某甲醇项目低压湿式直升气柜制作、安装及防腐施工方案.doc

5000m3低压湿式直升气柜施工方案
一、工程概况 2
二、编制依据 2
三、施工方案及技术措施 3
1、基础验收 3
2、预制 4
3、安装 7
4、气柜的焊接要求 14
5、升降试验 14
6、表面处理要求： 16
7、气柜沉降观测及试车方案 18
四、工程质量目标及保证措施 20
五、劳动力组织 27
六、施工主要机械配置 28
七、交工文件 29

一、工程概况
1、工程简介：本项目为临汾****有限责任公司年产甲醇 5000m3低压湿式直升气柜施工方案。
2、工程内容：
一6+座 5000m3 低压湿式直升气柜制作、安装及防腐。
3、5000m3 低压湿式直升气柜技术参数：
解吸气气柜5000m3一台
重量：261.38吨
水槽：φ22500*8610
中节：φ21500*7950
钟罩：φ20500*7780
介质名称及特性（毒性、易燃）：煤气（易燃、易爆）
二、编制依据
1《 5000m3 低压湿式直升气柜》装配图。
2《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2000。
3《钢制低压湿式气柜》 HG20517-1992。
4《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》 GHJ212-83。
5《焊工技术考核规程》 SD263—88。
6《手工电弧焊接头的形式与尺寸》 GB985-88。
7《现场设备, 工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98。
8《化工设备管道防腐蚀施工及验收规范》 HGJ229-83。
9《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88。
10《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97。
11《立式圆筒形钢制焊接贮槽施工及验收规范》 GB50128-2005。
12其它相应规范等。
三、施工方案及技术措施
1、基础验收
1.1 按土建基础施工图以及规范要求对基础进行检查验收；
1.2 基础的外形尺寸、平整度，基础的基准线、水平标高、中心线等项目应符合图纸及规范要求，防潮层不得有裂纹，基础铺设的干砂，其粒度、厚度应符合图纸要求，并做出复测记录和工程隐蔽记录；会同有关单位办理中间交接记录。
1.3基础验收项目：
气柜基础应按下表进行复测：
项
次
项 目
允许偏差要求
(mm)
检验方法
1
标高
±10
用水准仪检查
2
中心
±20
接线或用尺检查
3
环
形
基础内径
±50
用尺检查
4
基础边宽
±50
用尺检查
5
沿水槽壁下的标高
±5
用水准仪每隔2m测一点
6
径向坡度
每米5,全长10
从中心突起点接线至基础边缘沿圆周检查
7
沥青防潮层
应密实,无裂纹,分层
观察检查
8
干砂、粒度
小于3
观察检查
9
干砂层厚度
20~30
用尺检查
1.4基础复检画线：
a.利用基准点作为基础的基准点引至基础中心，从中心向外每2m设一个检测点，进行检测并作好记录。
b.画线按图要求0°、90°、180°、270°线。
c.测量沉降标识点做好记录，有问题及时找甲方联系。
2、预制
2.1底板的预制，根据施工图纸及施工规范要求,提出材料计划,板规格的选用一定要合理。再根据到货钢板的宽度、长度，绘制配板、排版图，除保证焊缝间距达到规定外，还应保证底长焊缝两侧的丁字安装焊缝距离应大于300 毫米；

