供应商现场评审评分标准.doc

供应商现场评审评分标准
质量体系现场评审评分说明
1． 对供应商得现场评审评分方法实行模块化考核,共包含１３个模块。
2． 评审过程中对模块中各项或部分选项比对供应商现状进行区分打分,分为0、2、3、4、5五个等级,如果某项目不适合该供应商,则该项评为N/Ａ,其分数不予考虑.各模块打分后再根据相应权重计算总体得分。
ﻩN/A： 该项目不适合该供应商，该项分值不予计算考虑.
0:ﻩ该项目未被供应商进行管制或供应商不具备该项目要求或该项目完全不符合要求。
2：ﻩ该项目未被供应商进行管制或供应商不具备该项要求,但该项目在规划或执行中有所要求，或存在该项目管制但执行中有严重缺陷。
3: 该项目被供应商进行管制或列为系统要求。
4：ﻩ该项目被供应商进行管制或列为系统要求,执行中各项要求或规划全部能够落实，执行者配合、执行程度较高。
5： 该项目完全被供应商进行管制或列为系统要求，全员寻求改进以不断完善，执行者配合意愿极高，各项措施能够立即执行。
3． 评审分数计算方法：
模块得分＝x该模块权重x１０0％
评审总分为各模块得分之与。
4．根据评审后计算出得评审总分及现场评审情况得出评审结论:
总分在８0分以上、且没有不可接受得质量缺陷，为优秀
总分在６0分(含）以上80分以下、且没有不可接受得质量缺陷，为合格
总分在60分以下或有不可接受得质量缺陷,为不合格
评分汇总标
模块
评审项目实际得分(B)
评审项目有效分数（C)
权重
（D)
模块得分
（B÷CxＤ）
１、 质量管理与策划

40
8

2、 设计开发控制

55
8

3、 工程技术、工程变更

30
７

4、 供应商管理与来料控制

45
10

５、 不合格品得控制

５0
11

6、 制程控制及检验

55
1２

7、 最终产品控制

３5
7

８、 文件记录与控制

40
7

9、　生产设备与仪器校验

３0
６

1０、 现场管理

35
6

１1、　持续改善

30
6

12、 存储与交付

35
7

1３、 客户支持与服务

30
5

总分

51０
100

评审评分表
模块名称：
1. 质量管理与策划
评审人　:

序号
　 　 评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
０
2
3
4
5
N/A
1.
就是否有正式得公司质量政策方针、质量目标以及清晰得质量职责(包括质量管理得结构图)。

2.
有流程确保质量政策在公司得各个层面被理解、实施与维护.

3.
质量管理者代表如何保证质量管理系统得实施与维护？

4.
质量目标在质量计划中得落实得程度如何?

5.
对于内部质量评审就是否有文件化程序、定期实施、及足够得资源保障?

6.
对内部评审中发现得问题就是否有纠正、预防措施,并有相关记录

7.
就是否定期对质量管理系统得适合性及有效性进行审核？

8.
就是否建立一个能够保障所有影响产品质量得人员得培训系统？实施程度如何？就是否有文件记录？

9.

10.

11.

12.

各项实际得分汇总

ﻬ评审评分表
模块名称:
2. 设计开发控制
评审人：

序号
　 　 评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
0
2
３
４
5
N／A
1.
就是否有产品得设计流程确保设计得产品满足客户得需求？

2.
设计开发各阶段有明确得规划,并且规划经适当评审

3.
设计及审批工作就是否授予给有资格得人员?

4.
对于客户需求在设计输入及变更中有体现得程度如何?

5.
设计阶段就是否进行QFD（质量功能分解)与FＭEＡ（失效模式与后果分析)分析?

6.
设计变更就是否全部得到评审并经客户认可，并及时通知相关部门?

7.
对于所有设计开发过程中发现得问题就是否有流程保证能及时反馈并予以纠正?　效果如何？

8.
有设计结果得验证能确认设计输入要求、客户要求、行业要求得到满足吗?

9.
设计评审就是否得记录就是否归档并维护？

10.
设计开发/工程转化得输出能给采购、生产等环节提供足够得信息吗？

11.
产品就是否做可靠性测试？有记录吗?

12.

13.

14.

