插入式振捣器,在灌注腹板时采用B—50及B—30插入振捣器。
④ 混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行灌注,底、腹板分层厚度3０cm,顶板分层厚度为２0cｍ。
⑤ 混凝土灌注作业必须保证不间断进行,其上、下层混凝土灌注的间隔时间控制在2h—３h。
⑥ 灌注腹板混凝土时，混凝土容许在内模的斜向压板下冒出，其冒出的混凝土不要过早铲除，需等混凝土稳定后再作处理。
⑦ 混凝土振捣是保证混凝土质量的关键工序，操作时要遵守规定的灌注顺序及振捣距离，实行分区定人负责和检查,确保灌注质量。混凝土振捣时宜快插慢拔,振动棒每次移动距离不超过该棒的作用半径,在模板附近振捣时应尽量避免碰撞钢筋和紧靠模板.
⑧ 混凝土灌注过程中应注意观测支架沉降及变形。
⑨ 混凝土灌注完毕后应注意:
a。梁体顶面要进行拉毛处理,应找平梁体底板混凝土,让内侧模板的水平模板侧面露出来。
b.　应及时清除锚槽内混凝土,以利张拉施工。
c.梁体外形尺寸的误差控制如下:
梁高 　　　＋5，-８mｍ
梁宽 　＋5,—８mm
　壁厚 　 　 ±5mm
轴线偏差 　　 8mm
顶面高程 　　 ±5mｍ
⑷混凝土养护:
① 混凝土的养护用水采用自来水。
② 底板、顶板混凝土收浆后２h左右，即铺土工布或麻袋并洒水养护，洒水养护的时间不得少于7天,在有风天气防止覆盖物被大风刮跑。
6、预应力工程:
1、一般要求：
① 梁体混凝土达到9０％设计强度后，且龄期不小于５天时，方可施加预应力,梁体如有影响承载力的缺陷,应事先修整,并达到规定强度后，方可施加预应力，梁体缺陷严重的,必须报指挥部研究具体修补方案,所有缺陷修补均应有缺陷记录,征得监理工程师同意后方可处理.
② 对操作人员进行技术交底并作好记录。
③ 千斤顶和油压表按《公路桥涵施工技术规范》(JTＪ０41—200０)要求进行配套试验后方可进行正式张拉作业。千斤顶在六个月或张拉200次后、严重漏油、部件损伤以及延伸量出现系统性偏差等情况下应重新标定。
④ 箱梁预应力张拉顺序为:待砼强度达到90％以上，按设计要求顺序依次张拉,锚具按规定检验合格。锚头平面必须与钢束管道垂直,锚孔中心要对准管道中心.如果管道口歪斜或锚板不垂直于力筋，在张拉时必须配偏垫，以免产生应力集中。
⑤ 清除锚板上灰浆,以保证锚具与支承板密贴。
2、纵向预应力
①两端需对称张拉的钢绞线束张拉:
a。初始应力两端同时加载到张拉控制应力的10％,作伸长量测量标记(张拉控制应力σk=0.66Ｒ=0.6６×1860=1227.6Mｐa)。
b。两端轮流逐级加载至张拉应力1.0σk ,测量两端钢绞线伸长量,持荷２分钟，再至控制应力σk ，复测伸长量。
ｃ.先一侧锚固，另一侧补充应力至1。0σk后,再进行锚固。
②质量标准:
a。锚固后两端钢绞线伸长量之和不得超过计算值的±6％。
b.每束钢绞线断丝、滑丝不得超过1根,每个张拉断面断丝之和不超过该断面的钢丝总数的１%。
c。各端回缩量及滑丝量之和不得大于2mｍ。
7、管道压浆及封端：
⑴水泥浆技术要求：
①孔道压浆采用纯水泥浆，强度不低于C４0，其采用水泥品标号与梁体一致，要求水灰比不得大于0.4，3小时后泌水率不大于2％，稠度宜控制在12—14s间.
②水泥浆中应掺入减水剂,以提高其流动度和减少泌水率,其掺量及减水剂品种由试验决定．但水泥中不得使用含有氯盐的外加剂．
③不得用过期或结块水泥，进入搅拌机的水泥应通过2.5×2.5mm细筛。
④水泥浆自调制至压入孔道的延续时间,视气温情况而定,一般不宜超过30－４5ｍｉn，水泥浆在使用过程和压注过程中应经常搅动。
⑤压浆前的准备工作:
a。切割锚具外部超长钢绞线,切割时应采用砂轮切割机切割，切割后钢绞线头应伸出锚具夹片外３—４cm,切割钢绞线工作应在检查人员检查张拉记录，并批准后方可进行.
b。以压力水冲洗管道,并以压缩空气清除管道内积水及污物。
c。压浆前应将锚环与夹片间的空隙填实，防止孔道压浆时冒浆.
⑵压浆方法及要求:
①采用一次压浆工艺,灰泵最高输送压力以保证压入之水泥浆饱满,密实为准，其值应为0.６—0。7Ｍpa，且另一端压浓浆,持压2分钟后关闭阀门,待水泥浆初凝后,方可拆卸压浆阀，对于曲线孔道,压浆时应由最低的压浆孔压入,由最高点的排气孔排气出浆.
②同一管道的压浆作业，如因故不能连续一次压满管道,其延续时间超过4０mｉn时,应用压力水把管道冲洗干净，以备重新压浆．
③梁体段张拉完毕后,在3天以内必须压浆,如本次不张拉的管道，在其临近管道压浆时串浆,则应在压浆后对本次不张拉拉管道进行清孔，以防堵塞.
⑶封端:
压浆完毕后,即将纵向张拉齿块锚头周围混凝土经凿毛冲洗后，并用不低于Ｃ40混凝土封锚。
(4)、真