预制工序：单板找方→切割坡口→组对→焊接→焊缝矫正→煤油试漏→大方块二次找方
2.2水槽预制
水槽壁板下料前，应依据到货板料的宽度长度绘制配板、排版图，绘制排版图时，焊缝布置应按规定保证相互间距离，并应避开人孔、接管管口和导轨等位置，施工排板与图纸有出入时需经设计部门审批。
水槽壁板下料时，应考虑直缝, 环缝焊接收缩余量，壁板下料的长、宽及对角线要精确，否则会引起组对和焊接变形，其板宽度允差± 1 毫米，长度允差± 1.5 毫米，对角线允差≤ 2 毫米。
所有壁板卷弧采用 20 × 2000毫米 卷板机滚弧，端头部分应预弯，并用弦长大于 1.5 m 的样板检查弧度，间隙不大于2mm。
预制顺序：板材找方→切割、坡口→端头预弯→滚弧
2.3水封预制
水封槽钢煨制采用 300 T 油压千斤顶顶压煨弯胎具支撑点定位，要经过反复实验确认后定位。水封带板钻孔，采用样板套打，带板、立板对接头要考虑，焊缝接头余量并要错开导轨和立柱的位置。
单件水封预制应注意带板、 立板与槽钢连接头位置应错开 500 mm以上；立板的开口处的尺寸应控制在 0~+5 mm之间。
验收内容及技术要求
水封是气柜制安过程关键部位之一，其预制质量标准高，每道工
序都应进行专检。
2.4上、下水封可分段预制，环形板的弧度偏差用（弦长不小于 2 m 的）样板检查，间隙不应大于 3 mm，两端接口线的夹角，要求准确，采用夹角样板效验，整段预制件要上平台，弦长不小于 10 毫米，基准弧线校验最大误差＜ 5 mm。
2.5带板、水封槽钢,立板及其加强扁钢之间的接口应错开 200 mm以上。
2.6上下水封的弧长总和应大于设计周长150 ～ 200 mm以上。
2.7水封槽钢的平整度预制段≤ 5 mm。
2.8角钢圈、槽钢、立柱及拱顶骨架预制，按设计图纸直接在平台上放样矫正弧度，检查翘曲度，其径向允差≤ 3 mm；水平翘曲度≤ 5 mm；其它弧形与平台实样的弧度间隙及翘曲度≤ 4 mm。
撇八字角钢的角度要作样板检查，角钢偏差≤ 1 °，与样板间隙≤2 mm，其它尺寸偏差与水封偏差要求相同。
拱梁成型后与平台实样矫弧，其主次梁在预制后长度偏差不应大于 5 mm，径向主次梁构件的圆弧弯曲度用 1 m 样板检查，偏差≤ 1.5 mm，全长弧度偏差≤ 10 mm，预制好的立柱断面翘曲度≤ 2 mm，全长不直度≤ 4 mm。
2．9导轨的预制
直升气柜的内外导轨下料前应进行调直，内导轨预制后纵向弯曲全长不超过3mm，外导轨预制后纵向弯曲全长不超过5mm。
2．10壁板及顶板预制

根据板宽绘制排板图，顶板排板要注意相邻两块焊缝应错开。要求钢板表面平整，焊缝外观合格，对角线允差≤ 3 mm，对接错边量＜ 1 mm，焊缝进行煤油渗透试验。
预制顺序：单板找方→切割→对口→焊接→焊口矫平→二次找方→煤油试验。
3、安装
气柜安装顺序：底板安装→水槽壁安装→垫梁安装→一塔安装→二塔安装→三塔安装→钟罩顶部安装→导轮、梯子、配重及辅件安装。
3．1水槽底板安装
基础按技术要求验收后，在基础上铺干砂，其厚度和粒度按图纸要求，然后再进行底板安装。
3．1.1安装顺序：划中心线-> 中心板就位-> 按排板图向两边两侧对称铺设-> 铺边板-> 焊接-> 真空试验（安装及焊接顺序见《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》 GHJ212-83 中底板安装部份）。
3．1.2底板铺设前应对所有预制的大块板及边板进行复查。
3.1.3铺设时应按预制绘出的中心线和搭接线找正并用夹具或定位焊临时固定。焊口点固前必须将垫板处的砂子清理干净，确保垫板与钢板贴紧。在焊缝处每 1 米内焊一块立筋板，减少焊缝的角变形，沿焊缝周边将已预制的构件或型材压上控制变形。

3．1.4底板焊接工艺是先焊短缝，后焊长缝。并采用Φ 3.2 细焊条，小电流分段跳焊法施焊，沿中心向周边进行，一般控制在间隔 1 米焊 0.5 米，底板若有不平，则先焊高处次焊低处，再焊最低处的方法控制变形。
3．1.5中幅板与边板搭接焊缝和边板的对接缝，除水槽壁板的下边约 500 mm处先焊外，都应在水槽壁安装完，底角 " T" 形角缝焊，割开各定位焊点，释放焊接应力，然后再用反正扣连接向四周方向拉紧，二次点焊固定，再分段施焊垫梁覆盖部位焊缝。
3．1.6.底板焊后，经外观检查合格，将所有没有煤油检查的焊缝，做真空检漏试验，真空度不低于27 kPa(200 mmHg 柱) 焊接表面不产生气泡为合格。真空箱与底板密封采用玻璃泥。
3．1.7底板安装结束后，局部鼓起脱离基础表面20mm时，应在底板上开孔充砂填实。
3．1.8底板安装结束后，需进行如下工作：
A、根据图纸在底板上画出水槽壁的位置线。
B、在底板上画圆周线，采用激光测距仪每 4°测一个点，然后用弦长 2 m 样板画线。
对边环板进行水平测量，水平允差为± 5 毫米
3．2、水槽壁板、平台安装（采用倒装法）
3．2.1安装顺序：沿底板划出圆周线→点焊圆周固定位板→组焊最上带板→组焊平台栏杆→焊支腿上胀圈→起吊组焊第二带板→组焊环缝→起吊第三带板→组焊环缝→组对第四带板→依
次类推。
3．2.2吊装方式及要求：
沿水槽壁设立 24 根小抱杆等距离排列，单抱杆高5.8 m ，抱杆用Φ 219 × 8 无缝钢管制成，并相互用型钢连接固定，单个抱杆与底板用斜拉杆固定。
用 24 个 5 t 相同参数的倒链，要求同时操作，用力一致均匀上升，要有专人指挥，专人检查监护。
胀圈用 32a# 槽钢按水槽壁内径滚制，分成若干段组成。固定在距带下边 500 处，胀圈上等距离焊制 24 个吊耳。
抱杆安装位置及胀圈定位图
小
抱
杆
2
4
个
均
布
水
槽
壁
板
底