各项实际得分汇总

评审评分表
模块名称：
3. 工程技术、工程变更
评审人：

序号
　 　 　评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
０
２
3
４
５
Ｎ／A
1、
工程设计部门得组织职责就是否划分清晰？广泛得被员工了解吗？

2、
相关设计/工程转化得文件资料受控吗?

3、
有无新产品工程化得能力？

４、
工程部门对生产问题得支持程度如何？能保证生产遇到得问题快速解决吗?

5、
制程中得重要参数就是否在工程设计过程中予以设定?

6、
试产及特殊产品得制程得规格与规格得管制范围如何?有无记录?

各项实际得分汇总

评审评分表
模块名称：
4. 供应商管理与来料控制
评审人：

序号
评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
０
2
3
4
5
N/A
1.
就是否有对供应商进行认证、定期评审得机制并严格实施？并有相应得实施记录

2.
有对供应商进行考核得机制吗?对于较差得供应商如何处理？

3.
采购得决定依据对供应商质量得评审结果吗？

4.
对于第一次使用得新物料有物料认证吗？有认证得流程吗?

5.
有来料检验标准吗？怎样确定标准被有效执行？并有相关记录吗?

6.
就是否有检验设备或仪器能够检验来料得规格标准?

7.
就是否用统计工具控制供应商来料得质量状况?

8.
不合格来料就是否得到有效处理?

9.
不合格物料得质量状况及时向供应商进行通报并跟踪供应商得改进措施？

10.

11.

12.

13.

各项实际得分汇总

评审评分表
模块名称:
5. 不合格品得控制
评审人：

序号
评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
0
2
３
4
5
Ｎ/A
1.
就是否有不合格品得控制有程序文件？

2.
就是否对退回得产品进行失效分析？

3.
就是否将失效分析与改进措施反馈到相关部门？反馈给客户得有多少？

4.
就是否有特定得人员与流程对不合格产品/物料进行处理?

5.
就是否有对于不合格品得处理办法? 处理就是否有明确得规定标准？

6.
当改进措施得推进或执行情况不满意时采取怎样得措施？

7.
就是否在改进措施要求中包括长期/根本性得改善?如果缺陷与供应商有关就是否将信息反馈到供应商采取措施？

8.
改进措施就是否能够防止问题得再发生?

9.
就是否有系统或流程跟踪改进措施得实施情况?

10.
索赔物料就是否有标准，标准就是如何实施得?

11.

12.

13.

各项实际得分汇总

评审评分表
模块名称：
6. 制程控制及检验
评审人:

序号
　　评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
0
2
3
4
5
N/Ａ
1.
就是否对影响产品质量/规格参数得环节均设置质控点进行严格监控?

2.
对每一个质控点有明确得控制措施或标准，措施或标准得到有效得实施

3.
每一工序有工作指引,并被有效实施

4.
进行首件测试，测试结果经过评审,对评审结果有相应得改进措施

5.
员工上岗后有岗位培训并有相应记录

6.
对关键岗位得人员进行相应得技能培训？(包括统计技术方面）

7.
就是否对所有得重要过程与参数进行统计控制（如:控制图;Ｃp/Cｐk）？

8.
就是否在控制图上表明了失效得情况、以及原因分析与改进得行动？

9.
制程异常问题得到及时反馈,进行分析，并采取有效得预防纠正措施

10.
现场质量状况有记录且可追溯

11.
对于出货时在客户端得质量问题在制程上就是否有纠正措施?

12.

13.

各项实际得分汇总

评审评分表
模块名称:
7. 最终产品控制
评审人:

序号
评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
０
2
3
４
５
N/A
1.
对于最终得产品就是否有足够得检验文件、规范、规格书或抽样计划?

2.
对于客户返回或返线得产品得最终检验标准就是否高于(至少等于)正常生产得产品标准?

3.
对于客户端反应得品质问题，最终验收阶段就是怎样控制?效果如何？必要时就是否对最终检验得标准进行了得完善？

4.
最终验收就是否使用统计技术,并保存相关记录,并对记录有深入分析及改进措施？

5.
就是否进行周期性检测以确认产品得稳定性及可靠性?

6.
对成品测试结果就是否应用在实际改进与预防得工作中？

7.
有必要得设备及工艺标准支持可靠性试验开展？

8.

9.

10.

11.

各项实际得分汇总

评审评分表
模块名称：
8. 文件、记录与控制
评审人：

序号
评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
０
2
3
4
5
N/A
1.
对所有制程、产品、质量文件就是否进行有效管控？

2.
对于在发生质量问题后，就是否可以追溯质量记录来追查原因?

