公司车间卫生管理制度(8).doc

公司车间卫生管理制度(8)

3
2020年4月19日
文档仅供参考
版次:

修改码:
xx公司
作业文件
编号:
批准:
年 月
页码:1/2
进料检验程序
1.0目的
确保购进原料的品质、数量、规格符合公司要求,使投入生产的物料能满足规定的品质标准。
2.0适用范围
适用于公司采购的用于产品生产的原、辅物料的来料检验。
3.0职责
(一)、仓库:来料的验收,保存等作业。
(二)、IQC:来料品质判定,标识及处理。
(三)、生产部、技术部、质检部、来料品质的最终判定。
(四)、采购部:供应商联络。
4.0工作流程
4.1来料验收。
4.1.1供应商来料时,先由仓库管理员对供应商送货单据及实物样板初步验收,依相关物料接收程序办理。
4.1.2仓库员经初步验收后,填写<物料入库抽检通知单>交IQC进行来料检验,通知单应最迟于收料后第二天送交IQC,如果急需要的物料,在通知单上注明”急件”,由”急件”,由IQC优先检验,同时将来料置于原料待验品区。
4.2 IQC检验
4.2.1IQC收到通知单后,对待验品区的物料核对物料图纸或实物样板是否符
合规格。
4.2.2如有相异并由IQC填写<原材料检验报告>交主管审核,如属退货依本
程序之6及8项处理。
4.2.3如无相异时,由IQC依制定的特殊要求,按照抽样板、图纸或客户指定
的特殊要求,按照抽样方案及原料标准进行检验,原料标准是<原料验收项目及标准>。
4.2.4如本公司无法检验的物料,必须由供应商出具检验合格的证明文件(产
品试验报告)。如IQC无法判定来料品质时,应向主管申请由质检部、技术部、生产部会同检验,并在检验报告相关栏目中鉴注。
4.2.5当来料判定合格时,IQC填写<原材料检验报告>,由主管审核鉴发,一份由主管存档,另一份随物料入仓,由货仓主管存档。合格物料存放于合格区。
4.2.6当来料整批或部分不合格时,由QC主管初步审核后,经生产部、技术
部、质检部对来料进行会审,最终由品质经理判定如下:
4.2.7如该物料为生产急用,拒收之外观缺陷不至于引起客户抱怨或外观
缺陷经客户同意接收,可作为特别采用处理,并由品质经理在<原材料
检验报告>上批示,检验报告一式两份,一份由QC主管存档,一份随
物料进入货仓由货仓主管存档。
4.2.8当来料判定为”退货”时,由IQC在<原材料检验报告>上注明退
货,交仓库拒收货物,并由采购联系供应商退货事宜。
4.2.9如生产部门紧急需要,IQC来不及检验时,由生产部提出紧急领用申请,
经技术部、生产部、质检部会审后批准使用,对该顶物料加以标识试用
版次:
修改码:
xx公司
编号:
页码:2/2
进料检验程序
并记录,一旦发现不符合规定要求时,生产部经理要立即追回和更正。
IQC在能追回的情况下尽快按检验计划再检验。
4.2.10公司采购订单或设计错误导致供应商来料错误,需品质经理判定为
”报废”,报废物料置不合格品区,并由IQC开具检验报告,一式两份,一份由IQC主管存档,一份由仓库主管存档。
4.2.11货仓将”合格””特别采用””退货””报废”物料标识清楚,并按指定区
域摆放。
4.2.12IQC对来料品质异常,以<原材料检验报告>交品质经理审核后鉴发,
一式两份,一份通知供应商,一份由IQC存档。
4.2.13技术部用来制造样板或评估用的物料,能够不经IQC检查,产品试产
所涉及原料能够不经IQC检查。
4.2.14除本程序之11项外,其它所有未经IQC检验的物料,不可交予生产部
投入生产。
4.3不合格物料处理:
4.3.1不合格物料与合格物料要予分区分并标识清楚,生产部门退回的不良物料要分开处理。
4.3.2采购人员与供应商协商退货事宜,自通知供应商之日起10日内由供应商自行取回,供应商在期限内未收回退料又未有延期申请的,仓库主管可将退料作废料处理,不再保存在仓库内。
4.4所有进料检验中的记录必须完整保存,依”质量记录控制程序”处理。
5.0参考文件:
<原料验收项目及标准>
<检验操作规程>
6.0记录
〈原材料检验报告〉
7.0附件
进料检验流程图

修改记录

年 月
年 月
修改码
修改通知单号
拟稿
批准