板
小
抱
杆
胀
圈
吊
耳
倒
链
水
槽
壁
板

3．2.3技术要求。
各带板焊接应先焊对接立缝，先焊坡口面，再反面清根封底焊，让其沿圆周自己收缩后，再焊各带板之间对接焊缝，环缝焊接在沿圆周均匀分布对称施焊。

水槽壁板和底板之间的 " T" 型角焊缝焊接时需加临时限位角钢，以防变形。
上下带板纵缝间距应≥ 300 mm，最下带板纵缝与底板焊缝应错开 200 mm以上。
测量水槽壁板垂直度，内表面的局部凹凸度，用 1.5 m 弧形样板检查均不应大于 13 毫米，局部变形偏差应沿所测长度逐渐变化，不允许有突然的凹凸。
缝对口错边量，板厚δ =6 ～ 10 （mm）不应超过 1 mm，板厚δ =14 mm以上时，不应超过板厚的 10% 。
3．2.4水槽全部施工完毕，检查合格后需作基础沉降试验，具体时间方案由甲方和设计部门确定。
3．3各塔安装
3．3.1安装顺序：
设中心架（需在水槽安装前进行，并将钟罩上圈梁预放在中心架顶上）→铺设垫梁→测平→组装上水封→组装下水封→吊装上水封→（利用水槽平台挂 20 个倒链，同时提升）→立柱安装→找正→中节壁板→焊接→总体找正固定→下水封注水试漏。
3．3.2安装及焊接方法
A、垫梁在底板上就位后，应对圆周的垫梁上平面作水平测量，其高度允差为 2 mm，如果偏差较大时，应在垫梁下垫薄钢板找平，然后方可焊接固定。
B、安装上下水封前，应在垫梁上平面划出各塔圆周线，标出水
封定位线，用定位角钢固定。
C、将预制好的上水封依次沿定位线安装，调整好上水封口水平及接口间隙后，即可定位固定，在封闭最后一道口，应先校正圆周后才可将多余部分切去。
D、中节壁板组对成大块吊装，可用横担支撑，点焊时可用倒链找正, 固定。
E、中节壁板焊接时先焊上下水封带板，后焊垂直缝，应沿圆周对称分布施焊，在施焊时容易产生应力变形，为防止把立柱拉弯，采取立柱加固。
F、为防止整个塔的高度收缩过大，将上水封用倒链吊住；上水封与水槽平台用型钢拉住，防止椭圆度发生变化和方位偏移。
3．3.3检验及技术
各数据偏差要求见附表 l
A、各塔下水封在焊接完毕后，须进行盛水试漏。
B、 所有装配螺柱在各塔施工完毕后，将孔隙处焊牢。
3．3．4、钟罩安装顺序
组装上带板角钢圈→组装顶盖拱形骨架→吊装上带板拱形骨架→安装扇形盖板→顶盖板焊接。
安装和焊接方法:
拱形骨架采用三榀单梁组成一组吊装，安装时，用汽车吊把预组件吊起，其上端插入中心梁槽钢内下端与撇八字角钢圈支座连接，径向预组件应对称吊装，待拱梁全部安装后，进行每榀径
向梁间的连接角钢连接，最后施焊。
顶盖板安装采用由外向里铺设。先铺边环板再由外向里依次铺设大块扇形板，铺设时沿圆周四个基准点定位。
焊接时，应考虑焊接变形，先焊径焊缝，再焊环缝隙，环缝隙焊接由外圈依次向中心各圈推进，顶盖板不得与拱架焊接。
为施工方便，最外圈顶盖板安装时，应留一块暂时不安装，待塔内工作全部结束后，所有工具材料等均吊完以后再封装。
3.4 、各塔梯子安装
3.4.1根据布置图，基准线画出斜梯位置及平台支架标高。
3.4.2 平台支架焊牢后，进行斜梯整体就位。
3.4.3梯子焊接前应侧量垂直度，尺寸检查，合格后方可施焊。
3.5、导轨、导轮安装
3.5.1外导轨安装前必须检查其平直度，不符合要求的要重新修整。直导轨安装后应用铅垂线检查其垂直度，其径向和切向偏差不得大于高度的1/1000且不超过15mm。
3.5.2外导轨和导轨接触的一面不应有高度大于2mm的凹凸不平处，相邻两导轨间的水平周向偏差不应大于5mm。导轨位置校正合格后即可点焊连接板。
3.5.3安装导轮前必须检查内外导轨的垂直度，并根据检查结果确定导轮位置，当导轨上端向内倾斜时下导轮应留出与倾斜量相等的空隙，反之，则下导轮应靠导轮安装。
3.5.4安装钟罩、中的上、下导轮时应使轴成水平，并与通过导
轮中心的圆周成切线。
3.5.5中节和钟罩的上导轮与支架是同时装配而成的，其位置与每根外导轨相对。当中节位置位移，上下水封与外导轮距离增大时，应相应调整导轮或导轮支架的位置使之与外导轨紧贴，并予以固定
3.5.6导轨安装要检查每根导轨与支撑的连接板有无漏焊，校正位置及偏差量，划出连接中心线。
3.5.7用 20 t 的汽车吊将单根导轨吊起从水槽平台中插入与水槽壁连接，下端用支撑架临时支撑，水槽平台口处用临时固定，上端用绳子拉住。
3.5.8导轮安装前必须将各塔之间的连接临时设施全部清除，使各塔节处于独立垂直自由状态。
3.5.9根据水槽及各塔总体验收测量数据，并换算成每根导轨上中下三点相对理论圆柱面的误差，以作为安装导轮的参考依据。
3.6、进出气管安装
进出气管穿过水槽壁板的焊缝，焊接时必须仔细谨慎地进行焊接。
3.7、总体验收测量
3.7.1总体验收应在各塔焊接工作结束后，各单位验收合格，施工辅助构件基本完毕后进行。
3.7.2在每一道工序的施工中，都要进行自检，互检，报检．并认真填写检查记录。

