代企业生产管理系统轨迹分析现.doc

代企业生产管理系统轨迹分析现

10
2020年6月23日
资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。
代企业生产管理系统轨迹分析现

1．关于计算机集成制造系统CWS

计算机集成制造系统最早是由美国的Joseph Harrington博士于1974年针对企业所面临的问题而提出来的。它主要有以下几方面特点: ①其关键技术在于集成。CLMS是在原有的管理基础上把经营系统、 人的系统和技术系统集成起来, 在总体上协调各部门的活动。是企业成为各部分相互密切配合, 协调统一的整体。从而最终达到全局最优化, 最大限度地发挥整体效益。②实现柔性管理。CIMS能够灵活适应外界环境的不断变化, 柔性技术是多功能、 多途径、 既能适用于单一产品的大规模生产、 也能够进行多品种小批量生产、 还能够进行多品种大批量的混合生产。其实质是要灵活适应不同顾客的不同要求, 实现多品种、 小批量的生产。这种灵活的柔性生产方式要求管理上也灵活变化, 即实现柔性管理, 它的精髓在于以人为核心, 灵活应变能力强、 能够迅速响应市场, 是一种体现着组织、 生产、 战略决策、 营销等等柔性化的现代管理方法。③组织机构的变革。一是反映在各生产部门的明确分工被打破; 在传统的工业企业中, 是以生产线流水作业为主要生产方式来组织生产的, 有着明确的分工。而计算机集成技术却将生产产品的设计、 制造、 工艺流程等等环节全部集成起来由计算机来共同完成, 实现生产一体化作业。二是反映在管理层次减少, 管理幅度增加。生产作业的一体化也要求实行一体化的管理体系, 同时由于许多工作由计算机完成, 从而导致管理层次减少和管理幅度增加, 管理人员的数目也相应减少。这样不但降低了生产成本, 有利于信息传递, 同时也有利于提高工作效率。

2．关于准时生产

准时生产JIT(Just In Time)是日本制造商在20世纪70年代末石油危机的冲击下发展起来的。主要源于日本丰田公司的看板系统, 这种生产方式的基本思想是在恰当的时间生产出恰当的零部件、 产成品, 把生产中出现的存储、 装备和等待时间、 残次品等视为一种浪费。准时生产所依据的基本原则是”准时”, 即在零件刚好被需要时, 才将它生产出来并送到需要地点, 其追求的理想目标是”零库存”。为了达到”零库存”, 生产过程必须严格控制, 生产按定单进行, 前道工序由后道工序触发, 当后道工序在控制库存以下时, 前道工序才为补充后道工序的控制库存而生产。也就是说, 对整个定单而出现产品库存减少到控制库存以下时, 才会再装配产品补充库存并进而触发前面工序的生产。由于生产过程并非按计划而是从后向前由定单触发, 因而相应的生产管理系统被称作为拉动式( pull) 系统。

准时生产的最大特点是它具有动态的自我完善机制, 表现为”强制性暴露问题、 暴露隐患”, 而这种强制性的手段就是”看板管理”。当生产系统平稳运行时, 她们总是经过减少看板数量强制性地减少工序之间的在制品储备量( 或者压缩生产前置或、 减少作业人数) , 从而迫使生产系统中存在的问题和隐患在不平稳中显露出来, 如设备保养不善、 加工能力不均衡、 作业人员技能差异、 工序作业衔接不良等。一般这些问题和隐患都被过量的在制品储备所掩盖了。这些问题暴露出来后, 管理人员和作业人员必须分析问题产生的原因, 提出改进的措施与设想, 从根本上消除隐患, 以防再度发生, 使生产系统达到新的平衡。另外, 看板管理还具有良好的生产过程控制能力。因为利用看板的微调作用, 能够把每次改进的幅度控制在一个小的范围之内, 这样, 迫使生产系统暴露出来的问题不至于六分散和太严重, 便于问题得到解决。因此, 看板管理不但仅是生产过程的控制手段, 也是生产系统动态自我完善过程的控制手段, 它控制着这种完善过程的幅度与进度。

3．关于精益生产

精益生产LP( Lean Production) 起源于20世纪80年代的日本丰田汽车公司。然而, 正式提出精益生产概念的却是美国人詹姆斯。精益生产要求企业的各项活动都必须运用”精益思维”( Lean Thinking) 。精益思维的核心就是以最小的资源投入, 包括人力、 资金、 材料、 时间和空间, 创造出尽可能多的价值, 为顾客提供新产品和及时的服务。主要内容有: ①控制价值流: 它包括产品流、 信息流及物质流的控制。②一人多工位操作; ③TPM: 即全员维修保养, 它的实质就是以人的因素为第一, 依靠改进人的素质来改进设备的素质, 以达到提高企业素质的最终目的, 它要求打破操作人员与维修人员的分工局限, 实行由设备使用者本身自主维修设备的制度; ④”三为”: 即以生产现场为中心, 以生产工人为主体, 以车间主任为核心的现场管理体制, 它为实现准时化生产提供了组织、 制度上的保证; ⑤”6s”: 即整理、 整顿、 清扫、 清洁、 习惯、 修养。它们均以日本语音”S”开头。经过这些活动, 达到人力与物力的和谐结合, 实现生产力的不断优化, 促进企业发展。

