福建省某水闸枢纽除险加固水闸液压系统施工组织设计.docx

福建省xx水闸枢纽
除险加固水闸液压系统成套设备采购与安装工程

（南港液压系统成套安装）

施
工
组
织
设
计

年 月 日

1、工程简介
2、工程执行规范及质量要求
3、工期要求及施工进度计划
4、施工组织及设备资源配置
5、液压系统的安装、使用和维护
5.1液压传动系统的安装、试压和调试
5.1.2液压元件的安装
5.1.2管路安装与清洗
5.1.3试压
5.1.4调整和试运转
5.2液压系统的使用和维护
5.3液压系统常见故障及排除方法
5.3.1液压系统故障诊断及排除
5.3.2液压元件故障诊断及排除
7、施工安全文明与环保措施

1、工程简介
xx水闸枢纽工程位于福建省龙海市境内，1980年工程建成通水。主要向漳州、厦门工农业生产和城市生活供水。枢纽工程主要由南、北港各2座拦河水闸、船闸和中干渠渠首工程组成。工程等别为I等，主要建筑物为1级建筑物。50年一遇设计洪峰流量10300m3／s，200年一遇校核洪峰流量为12700m3／s。工程处于感潮区，历年平均高潮位为3．59m，最低潮水位为-0．24m，设计允许最大上下游水位差5，04m。实测南港水闸下游的最低潮水位了1．59m，最高潮水位4．52m。设计正常蓄水位4．80m。采用液压启闭机，平板钢闸门。南港闸15孔，净宽lOm，设3座启闭室分控。其中第1、3号启闭室各控4孔闸；第2号启闭室控7孔闸。
北溪水闸液压系统改造是实现水闸调度运行自动化测控、确保水闸安全运行的基础。重点是在保证系统安全可靠的前提下，解决闸门运行不同步。改造后，充分体现系统的先进性、实用性。改造工作应结合国际国内先进技术与设备，具有良好的性能价格比，并达到国内同类工程的先进水平。
北溪水闸液压系统改造中的电气设备重点是更换控制设备(即控制柜，动力柜前期已更换)，选用可靠性高、技术先进、有网络支持功能的可编程控制器(即PLC)设备为控制核心的现地控制站，解决闸门运行的纠偏问题及提高整个闸门运行系统的稳定性和可靠性。
1.1 气象条件
北溪水闸闸址位于xx河口河段，河源至北溪水闸闸址总长274km，
平均坡降为2．4％0，闸址以上流域面积9640km2。
九龙江流域靠近北回归线，受海洋气团影响，属南亚熟带季风气候。流域湿润温暖，雨量充沛。年平均气温20．9~C，极端最低气温3．2~C。夏季盛行东南风，冬季盛行西北风。流域多年平均降水量1590mm，降水量年内分配不均匀，春夏多雨，4-9月份的降水量占全年的75％。
1.2对外交通条件
本工程对外交通采用公路运输方案。闹址距江东约4km，主要交通道路有319国道、泉州至龙海高速公路及江东至角美的地方公路，满足所有设备运输的要求。
1.3工作内容
本合同工作范围包括：南港闸旧液压系统及站外油管的拆除、油缸清洗、更换油缸密封圈、更换液压系统及站外油管及电缆套管布置(含一期埋件及二期埋件’)及与设备改造相关的土建工程；现地控制设备(包括现地控制柜、闸门开度检测装置、位置开关、弱电防雷系统及相关的控制和信号电缆)的设计、制造、二工厂组装、涂装、出厂前的调试试验、工地安装、带门调试及最终验收；上述项目各阶段包装、运输及保险、保管、交货、现场开箱检验、软件编制和调试、全部技术文伺：提供及所需全部现场安装调试、试运转的技术指导和监督以及保证期内的技术服务等。