3.7.3按安装施工要求数据进行复测。
4、气柜的焊接要求
4.1 底板、水槽壁、各塔、顶板的组对坡口型式及焊缝尺寸见坡口型式及焊接工艺参数一览表。
4.2手工焊 Q235 钢焊接采用 E43 焊条， Q345 钢焊接采用 E50 焊条。焊条性能须符合 GB5117 － 85 的规定。
5、升降试验
5.1水槽注水前，仔细检查水封、立柱与垫梁及其它各处一切妨碍升降的地方均应预先处理，水槽内所有杂物均需清理干净，其处理方法，千斤顶分配在每个垫梁处，分别对三个塔进行试顶，来检验是否有加固点未清除。
在注水试验期间应对基础进行沉降观察，如发现沉降现象，继续观察直到沉降停止为止，填好观察记录。
5.2试验目的：试验塔体气密性。
5.3试验方法及过程
A、检查对出气管路是否畅通及阀门切断装置的严密性；
B、在塔顶排气阀上安装一只水柱压力计；
C、用鼓风机向气柜内充气使塔体徐徐上升，密切注意压力计及各塔上升情况，每根导轨都要安排人员密切注意导轨与导轮的间隙情况，如压力突然升高，立即停止充气，并检查有无妨碍
上升现象，消除故障后方可继续充气。
D、在起升时，当接近上水封处应减速上升，并仔细观察下水封是否正常进入、上水封是否严密。
E、在各塔上升过程中，用肥皂水检查焊缝，如有漏气处及时补焊（补焊时用小电流以免破坏内壁油漆）上升后压力指示与气柜设计压力要相近，并用肥皂水检查顶盖焊缝，人孔接管的严密性。
F、气密性试验合格后，将顶盖阀门打开，使各塔缓缓下降。
G、第一次升降时，凡导轮和导轨相配合不好的地方，在第二次升降前均应加以调整。
H、气柜升降后压力指示与设计偏差过大；则应重新配重。
I、气柜快升降 1~2 次，升降速度不超过 1.5 m/ min，快升速度可根据供气设备而定，试验合格标准是 HGJ212 － 83 第 10.8 条。
J、试升降完毕，将所有放空装置，人孔全部打开，避免因温度变化，形成真空吸顶。
5.4检查项目
气柜经注水，气密性试验快降后符合下列要求即合格：
A、所有焊缝和密封接口均无渗漏现象。
B、升降过程中，导轮和导轨均无卡轨、脱轨及因升降机构安装不当造成的壁板严重变形。
C、气柜各部位均无严重变形现象。

