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储罐防腐蚀技术管理规定

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2020年4月19日
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储罐防腐蚀技术管理规定(试行)
第一章 总则
1.1为适应原油性质变化的需要，加强储运系统中各类储罐的防腐蚀管理，确保储罐系统安全、稳定；长周期运行，特制定本规定。
1.2本规定所称“储罐”，是指石化企业中广泛使用的常压立式圆筒形钢制焊接储罐，包括各种类型的内浮顶罐、外浮顶罐、拱顶罐和气柜。
1.3按储存油品种类的不同，在本规定中将储罐分为原油罐、中间产品罐、产品罐、含硫污水罐和气柜五大类。其中，原油罐是指储存原油的各类储罐；中间产品罐是指储存石脑油、粗汽油、粗柴油、蜡油、渣油、加氢裂化原料等各类中间产品的储罐：产品罐是指储存汽油、柴油、煤油、溶剂油产品等各类成品油的储罐：含硫污水罐是指储存各类含酸、碱、污油及各类硫化物的污水罐；气柜是指储存炼厂未脱硫瓦斯的湿式与干式储气柜。
1.4企业在新建储罐，或对在用储罐进行检修、改造时必须按照本规定的要求，对储罐采取有效的防腐蚀措施。各类储罐防腐蚀措施的设计使用寿命应不低于6年。
1.5在执行本规定时，尚应符合现行有关标准、规范的规定。
第二章 管理职责
2.1主管领导职责
企业主管设备管理工作的领导全面负责储罐的防腐蚀管理工作，要及时听取储罐防腐蚀管理工作情况的汇报，检查储罐防腐蚀管理工作的进展情况并对重要问题做出决定。
2.2设备(机动)管理部门职责
2.2.1负责本单位储罐防腐蚀技术工作的归口管理。
2.2.2负责贯彻执行国家和上级管理部门有关储罐防腐蚀工作的标准、规范，按照本规定的要求结合企业实际情况组织制定本企业储罐防腐蚀管理工作的具体规定，并组织实施。
2.2.3负责本企业各类在用储罐大修或改造过程中有关防腐蚀施工项目和技术方案的审定，协调处理方案实施过程中的重要问题，参与新建储罐防腐蚀工程施工项目和技术方案的审查。
2.2.4负责组织本企业储罐防腐蚀管理工作情况的检查、考核和经验交流，并及时向主管领导和上级主管部门汇报储罐防腐蚀管理工作情况。
2.2.5针对加工高含硫原油过程中储罐防腐蚀工作出现的问题，积极组织使用单位和有关科研单位进行攻关，不断提高储罐防腐蚀管理工作的水平。
2.2.6组织并参与储罐设计、施工、质量验收、使用维护和检查修理等各个环节的全过程管理，保证储罐的安全、经济、长周期运行。
2.3设计部门职责
2.3.1严格贯彻执行国家和上级管理部门有关储罐防腐蚀工作的标准、规范和制度，根据企业加工原油含硫量的实际情况，合理设计储罐的防腐蚀方案。
2.3.2及时收集有关涂料和储罐防腐蚀方面的信息，积极参与储罐防腐蚀技术的攻关，不断改进储罐的防腐设计，提高设计水平。
2.4物资采购(供应)部门职责
2.4.l按照国家有关标准和上级管理部门对储罐防腐蚀涂料的管理要求，严格按照设计规定选购涂料，对所采购的涂料质量负全面责任。
2.4.2选购涂料时必须比质比价，并选择有资质、信誉好、业绩好的涂料生产厂的产品。
2.4.3负责组织涂料的质量验收工作，所选购的涂料必须经质量验收合格后方可入库使用。
2.5工程管理部门职责
2.5.1按国家和上级管理部门的有关标准、施工技术规范、设计要求和涂料使用说明书的要求组织施工，并对储罐防腐蚀工程的施工质量全面负责。
2.5.2认真做好施工过程中每道工序的质量检验和涂料配比的抽检，特别要严格把好表面除锈关。
2.5.3负责组织对新建储罐防腐蚀工程施工项目技术方案的审查。
2.5.4负责组织对储罐防腐蚀工程施工质量的验收。
2.6生产(使用)单位职责
2.6.1认真贯彻执行国家和上级管理部门有关储罐防腐蚀工作的标准、规范和制度，对储罐防腐蚀措施的正确使用、维护、检查和修理工作负责。
2.6.2认真建立各类储耀的防腐蚀检查和修理档案，及时掌握储罐内储存介质的情况和腐蚀状况。