2、工程执行规范及质量要求
按招标文件要求执行
3、工期要求及施工进度计划
见施工进度计划分析图
4、材料来源及投入本工程的主要设备和人员
4.1 组织机构
为了保证工程施工和经营管理工作的正常开展，成立福建九龙江工程项目部。项目部以项目经理为第一责任人，以经理部为管理核心，下设专业职能部门和专业施工班组。
本工程项目经理部设项目经理1名、项目副经理1名、总工程师1名，负责施工现场全面指挥、协调、物资供应、工期、质量、成本控制等工作。项目经理部配备经验丰富的技术员、质检员、材料员、施工员、安全员等管理及施工人员，做到“六个统一”，即统一计划协调、统一现场管理、统一组织指挥、统一物资供应、统一资金收付、统一对外联络。施工中积极推广应用新工艺、新技术，开展合理化建议活动，充分发挥本公司的技术优势、人才优势、设备优势，实现创优质工程的施工目标。
本工程规模较大、施工周期长。项目部组织机构根据本工程施工特点设立，主要包括管理层和作业层，各自工作的侧重点不同，但又紧密的结合在一起，共同为工程服务。管理层为经理部和各管理部门，主要从事生产、经营管理活动。作业层指各专业生产班组，包括进行现场作业的一线生产人员和其他辅助生产人员。
工程项目部为保证工程和顺利进行，下设三个管理部门（工程管理部、技术质检部、设备物质部）和五个生产单位（安装班、清洗班、电工班、起重班和试验室），项目经理部组织机构见图

4.2 劳动力配置
`
管道工
冷作工
电
工
一
次
电
工
二
次
起
重
工
车
工
电
焊
工
技术管理人员
司
机
卷
线
工
仓储人员计
合

计
南港安装
5
2
1
2
2
1
2
5
1
0
1
22
表4-2-1 劳动力配置表
4.3机械材料配置
机械设备的配备是工程施工的重要条件，为此我们对主要的机械设备将进行如下准备：1）对拟定投入本工程施工的机械设备进行检查、维护保证设备的工作性能。2）根椐施工进度计划，准备好施工过程中机械设备的调配工作。
本工程设备主要为液压设备与电器控制柜及附品备件的卸货及转运品种繁多，主要且到货时间不可能恰好按安装进度进场；大件运输吊装根据设备特性要求均在现场租赁，运输吊装设备配备见表

项目经理：
副经理：
项目总工：
工程管理部：

技术质检部：

设备物质部：

安装班

清洗班

电工班

起
重
班

试
验
室
图 福建九龙江项目部组织机构图

表4-3-1 投入本工程主要设备表

名 称
规格型号
单位
数量
备 注
1
半挂拖车
20t
辆
1
现场租赁
2
长板货车
8t
辆
1
现场租赁
3
长板货车
15t
辆
1
现场租赁
3
逆变焊机
WS-400（氩弧）
台
2
不绣钢焊接
4
交流焊机
BX5-400
台
2

5
磁粉探伤仪
CTE-C
台
1

6
全自动温控箱
CWK-180KW
台
1

7
全数字测温仪
JF-800
只
1

8
红外线测温仪

只
1

9
水准仪
T2
台
2

10
车床
C620
台
1

11
刨床
B690/L-9000
台
1

12
摇臂钻床
Z550
台
2

13
液压弯管机
100mm
台
1

14
液压弯管机
50mm
台
1

15
压力滤油机
LY-50
台
1

16
真空滤油机
SYJ11-600
胎
1

17
潜水泵
2.2kw
台
3

18
手动试压泵
0-4MPa
台
2

19
型钢切割机
φ400mm
台
2

20
电工工具

套
3
电工工具
21
钳工工具

套
3
钳工工具
22
电焊工具

套
5
电焊工具
23
起吊钢丝绳

若干
起吊钢丝绳

5、系统安装、使用和维护
5.1液压传动系统的安装、试压和调试
5.1.2 液压元件的安装
各种液压元件的安装方法和具体要求，在产品说明书中，都右详细的说明，在安装时必须加以注意。以下仅是液压元件在安装时-般应注意的事项。
(1)安装前元件应进行质量检查，若确认元件被污染需进行拆洗，并进行测试，应符合《液压元件通用技术条件》(GB／T 7935)的规定，合格后安装。
(2)安装前应将各种自动控制仪表(如压力计、电接触压力计、压力继电器、液位计、温度训等)进行校验。这对以后调整工作极为重要，以避免不准确而造成事故；
(3)液压泵装置安装要求如下。
1)液压泵与原动机之间的联轴器的型式及安装要求必须符合制造厂的规定。
2)外露的旋转轴、联轴器必须安装防护罩。
3)液压泵与原动机的安装底座必须有足够的刚性’，以保证运转时始终同轴。
4)液压泵的进油管路应短而直，避免拐弯增多，断面突变。在规定的油液粘度范围内，必须使泵的进油压力和其他条件符合泵制造厂的规定值。
5)液压泵的进油管路密封必须可靠，不得吸人空气。