D、安全限位装置动作准确。
6、气柜防腐
设计要求：
见设计院设计的《5000 m3 低压湿式直升气柜》装配图 气柜防腐说明。
6、表面处理要求：
6．1所有金属表面必须进行石英砂喷射处理；合格级别为 Sa2.5 级。 构件经喷砂处理后，应露出金属光泽、刷油前表面不得有油污、灰尘和其它杂物，构件表面必须干燥和清洁，金属表面氧化残余物不超过单位的 5% 。
6．1.1焊缝表面的焊渣、焊瘤和凹凸不平处用砂轮打磨圆滑、表面处理后要及时刷第一道油漆以防生锈
6．2气柜各部位涂料的涂装方法
6．2．1各塔内壁、顶板内壁、水槽内壁以及各内侧各部件涂层结构为环氧铁红防锈底漆一道、环氧煤沥青底漆、面漆各两道。
6．2．2各塔外壁、顶板外壁、水槽外壁及梯子拦杆等涂层结构为：环氧铁红防锈漆一道、铁红氯化橡胶防锈漆一道、氯化橡胶面漆两道。
6．2．3、水槽底板下面，喷砂除锈后，防腐要求为：环氧铁红防锈漆一道、环氧煤沥青底漆一道、环氧煤沥青面漆两道。

6．2．4、水槽底板上面喷砂除锈后，涂环氧铁红防锈底漆一道，柜体全部安装完毕，底板试压合格后，底板上表面再铺热沥青一层，厚8mm。
6．3防腐施工注意事项
6．3．1 预制构件油漆时在安装焊缝边缘 500 mmm 区域内不涂油漆，焊后补刷。
6．3．2、气柜各部件中互相重叠的表面，其防腐工作应配合施工工序及时进行，以免事后补涂油漆影响质量。
6．3．3、防腐蚀涂料工程的施工．环境温度宜为 15~30 ℃，相对湿度不宜大于 80% ，施工时应通风良好，在前一遍漆未干前不得涂刷第二遍漆．全部涂层完成后，应自然干燥 7 昼夜以后方可交付使用．
6．3．4不得在雨、雾、雪天进行室外施工，不宜在强烈日光照射下施工，油漆涂涮后要求漆膜附着牢固，均匀，无漏涂、气孔、裂纹、脱落、砂粒。
6．3．5防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触。严禁明火，并应防尘、防曝晒．
6．3．6防腐蚀涂料的施工，宜采用刷涂或喷涂。刷涂时，层间应纵横交错，当采用空气喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面宜为 200-300 mmm ，圆弧面宜为 400 毫米，喷涂角度经与工作面垂直为原则，在两侧以 45 ℃为限，在角部应将喷枪移近喷涂点进行刷涂，喷涂都应均匀，不得漏涂，施工的工具应保持干
燥, 清洁。
7、气柜沉降观测及试车方案
7．1沉降观测：
7．1．1注水前检查：将气柜内的杂物进行清理；把连接各塔的所有支撑全部清除；用千斤顶沿垫梁将各塔逐个顶起用铁丝从垫梁上面拉过来确认各塔与垫梁脱离；测量各塔导轨的径向距离作为导轮安装调试的依据，以上工作经共检确认后方可封闭注水。
7．1．2.注水方案：采用深井泵通过临时注水管线入气柜排水口向气柜注水，注水工作必须有专人值班，每四个小时测量一次水位，值班人员要巡回检查阀门、水泵、表压有无异常变化。
7．1．3观测方法：在注水前进行一次观测作为基础数据，当水注至 2 m 进行第一次观测， 4 m 时进行第二次观测，如无变化继续注到 5 m 时停泵 24 小时观测沉降情况若有沉降待沉降停止后方可注水，以后每注水 1 m 时停泵观测一次沉降，均匀沉降时待沉降停止后即可注水，直到气柜的溢流口为止，若出不均匀沉降时必须即时停止注水，上报甲方等候处理。
7．2试升降：
7．2．1试升前检查：临时支撑件全部拆除， 52 组导轮安装调整完毕并全部点固，沉降观测工作结束，附合升降要求。
7．2．2准备工作，安装二台风压≥ 3000 Pa, 风量≥ 4000 Pa 鼓风机，连接好风管，在放空管上和风机出口管上各装一套 " U"
型压力计，压力测量范围≥ 3000 Pa 。
7．2．3试升：起动风机，检查风机出口压力是否正常、进出气管路是否畅通及阀门切断装置的严密性。经鼓风机向气柜内充气使塔体徐徐上升，密切注意压力计变化和塔体上升情况，每根导轨都要安排人员密切注意导轨与导轮的间隙情况，如压力突然升高，立即停止充气，并检查有无妨碍上升现象，消除故障后方可继续充气，当接近上水封时要临时停止充气、用工具检查下水封有无杂物，检查完毕后继续缓慢充气并仔细观察下水封是否正常注进入上水封，是否严密。
在各塔上升过程中，用肥皂水检查安装焊口缝，如有漏气处及时补焊，全部升起后压力指示应符合设计指标： 1229/1702/2108 Pa(125/174/215 ㎜水柱) ，并用肥皂水检查顶盖焊缝, 人孔接管的严密性，气柜严密性试验合格后，将顶盖阀门打开，使各塔缓缓下降，当各塔落至垫梁时及时将人孔盖打开防止吸顶。
第一次升降时，凡导轮和导轨相配合不好的地方，在第二次升降前均应加以调整，在升降过程中指示压力与设计压力偏差较大时，需通过设计部门提出调整方案进行调整。
气柜快升快降进行 1~2 次，由于该气柜属中大型气柜，没有条件进行快升，只能打开放空阀、人孔进行实现快降，试升降完毕，将导轮座按规定进行焊接。
气柜经注水、气密性试验和快降符合下列要求即合格：
所有焊缝和密封接口无渗漏现象；