2.6.3对各类储罐的防腐蚀状况定期组织检查，并对存在的问题及时组织整改。
2.6.4及时编制和上报各类储罐的防腐蚀检测、修理计划，并组织实施。
2.6.5负责编制各类在用储罐大修或改造过程中有关防腐蚀施工的项目和技术方案，参与新建储罐防腐蚀工程项目和技术方案的审查。
2.6.6参与储罐防腐蚀工程施工质量的验收。
第三章 防腐蚀方案设计
3.1原油罐
3.1.1原油罐的罐内防腐蚀方案
3.1.1.1原油罐内防腐的范围包括：罐内底板、罐内壁(圈板的上下部各2米)和浮顶。
3.1.1.2原油罐内防腐蚀方案的设计原则
a．罐内底板采用涂层+牺牲阳极联合保护，要求涂层不导静电,涂层厚度不小于120um。
b．其余部位采用抗静电涂层保护，涂层总厚度不小于180um。新罐建议采用金属热喷涂+抗静电涂料封闭措施。
3.1.1.3原油罐内防腐涂料的选用要求
a．罐底板可选用环氧树脂类、聚氨酯类、无机硅酸锌底涂+改性环氧面涂(建议新罐采用)，或其它类型的非金属涂料；
b．内壁原则上习采用环氧抗静电涂料、环氧氯磺化聚乙烯抗静电涂料、聚氨酯抗静电涂料、漆酚改性抗静电涂料等；
c．浮顶及罐壁上部2米圈板建议选用丙烯酸聚氨酯抗静电涂料面涂；
d．封闭涂料建议采用丙烯酸聚氨酯抗静电封闭涂料；
e.抗静电涂料建议采用添加金属粉末作为导电剂的涂料。
3.1.1.4原油罐内防腐表面前处理方法及标准：表面清理后应进行喷砂除锈，涂料施工要求达到GB 8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级，金属热喷涂要求达到GB 8923—88中的Sa3级。
3.1.2．原油罐的外防腐方案
3.1.2.1原油罐外防腐的范围包括：罐外壁、罐外顶和罐外底。
3.1.2.2原油罐外防腐方案的设计原则
a．原油罐外底的防腐措施，可在以下三种方案中任选一种：
1)环氧媒沥青防腐涂料+阴极保护
2)无机富锌漆+基础防渗处理
3)环氧煤沥青漆+基础防渗处理
对新建的原油罐，外底建议采用环氧煤沥青防腐涂料+阴极保护
b．有保温的原油罐外壁采用防锈漆底涂+保温
c．无保温的外壁应采用外防腐涂层，涂层厚度不小于80um。
d．罐顶外壁应采用耐候性能优良的面层涂料。
3.1.2.3原油罐外防腐涂料的选用要求
a.对一般大气腐蚀环境，可采用普通调合漆；
b．对化工大气及沿海地区腐蚀严重的环境应采用酚醛树脂漆、环氧煤沥青漆、过氯乙烯涂料、氯磺化聚乙烯涂料、聚氨酯涂料、丙烯酸聚氨酯涂料或有机、无机富锌漆等，并要求有良好的底涂和面涂配套：
c.罐顶外壁宜采用丙烯酸聚氨酯等耐候性能优良的面层涂料。
3.1.2.4原油罐外防腐表面处理方法及要求：涂料施工可采用手工或机械工具除锈，要求达到GB 8923—88中St2—5t3级。
3.2中间产品罐
3.2.1中间产品罐的内防腐方案
3.2.1.1中间产品罐内防腐的范围：罐内壁全部。
3.2.1.2中间产品罐内防腐方案的设计原则
a． 粗汽油、粗柴油、石脑油罐宜采用金属热喷涂(喷铝、喷锌)+抗静电涂层封闭。金属涂层厚度应不小于150um，涂层总厚度(指金属涂层和抗静电涂层厚度之和，下同)应不小于180um。
b．其余中间产品罐采用抗静电涂层保护，涂层厚度不小于180um．
3.2.1.3中间产品罐内防腐涂料的选用要求：可选用环氧类、聚氨酯类等各类抗静电涂料，封闭涂料采用环氧类或聚氨酯类抗静电封闭涂料。抗静电涂料建议采用添加金属粉末作为导电剂的涂料。
3.2.1.4中间产品罐内防腐表面处理方法及标准：同3.1.1.4条。
3.2.2中间产品罐的外防腐方案
3.2.2.1中间产品罐外防腐的范围包括中间产品罐的外壁、外顶和外底。
3.2.2.2中间产品罐外防腐方案设计原则
a．中间产品罐外底的防腐蚀措施，可在以下三种方案中任选一种：
1)无机富锌漆+基础防渗处理
2)环氧煤沥青漆+基础防渗处理
3)如土壤腐蚀较严重地区，可采用涂料加阴极保护的办法。
b．罐外壁与外顶可采取涂料保护，涂层厚度不小于80uM。
3.2.2.3中间产品罐外防腐涂料选用要求同3.1.2.3条。
3.2.2.4中间产品罐外防腐表面前处理方法及标准：要求手工或机械工具除锈，达到GB8923—88中的St2一St3级。