6)高压、大流量的液压泵装置推荐采用：
a．泵进油口设置橡胶弹性补偿接管；
b．泵出油口连接高压软管；
c．泵装置底座设置弹性减震垫。
(4)油箱装置安装要求如下。
1)油箱应仔细清洗，用压缩空气千燥后，再用煤油检查焊缝质量。
2)油箱底部应高于安装面150mm以上，以便搬移，放油和散热。
3)必须有足够的支承面积，以便在装配和安装时用垫片和楔块等进行调整。
(5)液压阀的安装要求如下。
1)阀的安装方式应符合制造厂规定。
2)板式阀或插装阀必须有正确定向措施。
3)为了保证安全，阀的安装必须考虑重力、冲击、振动对阀内主要零件的影响。
4)阀用联接螺钉的性能等级必须符合制造厂的要求，不得随意代换。
5)应注意进油口与回油口的方位，某些阀如将进油口与回油口装反，会造成事故，有些阀件为了安装方便，往往开有同作用的两个孔，安装后不用的一个要堵死。
6)为了避免空气渗入阀内，连接处应保证密封良好。用法兰安装的阀件，螺钉不能拧得过紧，因为有时过紧反而会造成密封不良。必须拧紧时，原来的密封件或材料如不能满足密封，应更换密封件的型
式或材料。
7)方向控制阀的安装，一般应使轴线安装在水平位置上。
8)一般凋整的阀件，顺时针方向旋转时，增加流量、压力，反时针方向旋转时，则减少流量、压力。
(6)其他辅件安装要求如下。
1)热交换器：
a，安装在油箱上的加热器的位置必须低于油箱低极限液面位置，加热器的表面耗散功率不得超过o.7W/cm2。
b．使用热交换器时，应有液压油(液)和冷却。(或加热)介质的测温点；
c．采用空气冷却器时，应防止进排气通路被遮闭或堵塞。
2)滤油器：为了指示滤油器何时需要清洗和更换滤芯，必须装有污染指示器或设有测试装置。
3)蓄能器：
a，蓄能器(包括气体加载式蓄能器)充气气体种类和安装必须符合制造厂的规定；
b．蓄能器的安装位置必须远离热源；
c．蓄能器在卸压前不得拆卸，禁止在蓄能器上进行焊接、铆接或机加工。
4)密封件：
a．密封件的材料必须与它相接触的介质相容；
b．密封件的使用压力、温度以及密封件的安装应符合有关标准
规定；
c．随机附带的密封件，在制造厂规定的贮存条件下，贮存一年内可以使用。
(7)液压执行元件安装要求如下。
1)液压缸：
a．液压缸的安装必须符合设计图样和(或)制造厂的规定；
b．安装液压缸时，如果结构允许，进出油口的位置应在最上面，应装成使其能自动放气或装有方便的放气阀；
c．液压缸的安装应牢固可靠，为了防止热膨胀的影响，在行程大和工作条件热的场合下，缸的一端必须保持浮动；
d．配管连接不得松弛；
e．液压缸的安装面和活塞杆的滑动面，应保持足够的平行度和垂直度；
f．密封圈不要装得太紧，特别是u形密封圈不可装得过紧；
2)液压马达：
a．液压马达与被驱动装置之间的联轴器型式及安装要求应符合制造厂的规定；
b．外露的旋转轴和联轴器必须有防护罩。
3)安装底座：液压执行元件的安装底座必须具有足够的刚性，保证执行机构正常工作。
(8)系统内开闭器的手轮位置和泵、各种阀以及指示仪表等的安装位置,应注意使用及维修的方便。