升降过程中，导轮和导轨均无卡轨、脱轨及因升降机构安装不当造成的壁板严重变形；
d、气柜各部位均无严重变形现象；安全限位装置动作准确。
四、工程质量目标及保证措施
（ 1 ）质量目标
按照国家现行工程施工及质量验收规范要求，本工程安装竣工交付业主使用时，质量达到下列目标。
合同范围内安装工程的所有使用功能符合设计图纸要求。
单位工程一次交验合格率100%；
工程优良品率85%；创优良工程；
气柜注水、升降试验一次成功
顾客满意度80分以上。
（ 2 ）质量保证管理措施
1 本工程将严格执行工程质量保证体系的控制和管理，并严格按选定的验评标准进行检查。
2 明确项目经理部各级管理人员岗位责任制，层层把关，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，确保工程质量创优目标的实现。
3 本工程对施工全过程实行工序控制，将质量问题解决在施工过程中，坚持跟踪检查，提高施工一次成优率，以工序质量保证最终工程质量。

4 以工艺质量保证工程质量，最大限度提高机械化施工工艺。
5 严格图纸交底制度，未经图纸会审及技术交底，任何人不许开工。
6 严格实行“三检制”，自检、互检逐层检验责任到人，严格按质保体系的检查点，认真检查。
7 在施工班组建立 QC 小组，运行 PDCA 循环解决现场出现的质量问题，提高职工的整体质量意识，推行全面质量管理。
（ 3 ）质量保证技术措施
1原材料的质量预控：所有进场的原材料必须经过外观检查，合格证的审核，经审核合格后向监理部门进行报验，办理入库，填写合格证登记表，使用过程中发现原材料有质量问题时，及时向有关部门报告，制定处理意见，并作好记录。
2 样板，胎具的质量预控：样板, 胎具尺寸确定必须符合规范规定，套用公式准确，样板制作尺寸偏差≤ 0.3 毫米，制成的样板要有明确的标记，有专人保管，定期校核；胎具制作除保证几何尺寸外还要充分考虑其稳固性。
3下料、切割、坡口工序的质量预控措施：下料前对原材料进行复查，对其不直度、不平度进行矫正，下料时除严格按样板尺寸及直线度、长、宽、对角线偏差控制外，还要充分考虑到焊接收缩余量。切割、坡口均采用半自动切割机切割，不得随意用手工切割和坡口切割，切割后须再次进行复核并作好记录，移交下道工序。