3.3产品罐
3.3.1产品罐的内防腐方案
3.3.1.1产品罐内防腐的范围：罐内底、壁、顶。
3.3.1.2产品罐罐内防腐方案的设计原则
a.航煤罐应采用无色或白色耐油涂料，涂层总厚度不小于180um，必要时要考虑其抗静电要求；
b.其它类型产品罐可采用单一抗静电涂料，或采用金属热喷涂(喷铝或喷锌)+抗静电涂料封闭，涂层总厚度应不小于180um。
3.3.1.3产品罐内防腐涂料的选用要求
航煤罐内涂料按有关部门规定的要求选用；其它类型产品罐当采用单一抗静电涂料时，可采用环氧类或聚氨酯类抗静电涂料：当采用金属热喷涂时，可采用环氧类或聚氨酯类抗静电封闭涂料。
3.3.1.4产品罐内防腐表面处理方法及标准，同3.1.1.4条。
3.3.2 产品罐的外防腐方案
产品罐外防腐范围包括罐外壁、罐外顶和外底，防腐方案设计可参照
3.2.2条的中间产品罐外防腐方案的设计。
3.4气柜
3.4.1气拒的内防腐方案
3.4.1.1气柜内防腐的范围
a．湿式气柜：水槽内壁、底板、活动节内壁、钟罩顶内壁及内部各构件表面。
b．干式气柜：内顶、内壁、内底板及内部各构件表面。
3.4.1.2气柜内防腐方案的设计原则
采用防腐涂料防护，涂层总厚度：湿式气柜不小于210um，干式气柜不小于150um。
3.4.1.3气柜内防腐涂料的选用要求：可采用环氧煤沥青涂料，环氧过氯乙烯涂料，氯化橡胶涂料等。
3.4.1.4气柜内防腐表面前处理方法及标准：表面清理后进行喷砂除锈,要求达到GB 8923—88中的Sa2.5级。
3.4.2气柜的外防腐方案
3.4.2.1湿式气柜外防腐的范围:水槽底板外壁、水槽外壁、活动节外壁、钟罩顶外表面、平台、栏杆、梯子。
3.4.2.2湿式气柜外防腐方案的设计原则
柜外底板采用环氧煤沥青漆+基础防渗处理，其余部位与内防腐相同，涂层总厚度：活动节外壁不小于250um，其余部位不小于2l0um。
3.4.2.3湿式气柜外防腐涂料的选用要求：同气柜内防腐，但环氧类涂料不宜作为面层涂料，建议活动节外表面及钟罩外表面采用丙烯酸聚氨酯面涂。
3.4.2.4湿式气拒外防腐表面处理及标准：平台、梯子、栏杆采用电动工具除锈，要求达到CB 8923—88中的St2一St3级;水槽底板、水槽外壁、活动节外壁、钟罩顶外表面要求喷砂除锈，达到GB 8923—88中的Sa2.5级。
3.4.2.5干式气柜的外防腐方案，可参照3.2.2条中间产品罐的外防腐要求。
3.5含硫污水罐
3.5.1含硫污水罐的内防腐方案
3.5.1.1含硫污水罐内防腐的范围：罐内壁、内顶、内底及其钢制内浮顶构件表面。
3.5.1.2含硫污水罐内防腐方案的设计原则
一般采用玻璃布贴衬，防护厚度一般要求一层底涂、三层布、三层树脂(简称“三布四油”。玻璃布为无捻脱蜡玻璃布，下同)。也可采用重防腐涂料、玻璃鳞片涂料防腐，涂层总厚度不小于250um。
3.5.1.3含硫污水罐内防腐材料的选用要求：一般应根据罐内介质情况，可选用环氧树脂+玻璃布；酚醛树脂+玻璃布；不饱和聚酯+玻璃布;改性聚酯树脂+玻璃布等，重防腐涂料可选用环氧类重防腐涂料、环氧类或聚氨酯类玻璃鳞片涂料。
3.5.1.4含硫污水罐内防腐表面处理方法及标准：表面清理后进行喷砂除锈，要求达到GB 8923—88中的Sa2.5级。
3.5.2含硫污水罐的外防腐方案
含硫污水罐外防腐范围包括罐外壁、外顶和外底，其防腐方案设计可参照3.2.2条中间产品罐外壁防腐方案设计。

第四章 涂料选用和质量检验

4.1涂料的选用
4.1.1涂料的选用原则
为使涂料发挥有效的防腐蚀保护作用，选用涂料时要对涂料的适应性、配套性、安全性和施工性能等方面进行综合考虑，一般应遵守下列原则：
a．与储罐的储装介质和使用环境相适应；
b．与储罐的材质相适应；
c．各层涂料正确配套；
6．安全可靠，经济合理；
e．满足施工条件及使用寿命的要求。
4.1.2各企业对储罐防腐涂料的选用和采购，应制定严格的管理办法。在确定选用涂料的品种和供货渠道时，应根据设计要求，在充分进行调查研究的基础上，由使用单位、设计、施工、设备管理和供应部门协商后共同确定。如选用新型涂料时，该涂料需经国家权威部门的鉴定。