5.1.2 管路安装与清洗
管路安装一般在所连接的设备及元件安装完毕后进行。钢管路酸洗应在管路配制完毕，且已具备冲洗条件后进行。管路酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，以保证清洁及防锈。
(1)根据工作压力及使用场合选择管件。系统管路必须有足够的强度，可采用钢管、铜管、胶管、尼龙管等。管路采用钢管时，推荐使用10、15、20号无缝钢管，特殊和重要系统应采用不锈钢无缝钢管。管件的精度等级应与所采用的管路辅件相适应。管件的最低精度必须符合GB／T 8162-GB／T 8163等规定。
管子内壁应光滑清洁，无砂、锈蚀、氧化铁皮等缺陷。若发现有下列情况之一时，即不能使用已腐蚀或显著变色；有伤口裂痕；表面凹入；表面有离层或结疤。
(2)管路安装应遵循下列要求：
1)管路敷设、安装应按有关工艺规范进行；
2)管路敷设、安装应防止元件、液压装置受到污染；
3)管路应在自由状态下进行敷设，焊装后的管路固定和连接不得施加过大的径向力强行固定和连接。
4)管路的排列和走向应整齐一致，层次分明，尽量采用水平或垂直布管；
5)相邻管路的管件轮廓边缘的距离不应小于10mm；
6)同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上，保证装拆方便；
7)穿墙管道应加套管，其接头位置宜距墙面800mm以上；
8)配管不能在圆弧部分接合，必须在乎直部分接合；
9)管路的最高部分应设有排气装置，以便排放管路中的空气；
10)细的管子应沿着设备主体、房屋及主管路布置；
11)管路避免无故使用短管件进行拼捍。
(3)管路在管路沟槽中的敷设和沟槽要求应符合有关的规定，如“管道沟槽及管子固定”(JB／ZQ 4396)。
1)管道沟槽的尺寸应满足下列要求。
a．主沟槽一般在宽度方向其最小间距(指管道附件之间的自由通道)等于1200mm，最小深度为2000mm。沟槽的地基图，必须根据管子的数量和规格来绘制。增加量ai按表5-1-1确定。
表5-1-1
管道
种类
管子外径
Do
选用JB/ZQ 4485、JB/ZQ 4463、JB/T82.1（PN=1.6Mpa法兰）时每根管道需要增加的位置量
αi
管道种类
管子外径
Do
选用JB/ZQ4463、JB/T82.1（PN=1.6ＭＰａ法兰）时每根管道需要增加的位置量
αi
高压
≤50
30①
低压
≤168
40
＞50~114
50
＞168~351
公称通径大于150mm管子的位置量必须根据托架（JB/ZQ 4518）和卡箍（JB/ZQ 4519）确定

①30rain是选用JB／ZQ4485《高压法兰》时的数值。当选用JB／ZQ4462、JB／ZQ4463《对焊钢法兰》时，该值至少还要增加10nlm。
注：1．确定一般管道所需位置量时，对于回油管道应考虑有3％的斜
度。
2．当选用其他型号管接头时，ai应满足扳手空间或其他操作的要求。
b，管子沿垂直方向布置的支沟槽如图20-9-1所示。在宽度方向的最小间距≥800mm，沟槽深度按表20-9-1。
公称通径≤32mm的管子沿水平方向布置的支沟槽如图20-9-2所示。深度≤400mm，宽度根据所铺设的管子数量和尺寸。来确定。
c．支沟和主沟连接处，管道由主沟进入支沟或由支沟进入主沟时，可能会产生某种干涉。因此需通过基础设计给以保证(例如：管道之间互相上下交错开)。
2)为了在沟槽中固定管子，必须在基础中装进相应的扁钢。扁钢与扁钢之间的距离应当在1500 mm左右，以便在受到撞击时不致使管道系统产生振动。距离沟槽拐角处的间距约为250mm，见图20-9-3。
3)管道的安装要求如下。
a．高压管道的安装，固定管夹时，可以直接固定在已浇灌在基础中的扁钢上。
b．低压管道的安装，管子可以采用管夹固定在12号槽钢上，管子的公称通径删≥32 mm选用管夹固定；
DN≥200mm选用托架与管子卡箍一起固定。
(4)管子弯曲的要求如下。
1)现场制作的管子弯曲推荐采用弯管机冷弯。
2)弯管的最小弯曲半径应符合有关标准规定。如《重型机械通用
技术条件 配管》(JB／T 5000．11)。弯管半径一般应大于3倍管子外径。
3)管子弯曲处应圆滑，不应有明显的凹痕、波纹及压扁现象(短长轴比不应小于0．75)。
(5)管道焊接的要求如下。
1)管子焊接的坡口形式、加工方法和尺寸标准等，均应符合有关国家标准如GB／T 985、GB／T 986的有关规定。
2)管道与管道、管道与管接头的焊接应采用对口焊接。不可采用插入式的焊接形式。
3)工作压力等于或大于6.3 MPa的管道，其对口焊缝的质量，按GB／T12469的要求不应低于Ⅱ级焊缝标准；
工作压力小于6.3 MPa的管道，其对口焊缝质量不应小于Ⅲ级焊缝标准。
4)壁厚大于25 mm的10号、15号和20号低碳钢管道在焊接前应进行预热，预热温度为100～200℃；合金钢管道的预热按设计规定进行。壁厚大于36rani的低碳钢、大厂20mm的低合金钢、大于10mm的不锈钢管道，焊接后应进行与其相应的热处理。
5)应采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充。采用氩弧焊时，管内宜通保护气体。
6)焊缝探伤抽查量应符合表5-1-2的规定。按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。