精益生产的特点在于: ①强调人的作用和以人为中心。生产线上的每一个工人在生产出现故障时都有权让一个工区的生产停下, 以消除故障; 企业里所有各部门间人员密切合作, 并与协作户、 销售商友好合作, 这显著地提高了劳动生产率, 同时使产品质量也得到了保证。②简化。它减掉了一切不产生价值的工作, 它是需求驱动的简化生产, 简化了产品的开发过程, 采用并行开发方法, 在产品开发一开始就将设计、 工艺和工程等方面的人员组成项目组, 各方面的人集中起来, 大量的信息处理在组内完成, 简化了信息的传递, 使系统反映灵敏, 使产品开发时间和资源部减少。同时还简化了组织机构和非生产的费用, 撤掉了如修理工、 清洁工、 检验工和零件库存管理员等间接工作岗位和中间管理层, 减少了资金积压, 减少了大量非生产费用。③把浪费降到最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多, 常见的有; 错误一提供有缺陷的产品或不满意的服务; 积压一因无需求造成的积压和多余的库存; 过度加工一实际上不需要的加工和程序; 多余搬运一不必要的物品移动; 等候一因生产活动的上游不能按照交货或提供服务而等候: 多余的运动一人员在工作中不必要的动作; 提供顾客并不需要的服务和产品 精益生产方式在世界范围的企业界内已被广为接受。中国引进它是20世纪80年代的事, 但到了90年代才开始认识到它的价值, 并得以推广。

4．关于柔性生产。

本世纪20年代在泰勒”科学管理”影响下, 特别是E．whitney及Oliver提出”互换性”、 ”大批量生产”和”传送带”应用前提下, 工业界将管理思想与当时的电气化、 标准化、 系列化结合, 成功地诞生了”少品种大批大量生产”的生产模式, 给制造业注入了新鲜血液, 它推动了工业化发展的进程, 美国的”福特制”就是典型代表, 它为社会提供了大量的产品, 它存在的基础是当时的市场环境为卖方市场, 因而我们也称此生产模式为刚性生产模式, 这一模式的生产效率高, 单件产品成本低, 但它是以损失产品的多样化, 掩盖产品个性为代价的。随着经济的不断发展, 企业的竞争形式也在发生变化, 它不但仅是表面的价格、 数量、 质量的竞争, 更重要的是刚性生产模式的弊端逐渐显现, 主要表现在: 成本增加、 过量库存、 适应市场的灵敏度低。为此, 1998年美国里海大学和GM公司共同提出了柔性生产模式AM( Agile manufacturing) , 现已成为”21实际制造业战略”。

柔性生产模式的内涵实质表现在两个方面, 即虚拟生产和拟实生产。虚拟生产是指面对市场环境的瞬息万变, 要求企业作出灵敏的反映, 而产品越来越复杂、 个性要求越来越高, 任何一个企业已不可能快速、 经济地制造产品的全部, 这就需要建立虚拟组织机构, 实现虚拟生产。拟实生产也就是拟实产品开发, 它运用仿真、 建模、 虚拟现实等技术, 提供三维可视环境, 从产品设计思想的产生、 设计、 研发、 到生产制造全过程进行模拟, 以实现在实体产品生产制造以前, 就能准确预估产品功能及生产工艺性, 掌握产品实现方法, 减少产品的投入、 降低产品开发及生产制造成本。这两点是柔性生产区别于刚性生产模式的根本所在。很明显, 柔性生产的精髓在于实现弹性生产, 提高企业的应变能力, 不断满足用户的需求。

柔性生产模式与刚性生产模式相比具有以下特点: ①建立虚拟企业, 实现虚拟生产与拟实生产。②定单决定生产量。柔性生产模式认为, 只有适应市场不断变化的需求, 才能提高企业的竞争力, 、 价格与质量不是主要的竞争手段, 而只是部分竞争手段, 要不断地研发产品, 创造产品的特殊使用价值来满足用户, 根据定单来确定生产量及小批量品种, 这就是柔性生产管理的基本出发点。③建立弹性生产体系。柔性生产根据市场不断需求变化来生产; 它产品多、 个性强、 多样化。而要满足这一生产需求, 势必要建立多条流水生产线, 由此而带来不同的生产线经常停工, 产品成本过高。因此, 必须建立弹性生产体系, 在同一条生产线上经过设备调整来完成不同品种的批量生产任务, 既满足多品种的多样化要求, 又使设备流水线的停工时间达到最小。即”只在必要的时间内生产必要数量的必要产品。”④生产区位趋于集中。为了满足市场需求, 柔性生产必须在一个生产区位完成整个生产过程。特别是零配件供应商要与装配厂保持距离, 以保证零配件及时交货并实现零库存, 从而实现对市场需求变化的灵敏反应。⑤人员素质要求高。人是最灵活最具柔性的资源, 这是因为人有社会动机, 有学习和适应环境的能力。人能够在柔性生产模式下经过培训、 学习、 模仿和掌握信息技术等而获得所需要的知识与技能。

5．关于并行工程

并行工程CE( Concurrent Engineering) 于本世纪90年代后期提出的。它是以CIMS信息集成为基础, 经过一系列的方法和技术支持产品开发人员在设计一开始就考虑产品寿命周期中的各种因素实现产品开发过程集成, 其主要目标是缩短产品开发周期、 提高质量、 降低成本, 从而增强企业的竞争能力。

并行工程的核心内容包括以下几个方面S①产品开发队伍的重构; 将传统的部门制或专业组变成以产品为主线的多功能集成产品开发团队, 并赋予团队相应的责权力, 对做开发的产品对象负责, 这样能够打破功能部门所造成信息流动不畅的障碍。②过程重构; 从传统的串行产品开发流程转变成集成的、 并行的产品开发过程, 并行过程不但是活动的共发, 更主要的是下游过程在产品开发的早期即参与设计过程, 另一方面则是过程的精简, 以使信息流动与共享的效率更高。③数字化产品定义; 包括两方面内容: 即数字化产品模型和产品生命周期数据管理; 数字化工具定义和信息集成。④协同工作环境; 用于支持多功能集成产品开发团队的网络与计算机平台。

作者: 梁 东　来源: 《工业企业管理》( 第5期)