4.1.3在选定各类储罐的防腐涂料品种和供应渠道后，应相对固定，任何部门不得单方面更改。若所购涂料不能满足储罐防腐蚀的要求，则须按4.1.2条的规定制定更改方案。
4.2涂料的质量检验
4.2.1物资采购(供应)部门在购进防腐涂料后，应认真检查其产品质量报告单(包括产品合格证)，并严格按照国家有关标准进行质量检验(抽样检查)，检验合格后方可使用。
4.2.2涂料的质量检验工作由物资采购(供应)部门负责。可指定本单位具有涂料性能检测能力的部门或委托第三方承担具体的抽样检验工作，检验后应出具正式的质量检验报告。
4.2.3防腐涂料质量检验的内容，分为常规性能检测和特殊性能检测。对首次进厂使用的涂料除进行常规性能检测外，还应进行特殊性能检测。
4.2.3.1常规性能检测的项目包括：涂料的外观、粘度、细度、固体含量、遮盖力、柔韧性、附着力、耐冲击性、硬度、干燥时间等；对导静电涂料还须检测其电阻率。
4.2.3.2特殊性能检测的项目包括：涂料的耐水性、耐油性、抗老化性能、耐盐雾性、耐磨性、耐化学品性能等，
4.2.3.3上述各项性能的检测方法，均应校国家有关标准执行。
第五章 施工管理
5.1储罐防腐施工的一般规定
5.1.1储罐防腐蚀工程的施工，应选择具有相应的防腐施工资质、具备一定技术力量和装备能力、且有良好业绩的施工队伍。
5.1.2储罐防腐蚀工程的施工人员应经过专业技术培训，施工队伍应有专人负责施工的技术质量管理和安全管理。
5.1.3防腐蚀涂装的施工机具应满足涂装施工的工艺性能要求，并符合有关安全规定。
5.1.4施工前应完成施工组织的设计和技术交底工作，并取得工程管理部门的认可。施工组织设计的内容包括：工程概况、施工准备、施工方案、技术要求、质量控制、安全管理、进度安排等，参加施工的人员必须熟悉施工方法、技术要求及相应的质量控制措施。
5.1.5当采用新型防腐蚀涂料时，应按新涂料的技术性能和施工要求制定相应的涂装施工措施。涂料产品使用说明如与本规定有关内容不同时，应以产品使用说明为准。
5.2 施工过程的管理
5.2.1表面处理、涂装方法及要求、环境控制等，按附录l《防腐涂装施工技术要求》的规定执行。
5.2.2罐底阴板保护以及罐底板边缘防渗水的施工，按附录2《油罐罐底阴极保护及罐底板边缘防渗水施工要求》的规定执行。
5.3安全管理：施工中的安全管理按SH 3505《石油化工施工安全技术规程》的要求执行。
5.4重要储罐防腐工程的施工，宜委托具备相应资质的第三方进行质量监督。
第六章 施工质量的检查与验收
6.1储罐防腐涂层施工质量的检查与验收 、
6.1.1检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。涂装质量主要检查涂层有无漏涂、返锈、气泡、透底、流挂、皱皮等，涂层是否平整光滑，颜色一致，并用5—10倍的放大镜检测涂层的针孔情况或采用湿海绵法进行涂层针孔率检查，抽查率应不小于涂装面积的5％。
6.1.2在每刷一道涂料时，要随机用湿膜卡对湿膜的厚度进行测量。
6.1.3待完成防腐涂装，漆膜实干后，应用测厚仪对涂层进行测厚。要求涂层厚度均匀，验收标准采用“85—15规则”，即85％的测定值要达到规定的膜厚，允许15％数值偏低，但必须大于“规定值的85％”，否则应增加涂装道数直至合格为止。重点防腐工程要采用“90一10规则”。
6.1.4对导静电涂料，在施工完成、漆膜实干后，还须用涂料电阻率测定仪进行涂层电阻率的测定，验收标准引用GB 16906一1997《石油罐导静电涂料施工及验收规范》，涂层电性能测试结果面电阻均应小于109Ω，或体电阻率小于108Ω.m，且测试结果均应在同一数量级内。
6.1.5施工完成交工验收时，要备齐下列资料：
a．使用涂料的质量检验证、测试报告或复检报告：
b．隐蔽工程记录(含表面清理、喷砂等各种中间过程的质量验收记录)；
c．涂装质量最终检查记录；
d．导静电涂料涂层电性能测试报告
e．施工过程中出现的有关技术问题处理记录：
f．返修记录等。
6.2油罐热喷涂施工质量的检查与验收
6.2.1油罐热喷涂在施工过程中应有专业技术人员进行现场监督管理。