表5-1-2焊缝探伤抽查量
工作压力/Mpa
抽查量/%
≤6.3
5
6.3~31.5
15
＞31.5
100

(6)软管安装要求如下。
1)软管敷设应符合有关标准规定。如《软管敷设规范》(JB／ZQ4398)。
a，正确的敷设方法。软管长度由其相应结构尺寸确定。软管在压力作用下缩短或者变长请参照软管标准资料。长度变化一般在
+2％、4％左右。
应尽量避免软管的扭转。软管安装时，应使在工作状态时经过本身重量使各个拉应力消失。
软管应尽可能装有防机械作用的装置，同时应按其自然位置安装，弯曲半径不允许超过最小允许值。软管弯曲开始处应为其直径d的1．5倍长。即长≈1．5d，同时应装有拆弯保护。
正确采用合适的附件及连接件可以避免软管的附加应力。
b.避免外部损伤,外部机械对软管的作用,软管对构件的摩擦作用以及软管之间互相作用可以通过软管合理的配置和固定加以避免。如软管加外套保护，加摩擦件等。对在人行道上或车道上放置的软管，应用软管桥以防损伤和变形。
c．减少弯曲应力。联结活动部件的软管，软管长度应满足在其
总的运动范围内不超过允许的最小半径，同时软管不承受拉应力。
d．避免扭转应力。联结活动部件的软管，应避免软管扭转。可以通过合理装或在结构上采取措施加以解决。
e．安装辅件。对于零散放置的软管可以装上合适的软管导向装置，以避免折弯。安装软管夹可以减少软管自然运动，在此情况下，软管夹可以代替软管导向装置。
f．防温度作用。当出现不允许的高辐射温度时，软管应与热辐射构件有足够的距离，而且还要有合理的保护措施。
2)软管必须在规定的曲率半径范围内工作，应避免急转弯，其弯曲半径K)(9。10)0(0为软管外径)。最小弯曲半径见GB／T 3683等规定(本篇第8章、1管件、1．1：管路)。在可移动的场合下工作，当变更位置后，亦应符合上述要求。若弯曲半径只有规定的1／2时，就不能使用，否则寿命大为缩短。
3)软管的弯曲同软管接头的安装及其运动平面应该是在同一平面上，以防扭转。但在特殊情况下，若软管两端的接头需在两个不同的平面上运动时，应在适当的位置安装夹子，把软管分成两部分，使每一部分在同一平面上运动。
4)软管过长或承受急剧振动的情况下，宜用夹子夹牢。但在高压下使用的软管应尽量少用夹子，因软管受压变形，在夹子处会发生摩擦。
5)使长度尽可能短，以避免机械设备在运行中发生软管严重弯曲变形。
6)如软管自重会引起过分变形时，软管应有充分的支托或使管端下垂布置。
7)不要和其他软管或配管接触，以免磨损破裂。可用卡板隔开或在配管设计上适当考虑。
8)软管宜沿设备的轮廓安装，并尽可能平行排列。
9)当有多根软管需同时作水平、垂直或水平／垂直混合运动时，应选用合适的拖链来保护软管，也使软管排列整齐、美观。拖链产品见本章第4节。
10)如软管的故障会引起危险，必须限制使用软管或予以屏蔽。
(7)管路固定的要求如下。
1)管夹和管路支撑架应符合有关标准规定。
2)管子弯曲处两直边应用管夹固定。
3)管子在其端部与沿其长度上应采用管夹加以牢固支承，管夹间距应符合表5-1-3规定。