3.
系统如何保障操作人员依据客户得最新需求制造？

4.
文件(记录）就是否得到有效得控制(审批、批准、发放、回收)?

5.
文件(记录)怎样保障被许可得使用者方便有效得查阅?效果如何？

6.
文件(记录)得结构完整、内容清晰,便于理解

7.
对外部文件(包括客户提供得文件）进行有效得管理

8.
客户要求、工程变更、工序变动以书面／电子等可追溯得方式进行通告

各项实际得分汇总

评审评分表
模块名称:
9. 生产设备与仪器校验
评审人:

序号
评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
0
２
3
4
5
N／A
1.
所有线上得检测设备与仪器就是否充足、适当（精度要求)?就是否经常保养与校正。

2.
生产设备就是否能够保障产品质量得要求？

3.
有生产设备/检验设备得校正、保养计划?保养实施如何？（有记录）

4.
在设计、制造、检验环节有没有未经校正得设备在使用?

5.
有生产设备/检验设备得清单记录生产设备/检验设备得状态

6.
生产设备/检验设备得操作人员接受过必要得培训？

7.

8.

9.

10.

11.

12.

各项实际得分汇总

评审评分表
模块名称：
10. 现场管理
评审人：

序号
评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
0
2
3
４
5
N/Ａ
1.
进行正式得5Ｓ活动,工作区整洁有序,且管理人员定期检查

2.
生产现场有明确区域划分,且物流顺畅。

3.
生产现场就是否存在违规操作得行为?现场秩序如何?

4.
关键工序得温度、湿度、光照、通风等要求被明确规定并有相应措施保证

5.
特殊物料或产品得存放、生产、搬运、包装得环境得要求得到满足？

6.
广泛使用标识管理得工具,物料存量与地点都有清晰得标识。

7.
对于产品得质量状况就是否在现场有明显标识,员工就是否了解？

8.

9.

10.

11.

12.

13.

各项实际得分汇总

评审评分表
模块名称:
11. 持续改善
评审人：

序号
评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
０
2
3
４
5
N/A
１．
就是否有持续改善得组织、流程？

2．
对重要质量参数设定质量目标,并定期评审，进行持续改进?

3．
有推进质量持续改进得行动方案,以便研究内部产生不合格得原因，并采取改进得行动，防止再发生。

4．
制定改进行动计划，及时处理客户关心得问题.

5.
有机制保证持续改进建议被及时收集、分析、合理利用

6.
持续改进措施及其结果被恰当得记录，其实施效果得到追踪,改进得结果就是否能够能体现在指标上得不断上升?

各项实际得分汇总

评审评分表
模块名称：
12. 存储与交付
评审人:

序号
评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
0
2
３
４
5
N/A
1.
有方法与手段，控制产品得搬运、存储、防护与交付，以保证产品得质量？有相关流程吗？

2.
供应商就是否提供防止损坏与性能下降得搬运方式与工具?

3.
就是否对易燃、腐蚀与有毒得得原材料进行正确得存放与隔离？所有得静电敏感原材料存放在防静电器皿中？

4.
在生产、交货各个阶段中对材料与产品得标识信息能被有效得追溯吗？

5.
就是否对库房产品得状态进行定期评定,已检测其性能就是否改变?

6.
返工材料与产品就是否按照相当于或高于过程得标准重新检验？废品就是否迅速得到鉴定与处理?

7.
在最终检验与测试后，就是否对产品质量有保护得措施？

8.

9.

10.

11.

各项实际得分汇总

评审评分表
模块名称：
13. 客户支持与服务
评审人:

序号
　　 评定等级分数
评审项目
差
比较差
一般
比较满意
特别满意
不评审
0
2
3
4
5
N/Ａ
1.
就是否建立与客户间处理质量问题得流程?执行得效率、效果如何？

2.
就是否客户反应得质量问题在两周内正确得回应,并在特定得时间解决？

3.
解决方案反馈客户吗？客户怎样确认问题已根本解决？

4.
就是否有定期了解客户需求得流程，并有效实施?

5.
客户投诉能被及时有效得处理并在约定得时间内得到解决吗？

6.
建立及完善品质要求时参考客户要求

7.

8.

9.

10.

11.

12.

各项实际得分汇总