6.2.2施工完毕后，应对喷涂层进行一系列检查，具体为：
6.2.2.1外观检查：用目测或5一l0倍的放大镜进行检查，喷涂层应无杂质、翘皮、鼓泡、裂纹、大熔滴及脱皮等现象为合格：
6.2.2.2按GB 9793—1997《金属及非金属覆盖层一热喷涂锌、铝及其合金》的规定，做涂层厚度和结合力检查。
6.2.3检查中发现的缺陷经补喷后，应重新进行上述检查直至合格。
6．2.4油罐热喷涂施工完成后，交工验收时应备齐的资料同6．1．5条。
第七章 使用与维护
7.1储罐防腐蚀工程在验收合格、只涂料完全固化后方可投入使用。
7.2使用单位应建立储罐的管理档案，档案的内容应包括防腐施工交工资料、防腐涂层使用情况、历次检修时腐蚀调查情况、历次防腐方案记录、测厚记录、事故记录等。
7.3储罐在使用过程中使用单位应进行定期检查与维护。检查内容分为：日常检查、外部检查和全面检查。日常检查可结合岗位日常巡查进行，外部检查每半年至少进行一次，全面检查与储罐大修同步进行，建议一般每3—6年应进行一次全面检查。检查情况应及时记载到储罐的管理档案中。
7.3.1日常检查与维护
7.3.1.1检查储罐罐体外防腐涂层有无脱落，若发现涂层破损严重或罐体锈蚀严重，应对罐体腐蚀程度进行检查并要及时进行处理；
7.3.1.2对浮顶罐浮顶上的雨雪应及时清除，油蜡、氧化铁等赃物应定期清扫，保持中央排水系统畅通；
7.3.1.3对采用阴极保护的储罐，应定期检查阴极保护效果。
7.3.2 全面检查与维护
7.3.2.1对有内防腐措施的储罐，检查其涂层有无脱落、起皮、粉化等缺陷，测定涂层厚度，根据检查结果确定是否需要对原涂层进行补涂或对储罐进行重新防腐；
7.3.2.2对采用了牺牲阳极阴极保护的储罐，则要检查阳极的溶解情况，与储罐的接触点是否完好等，测量其保护电位，根据检查情况确定阳极是否要重新安装或更换；
7.3.2.3对原没有防腐措施的储罐或虽有防腐涂层而涂层已失效的储罐，应认真检查储罐各部位的腐蚀程度，如有无麻点、蚀坑、裂纹、凹陷、穿孔等缺陷，并对罐底和罐壁进行测厚，根据检查结果确定储罐是否需要进行修理，并采用防腐措施。
7.4针对加工含硫原油后储罐出现的腐蚀情况，在使用和维护中还应做好以下二点：
7.4.1建立不同油种进罐台帐，并定期分析油罐污水成分，作好记录，为掌握油罐腐蚀介质状况、制订防腐措施提供有效的依据；
7.4.2对油罐中的沉积污水应及时进行脱水处理，有条件最好能安装自动脱水系统，以保证油罐污水量在最低液位。
7.5对浮顶结构的油罐，在使用过程中应按规定避免立柱碰撞底板，保证油罐内有一定的液位。
7.6对储罐在生产中发生的事故或检查时发现的各类缺陷，应根据其损坏程度、在保证实全的前提下制订检修方案进行临时抢修或大修。
第八章 附则
8.1本规定自印发之日起试行。试行中如有问题请及时报告中国石化股份有限公司炼油事业部和科技开发部。
8.2本规定由中国石化股份有限公司炼油事业部、科技开发部负责解释。
8.3本规定由中国石化镇海炼油化工股份有限公司和中国石化股份有限公司金陵分公司联合起草编制。
附录：
1．防腐涂装施工技术要求
2．油罐罐底阴极保护及罐底板边缘板防渗水施工要求
3．金属表面的前处理方法及等级标准

附录1 防腐涂装施工技术要求
1．涂装前的准备及要求
1.1涂装前应对被涂表面进行清理，将污物清除干净，经检查合格方可涂装。
1.2防腐蚀涂料应有产品质量合格证，产品应符合出厂质量标准。过期的涂料必须经检查合格后，方可使用，必要时应进行小样试涂。
1.3不同种类的涂料，如需混合调配使用，应经试验确定，不同基的涂料不得掺和使用。
1.4使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产厂标准规定。配制涂料时，应搅拌均匀，必要时可用细钢丝筛网过滤后使用。
1.5设备和管道的焊缝必须在热处理(需要热处理时)、强度试验、气密试验合格后才能涂装。
2．防腐喷砂处理规定
2.1采用喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。