表5-1-3
管子外径
管夹间距
管子外径
管夹间距
≤10
＞10~25
＞25~50
＞50~80
≤1000
≤1500
≤2000
≤3000
＞80~120
＞120~170
＞170
≤4000
≤5000
5000

4)管子不得直接焊在支架上或管夹上。
5)管路不允许用来支承设备和油路板或作为人行过桥。
(8)管路上推荐设置采样点，采样点应符合GBJ 380．2规定。
(9)管路的酸洗和冲洗是保证液压系统工作可靠性和元件使用寿命的关键环节之一，必须足够重视。应按《机械设备安装工程及验收通用规范》(GB 50231)、《重型机械液压系统通用技术条件》(JB／T6996)等有关规范进行。
1)管路酸洗。管路安装后，应采用酸洗法除锈。酸洗法有两种：槽式酸洗法和循环酸洗法。使用槽式酸洗法时，管路一般应进行二次安装。即将一次安装好的管路拆下来，置人酸洗槽，酸洗操作完毕并合格后，再将其二次安装。而循环酸洗可在一次安装好的管路中进行，需注意的是循环酸洗仅限于管道，其他液压元件必须从管路上断开或拆除。液压站或阀站内的管道，宜采用槽式酸洗法；液压站或阀站至液压缸、液压马达的管道，可采用循环酸洗法。
a，槽式酸洗法。槽式酸洗法一般操作程序为：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油(剂) →封口。
槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比，宜符合表5-1-4的规定。
表5-1-4 脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比
溶 液
成 分
浓 度/%
温 度/℃
时 间/min
PH 值
脱脂液
氢氧化钠
碳酸氢钠
磷酸钠
硅酸钠
8~10
1.5~2.5
3~4
1~2
60~80
240左右
—
酸洗液
盐 酸
乌洛托品
12~15
1~2
常温
240~360
—
中和液
氨 水
8~12
常温
2~4
10~11
钝化液
亚硝酸钠
氨 水
1~2
常温
10~15
8~10

b．循环酸洗法。循环酸洗法一般操作程序为：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油(剂)。循环酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配方比，宜符合表5-1-5的规定。

表5-1-5 脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比
溶 液
成 分
浓 度/%
温 度/℃
时 间/min
PH 值
脱脂液
四氯化碳

常温
30左右

酸洗液
盐 酸
乌洛托品
10~15
1
常温
120~240

中和液
氨 水
1
常温
15~30
10~12
钝化液
亚硝酸钠
氨 水
10~15
1~3

25~30
10~15

组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m；回路的构成，应使所有管道的内壁全部接触酸液。在酸洗完成后，应将溶液排净，再通人中和液，并应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱度可采用pH试纸检查。
2)循环冲洗。液压系统的管道在酸洗合格后，应尽快采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求。
a．液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、
液压马达及蓄能器与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀应用冲洗板代替。在冲洗回路中，当有节流阀或减压阀时，应将其调整到最大开口度。
b．管路复杂时，可适当分区对各部分进行冲洗。
c．冲洗液加入油箱时，应采用滤油小车对油液进行过滤。过滤器等级不应低于系统的过滤器等级。
d．冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工作介质，如L-ANl0。注意切忌使用煤油做冲洗液。
e．冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能高。
f．冲洗液为液压油时，油温不宜超过60 cC；冲洗液为高水基液压液时，液温不宜超过50℃。在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
s．循环冲洗要连续进行，冲洗时间通常在72h以上。冲洗过程宜采用改变冲洗方向或对焊接处和管子反复地进行敲打、振动等方法加强冲洗效果。
h．冲洗检验：
采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15-30rain内应开始检查过滤器，此后可随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直至连续过滤1 h在过滤器上无肉眼可见的固体污染物时为冲洗合格；
应尽量采用颗粒计数法检验，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取，一般液压传动系统的清洁度不应低于JB／T 6996规定的20／17级(相当于GB／T 14039和ISO 4406标准中的污染等级20／17或NAS 1638标准中的11级)； ’
液压伺服系统和液压比例系统必须采用颗粒计数法检测，液压伺服系统的清洁度不应低于15／12级，液压比例系统的清洁度不应低于17／14级。 ’
i．管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，应立即封口；当需对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。
5.1.3试 压
系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。
(1)试验压力在一般情况下应符合以下规定。
1） 验压力应符合表5-1-6的规定。
表5-1-6
公称压力P/Mpa
≤16
16~31.5
>31.5
试验压力
1.5P
1.25P
1.15P