4加工组对工序的质量预控：
4.1利用胎具加工组焊的构件，对于采用强制性组对焊接的小型构件每十件必须对胎具重新校核一次，对于大型构件每件均需校核一次，防止胎具变形。
4.2采用刚性组对的构件支撑、夹具固定必须可靠，构件焊接完毕后进行复查，有变化时矫正后重新固定，使焊接应力有释放过程，作好记录，并在构件上标注编号、连接号。
4.3钻孔，立柱、水封带板孔眼多，变化大，眼距偏差大小将直接影响组装质量，在孔眼划线时，针对不同构件，分别确定基准，有样板划线或样板套打孔。
5安装工序质量预控措施
5.1定位放线，校核基础交验时的尺寸偏差，必要时要进行修正，采用激光测距仪对底板、水槽、各塔进行定位放线，避免大距离拉尺时的测量误差，定位线确定后，打出样冲眼优质永久标记，用内外挡块固定。
5.2水槽壁安装，椭圆度控制，采用胀圈控制，纵向焊缝施焊时采用弧板固定，控制焊接变形。
5.3水槽平台安装，平台在焊接前为了防止变形而影响整个水槽的椭圆度，应采取以下措施：
A. 在平台的接口处用弧板固定，再根据样板检查该处弧度偏差趋势，确定焊接的先后顺序；
B. 用型钢在平台的内弧处将平台拉住，形成刚性固定。

5.4各塔水封安装，依据垫梁的定位尺寸，进行组对，校验，水封立板,带板的开口处采用拉筋固定，间距＜ 3000 mm，开口处的尺寸放大10 ～15 mm，水封立板, 带板的接口处用弧板固定，防止焊接变形。
5.5塔体组焊，塔体组对成形，按规范尺寸允差检查，经确认合格后方可进行焊接，焊接时为了防止上水封变形和位移，沿上水封整个圆周每隔约两米左右用拉筋固定，四个中心线处，平面八字形固定；为了防止立柱在焊接时受力收缩，导致立柱弯曲，用约 20 组倒链将塔体吊起，利用塔体自重产生的拉力，控制收缩。
6气柜焊接工序的质量预控措施
参加气柜主体焊接的焊工必须持证上岗，并不得超越合格证所规定的允许项目之外的焊接。
焊前检查
A母材与焊接材料是否符合有关规定；
B 主要结构，尺寸, 坡口尺寸表面质量是否符合要求；
C 对组对成型的形状 " 位置 " 错边量, 角度形组对接隙和搭接接头的搭接量是否符合要求；
D 焊接作业指导参数能否满足要求。
焊接中间检查：
A定位焊接焊完后应清除渣皮进行检查有无缺陷；
B 每层焊完后要立即对层面进行清理，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接；

C 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查清除发现的缺陷并满足规定后方可施焊；
D 焊接双面构件时应清理并检查根部的背面，必须采用清根处理，缺陷清除后方可施焊背面。
焊后检查：
A焊缝焊后应立即清除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查，修补，填写焊接记录；
B 自检记录要写清构件名称，焊缝号，焊工号, 施焊日期；
C 要求作局部无损探伤的焊缝，应申报无损探伤委托。
7质量通病的预控措施
7.1质量通病的现象；
A随意用锤击矫正构件；
B 构件、零散件乱堆乱放；
C 焊缝药皮不及清除。
7.2 控制措施
A对需要局部矫正的构件不便使用机械矫正时，加薄钢板衬垫，锤头不得直接击在构件上；
B 构件、零散件，设置专门的堆放区，进行整理, 编号堆放；
C 把焊缝渣皮清理作为考核焊工业绩的重要指标，每个焊工所焊接的构件均要标写自己的代号，若发现未标代号的焊缝，且未及时清除焊渣的焊口，则认定该焊口由组长负责清理。
7.3 质量通病的预控工作，是一项平常又繁锁的工作必须长抓不懈，加强教育，提高职工的质量意识，认真推行质量责任制，制订奖罚措施，确保工作质量。
7.4安装检验项目表见表一
7.5焊接工艺参数表见表二
安装检验项目表 附表一