2.2压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。
2.3磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂等，其含水量不应大于1％。严禁使用海砂。
2.4喷砂处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适应。
2.5要求达到sa3级和sa2.5级时，不宜使用河砂作为磨料。
2.6当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20％时，喷嘴不得继续使用。
2.7磨料需重复使用时，必须符合有关规定。
2.8磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实，防止磨料受潮、雨淋或混入杂质。
2.9表面不作喷砂处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。
2.10喷砂作业时，储罐金属表面温度必须高于空气露点温度3℃以上，否则应停止作业。
3.涂料的施工规定
3.1涂料防腐蚀工程的原材料质量，应符合规范的规定。
3.2腻子、底漆、中间过渡漆、面漆、罩面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜掺和使用。
3.3施工环境温度宜为5—38℃，相对湿度不宜大于85％(漆酚防腐漆除外)，被涂物表面的温度至少应比露点温度高3℃。
3.4防腐蚀涂层全部完工后，应完全固化后方可交付使用。
3.5不应在风沙、雨、雪天进行室外施工。
3.6防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求。
3.7防腐蚀涂料和稀释剂在储存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防曝晒，严禁烟火。
3.8当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成不同颜色，以防止漏涂。
3.9设备和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管子的强度试验和气密试验合格后进行。如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按设备和管子的涂层要求补涂。
3.10进行涂料施工时，应先进行试涂。
3.11使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。
3.12涂料配制与施工用的工具应保持干净，不能随便混用。
3.13基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料匹配的腻子。腻子干透后，应打磨平整，擦拭干净后进行底漆施工。
3.14涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂、空气喷涂或高压无空气喷涂。
3.14.1刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行(快干漆除外)，直到涂匀为止：
3.14.2空气喷涂时，喷嘴与被喷涂表面的距离应为250一350mm，并成70—80度的角度。压缩空气压力应为0.3—0.55MPa。
3.14.3高压无空气喷涂时，压力宜为11.8~16.7APa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm。
3.14.4刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂。
3.15涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流挂、粉化和破损等现象。
4．金属热喷涂的施工规定