2)在冲击大或压力变化剧烈的回路中,其试验压力应大于峰值压力。
(2)系统在充液前；其清洁度应符合规定。所充液压油(液)的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净(当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净)，同时将节流阀打开。
(3)系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。
(4)试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2-3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有
焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。
(5)，系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。
(6)压力试验期间，不得锤击管道，且在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。
(7)压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写《系统压力试验记录》。
5.1.4调整和试运转
液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。
系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。
(1)泵站调试
启动液压泵，进油(液)压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60 cC，且不得低于15℃；过滤器不得吸人空气，先空转10-20 min，再调整溢流阀(或调压阀)逐渐分挡升压(每挡3-5 MPa，每挡时间10min)到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。
1)蓄能器
a．气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体
介质和预充压力充气；气囊式蓄能器必须在充油(最好在安装)之前充气。充气应缓慢，充气后必须检查充气阀是否漏气；气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。
b．重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试，在充油升压或卸压时，应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致，散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。
2)油箱附件
a．油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。
b．调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内。当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。
泵站调试应在工作压力下运转2h后进行。要求泵壳温度不超过70℃，泵轴颈及泵体各结合面无漏油及异常的噪声和振动；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。
(2)压力调试
系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各种压力阀。压力调定后，需将调整螺杆锁紧。压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。
(3)流量调试(执行机构调速)
速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行；遵循先低速
后高速的原则。
a．液压马达的转速调试。液压马达在投入运转前，应和工作机构脱开。在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试并注意空载排气，然后反向运转。同时应检查壳体温升和噪声是否正常。待空载运转正常后，再停机将马达与工作机构连接，再次启动液压马达并从低速至高速负载运转。如出现低速爬行现象，可检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。
b．液压缸的速度调试。液压缸的速度调试与液压马达的速度调试方法相似。对带缓冲调节装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。如液压缸系内缓冲且为不可调型，则须将该液压缸拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。双缸同步回路在调速时，应先将两缸调整到相同的起步位置，再进行速度调整。
c．系统的速度调试。系统的速度调试应逐个回路(系指带动和控制一个机械机构的液压系统)进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭(不通油)状态；单个回路开始调试时，电磁换向阀宜用手动操纵。在系统调试过程中所有元件和管道应无漏油和异常振动；所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。速度调试完毕，再检查液
压缸和液压马达的工作情况。要求在启动、换向及停止时平稳，在规定低速下运行时，不得爬行，运行速度应符合设计要求。系统调试应有调试规程和详尽的调试记录。

5.2液压系统的使用和维护
5.2.1液压系统的日常检查和定期检查
液压设备通常采用“日常检查”和“定期检查”的方法，以保证设备的正常运行。日常及定期检查项目和内容分别见表5-2-1和表5-2-2
表5-2-1 日常检查项目和内容
检查时间
项目
内容
检查时间
项目
内 容
在设备运行中监视工况
压力
噪声、振动
油温
漏油
电压
系统压力是否稳定和在规定范围内
有无异常。一般系统压力为7Mpa时，噪声≤75dB是否在35--~55℃范围内，不得大于60℃全系统有无漏油
是否保持在额定电压的+5%~-15%范围内
在启动前检查
液 位
行程开关和限位块手动、自动循环电磁阀
是否正常
是否紧固
是否正常
是否处于原始状态