序号
部件
检测项目
允许偏差
备注
1
底板
局部凹凸度
≤ 50 mm
所有点
2
水槽壁
最上带板与最下带板直径允差
± 10 mm

水槽垂直度
≤ 10 mm

3
垫梁
整个圆周上水平误差
≤ 10 mm

4
立柱

立柱垂直度
≤ 10 mm

立柱中心沿圆周径向允差
≤ 10 mm

两立柱间的水平偏差
≤ 5 mm

5
导轨

相邻两导轨间平行偏差
≤ 5mm
分水 3 ～5
点检查
垂直度（径向/ 切向）
≤ 10/15 mm
两对称位置直径允差
≤ 10mm
6
拱架

相对两根径向梁中心线偏差
≤ 10 mm

顶架拱高
± 50mm

7
塔
节
及
钟
罩

各塔和钟罩沿圆周各点直径
± 10mm

上带板与下带板垂直允差
≤ 2mm

上带板与下带板水平允差
≤ 5mm

各塔和钟罩壁板垂直允差
≤ 10mm

塔与塔及水槽间距
± 10mm

壁板局部凹凸度
≤ 30mm

钟罩角钢圈水平度
≤5mm

钟罩角钢圈直径允差
±10mm

上下水槽水平面在整个圆周水平度
≤10mm

水封立板全高垂直偏差
≤10mm
倾高钟罩侧
≤5mm
倾向中节侧
8
梯子平
台栏杆
平台标高
±10mm

平台支柱垂直度
1/1000H

9
进出气管
进出气管垂直度
2/1000H

10
无损检测
底板安装焊口真空试验
100%
200mmHg
水槽壁板δ≥8 mm探伤
按规范和图纸要求
GB4730-94
Ⅲ 级

焊接工艺参数一览表
附表二 -1
焊缝空间位置
焊缝断面型式
层

数
道数
焊条直径
mm
焊接
电流
A
焊接电压V
焊接
速度cm/min
平
对
接
焊
缝
（现场）
1
2
2
6
4
5
1
2
～
1
4
6
0
°
±
5
°

1
2
1
1
3.2
4

90-110
150-170

20-24
22-26
8-10
9-11
平
对
接
焊
缝
2
1
3
1
0
～
1
2
6
0
°
±
5
°
2
±
0
.
5
8
～
1
0
6
1
.
5
±
0
.
5

1
2
3

1
1
1

3.2
4
4
90-110
150-170
160-180
20-24
22-26
22-26
8-10
9-11
12-14
平
对
接
焊
缝
（现场）
3
2
1
5
4
1
6
～
1
8
6
0
°
±
5
°
2
1
0

1
2
3
1
1
1
3.2
4
4
90-110
150-170
160-180
20-24
20-24
22-26
8-10
12-14
14-16

焊接工艺参数一览表
附表二-2
焊缝空

间位置
焊缝断面型式
层

数
道数
焊条直径
mm
焊接
电流
A
焊接电压V
焊接
速度cm/min
平
对
接
焊
缝
（现场）
2
±
0
.
5
8
～
1
0
1
2
～
1
4
6
0
°
±
5
°
1
.
5
±
0
.
5
2
8
1
2
3

1
2
3
1
1
1
3.2
4
4

90-110
150-170
150-170

20-24
22-26
22-26
8-10
9-11
12-14
立
对
接
焊
缝
（现场）
2
1
3
2
±
1
8
～
1
0
1
2
～
1
4
6
0
°
±
0
.
5
°
2
±
1
0
.
5
～
1
.
5
8

1
2
3
1
1
1
3.2
4
4
80-100
120-140
120-140
24-28
28-30
28-30
3-4
6-8
6-8
立
对
接
横
焊
缝
（现场）
1
2
3
4
5
6
1
6
～
1
8
5
5
°
±
5
°
2
±
1
8
～
1
0
9
1
4

1
2
3
4
5
6
1
2
2
3
3
1
3.2
4
4
4
4
4
110-130
150-170
150-170
150-170
150-170
150-170
22-24
22-24
22-24
22-24
22-24
22-24
15-17
17-19
17-19
17-19
17-19
17-19

五、劳动力组织
劳动力组织配备

序号
工种
人数
1
钳工
2
2
管工
2
3
铆工
16
4
电工
2
5
起重工
6
6
焊工
18
7
架子工
2
8
防腐工
15
9
机械工
1
10
测量工
1
11
探伤工
1
12
其他
15

81
108

六、施工主要机械配置

序号
机械名称
规格型号
数量
1
汽车吊
8t
1
2
汽车吊
20t
1
3
空压机
Yv-6/8
3
4
电焊机
25-30KW
18
5
卷板机
20×2000
1
6
摇臂钻床
35型
1
7
X光探伤仪
Xxa-2505
1
8
超声波检查仪
Ⅱ
1
9
油压机
300t
1
10
烘干箱

2
11
真空泵

1
12
经纬仪
6”
1
13
半自动切割机

4
14
倒链
各种规格
40
15
水泵

2
七、交工文件
气柜在全部完工经检验合格后，应准备以下交工文件。
1、钢材、配件和焊接材料的合格证书。
2、主体结构的组装记录、排版图。
3、气柜底板严密性试验记录。
4、气柜焊缝的检查记录，水槽焊缝的无损探伤记录。
5、气柜总体试验记录。
6、基础沉降观测记录。
7、设计变更文件。