4.1采用射吸式气喷枪(SQP—1型)时，应采用2mm或3mm的金属丝。铝丝含铝量不应低于99.5％，锌丝含锌量不应低于99.99％。使用时，金属丝必须保持表面光洁、无油、无折痕。氧气纯度应为99.2％以上。压缩空气的质量应符合规范的规定。乙炔气纯度应为99.5％以上，并应净化或干燥。
4.2喷涂施工条件：环境温度应高于5℃，或基体金属表面温度比露点温度高3℃。遇雨天、潮湿或盐雾的环境，喷徐作业必须在室内或工棚中进行。
4.3经喷砂处理后的金属表面、喷涂层表面(含中间层)，不得污染或用沾有油脂的手触摸。
4.4喷涂厚度应符合设计文件规定。如无规定时，喷铝厚度宜为0.2—0.25mm，喷锌厚度宜为0.1—0.15mm。
4.5经喷砂后的基体表面，应尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。在晴天或不太潮湿的天气，间隔时间不得超过12小时；在雨天潮湿或含盐雾的环境，间隔时间不得超过4小时。
4.6使用氧气前，应将氧气瓶的出口阀门瞬间开放，以吹出积尘。使用新胶管或较长时间未用的旧胶管时，应吹除管内积尘。
4.7喷枪使用前应作气密性试验。
4.8检查减压阀是否正常，并调整适当。检查油水分离器的作用是否良好，工作前应把积水放掉。
4.9 SQP—l型气喷枪使用的气体工艺要求应符合下列规定
a．氧气使用压力应为0.4—0.6Mpa(常见0.4MPa);
b．乙炔气使用压力应为0.05—0.1Mpa (常见0.07MPa)；
c.压缩空气使用压力应为0.5—0.6MPa。
4.10在点火前，必须将喷枪总阀全开，除去氧气、压缩空气及乙快气的混合物。点火时，金属丝应伸出喷嘴的空气风帽外10mm以上，并必须在金属丝不断输送时方能点火。
4.ll点火后，应仔细检查调整金属丝输送速度及氧气、压缩空气、及炔气的压力，直至正常为止。
4.12喷涂时，喷枪与工件应成垂直方向。在无法垂直的情况下，喷枪与工件表面的斜度不应小于45。喷枪与加工件的表面距离应为120—150mm，最大距离不宜超过200mm。
4.13喷涂层厚度超过0.1mm时，应分层喷涂。前一层与后一层必须进行90度交叉或45度交叉喷涂。如果喷涂小件或簿壁件时，应控制工件温度不得超过100℃。当工件温度大于l00℃时，应停止喷涂，待工件降温至40—50℃时，再进行喷涂。
4.14喷枪移动速度宜为300一400mm／s，调节喷枪火花的密集度，可保证熔融材料的细密度。必须防止工件表面有局部过热或喷涂层局部过厚的现象。
4.15喷涂过程中，不得用手抚摸被喷涂的表面。
5.16 以上技术要求参考HGJ22—91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》和SHJ2290《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》标准制定。

附录2 油罐罐底阴极保护及罐底板边缘板防渗水施工要求
1．牺性阳极在油罐内底板上的施工
1.1牺牲阳极系统的安装应由经培训合格的人员监督，以保证安装工作严格符合设计要求和规范。
1.2施工前应检查阳极有无缺陷、与阳极材料规范是否一致，开裂的阳极不宜使用。
1.3按设计确定的牺牲阳极块分布示意图，在油罐内底板上进行布点，并作好记录。
1.4阳极块安装可用螺栓固定或焊在罐内底及罐壁上，焊接时应保证焊接牢固，焊后应将周围的焊渣清除干净。
1.5施工中要注意焊点、阳极块下部罐底板的涂敷，涂敷时应先将阳极块包覆起来，不能涂到阳极表面，待涂敷完后须将阳极块本体暴露。
2．油罐外底板外加电流阴极保护的施工
2.1安装外加电流阳极前应检查其有无缺陷、与阳极材料规范是否一致，并检查导线的尺寸和长度、绝缘等。
2.2外加电流阳极可垂直、水平，或以一定角度，或在深孔中埋设。
2.3安装时应注意以下基本要点：
2.3.1松散的填料可能造成高电阻和缩短阳极使用期，必须正确安装焦炭粉，使阳极处于夯实的焦炭粉中，避免与土壤接触；
2.3.2地下接头以及电缆与阳极的连接点，必须十分小心加以保护避免水分进入，导致损坏；
2.3.3阳极和电缆宜安装在充分深处以防意外损坏。
3．油罐底板边缘板防渗水的施工