表5-2-2 定期检查项目内容
定检项目
内容
定检项目
内容
螺钉及管接头
定期紧固：
a． 10Mpa以上系统，每月一次
b． 10Mpa以下系统，每三个月一次
油污染度
检验
对新换油，经1000h使用后，应取样化验对精、大、稀等设备用油，经600h取样取油样需用专用容器，并保证不受污染取油样需在设备停止运转后，立即从油箱的中下部或放油口取油样，数量约为每次300~500mL
按油料化验单化验
油料化验单应纳入设备档案
过滤器、空气滤清器
定期情况（除另有规定者外）：
a． 一般系统每月一次
b． 铸造系统每半月一次
油箱、管道、阀板
定期情况：大修时
压力表
按设备使用情况，规定检验周期
密封件
按环境温度、工作压力、密封件材质等具体规定
高压软管
根据使用工况，规定更换时间
电控部分
按电器使用维修规定，定期检查维修
弹簧
按工作情况、元件质量等具体规定
液压元件
根据使用工况，规定对泵、阀、马达、缸等元件进行性能测定。尽可能采取在线测试办法测定其主要参数
油污染度检验
对已确定换油周期的设备，提前一周取样化验

做到液压系统的合理使用，还必须注意以下事项。

(1)油箱中的液压油液应经常保持正常液面。管路和液压缸的容量很大时，最初应放人足够数量的油液，在启动之后，由于油液进入了管路和液压缸，液面会下降，甚至使过滤器露出液面，因此必须再一次补充油液。在使用过程中，还会发生泄漏，应该在油箱上设置液面计，以便经常观察和补充油液。
(2)液压油液应经常保持清洁。检查油液的清洁应经常和检查油液面同时进行。
(3)换油时的要求如下。
1)更换的新油液或补加的油液必须符合本系统规定使用的油液牌号，并应经过化验，符合规定的指标。
2)换油液时须将油箱内部的旧油液全部放完，并且冲洗合格。
3)新油液过滤后再注入油箱，过滤精度不得低于系统的过滤精度。
4)新油液加入油箱前，应把流人油箱的主回油管拆开，用临时油桶接油。点动液压泵电动机，使新油将管道内的旧油“推出”(置换出来)，如在液压泵转动时，操纵液压缸的换向阀，还可将缸内旧油置换出来；。
5)加油液时，注意油桶口、油箱口、滤油机进出油管的清洁。 ；
6)油箱，的油液量在系统(管路和元件)充满油液后应保持在规定液位范围内。
7)更换液压油(液)的期限，因油(液)品种，工作环境和运行工况不同而有很大不同。一般来说，在连续运转，高温、高湿、灰尘多的地方，需要缩短换油的周期。表5-2-9给出的更换周期仅供换油前贮备油晶时参考使用，油(液)的更换时间应按使用过程中监测的数据，若采样油(液)中有一项达到该种油(液)的换油指标，应及时更换油(液)，以确保液压系统正常运转。

表5-2-3 液压介质的更换周期
介质种类
普通液压油
专用液压油
全损耗系统用油
汽轮机油
水包油乳化液
油包水乳化液
磷酸酸液压液
更换周期/月
12~18
>12
6
12
2~3
12~18
>12

(4)油温应适当。油箱的油温不能超过60℃，一般液压机械在35-60℃范围内工作比较合适。从维护的角度看，也应绝对避免油温过高。若油温有异常的上升时，应进行检查。常见有如下原因：
1）油的粘度太高；
2）受外界的影响（例如开关炉门的油压装置等）；
3）回路设计不好，例如效率太低，采用的元件的容量太小、流速过高等所致；
4）油箱容量小，散热慢（一般来说，油箱容量晨油泵每分钟排油量的3倍以上）；
5）阀的性能不好，例如容易发生振动就可能引起异常发热；
6）油质变坏，阻力增大；
7）冷却器的性能不好，例如水量不足，管道内有水垢等。
(5)回路里的空气应完全清除掉。回路里进入空气后，因为气体的体积和压力成反比，所以随着载荷的变动，液压缸的运动也要受到影响(例如机床的切削力是经常变化的，但需保持送进速度平稳，