3.1油罐底板及边缘板的防渗水施工，宜采用CTPU弹性防水涂料贴覆玻璃布的施工工艺，具体为：表面处理→底涂→道→一次胶泥→二次胶泥→两层粘泥+玻璃布→面涂两道。 !
3.2施工中要控制底漆的粘度，一般控制在50—60s之间。
3.3二次胶泥施工时要注意边缘板最外端的施工工艺及涂层厚度，以防积水。
3.4施工中要用胶泥将底板与油罐底座接触部分的空隙全部填注，胶泥中使用的填料应搅拌均匀。
3.5玻璃布的贴覆要注意其上下及左右接缝处重叠最少要大于5cm，且不准有褶痕、气孔出现。
3.6可在5℃以上的晴天施工，下雨天不得施工。

附录3 金属表面的处理方法及等级标准
1．表面处理前应按典型样板照片确定待处理表面的原始锈蚀等级。钢材表面原始锈蚀程度等级分A、B、C、D四个锈蚀等级(以下为文字叙述，有关样板照片请参见相关标准GB 8923—88)
A级：全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；
B级：已发生锈蚀，而且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
C级：氧化皮已因锈蚀而剥落，或者能够刮除，而且有少量点蚀的钢材表面。
D级：氧化皮因锈蚀而全面剥离，而且已普遍发生点蚀的钢材表面。
2．金属表面进行除锈前需进行除油处理，一般分为溶剂清洗除油法和碱性化学除油法。
3．金属表面除锈处理的方法分为人工除锈、机械除锈、高压水除锈、喷砂除锈和化学除锈等。
4．金属表面的除锈等级及质量标准(以下为文字叙述，有关样板照片请参见相关标准GB 8923—88)
4．1喷射或抛射除锈(喷砂除锈)
Sal级：轻度的喷射或抛射除锈(喷砂除锈)
钢材表面应无可见的油脂和污垢，而且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
(参考标准：除去金属表面上的油污、浮锈、疏松的氧化皮和损坏的旧防腐层，允许有紧附的氧化皮、锈蚀产物和旧防腐层存在。)
Sa2级：彻底的喷射或抛射除锈(喷砂除锈)钢材表面应无可见的油脂和污垢，而且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
(参考标准：完全除去金属表面上的油污、疏松的氧化皮、浮锈和旧防腐层。紧附的氧化皮、点蚀坑或旧漆等斑点状残留物的面积在任何100×100mm面积上，不超过l／3，并除净粉尘。)
Sa2．5级：非常彻底的喷射或抛射除锈(喷砂除锈)钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
(参考标准：完全除去金属表面上油污、氧化皮、锈蚀产物和旧的防腐层。残留的锈斑、氧化皮等引起微变色的面积在任何100×l00mm2面积上，不超过5％，并除净粉尘。)
Sa3级：使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈(喷砂除锈)钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。(参考标准：彻底除净金属表面上油污、氧化皮、锈蚀产物和旧的防腐层。表面无任何可见的残留物和粉尘，呈现均一的金属本色，并有一定的粗糙度。)
4.2手工和动力工具除锈
St2级：彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，而且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
St3级：非常彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，而且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2级更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
5.上述标准引自GB 8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。