导流罩安装作业指导书样本.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。导流罩安装作业指导书一、 适用范围本指导书详述了导流罩的安装及要求。二、 施工步骤1.施工前准备1-1.标注导流罩马克: 导流罩端面马克、 宽度中心马克、 水平马克( 导流罩外板对应尾轴管水平马克) ; 1-2.导流罩外板焊接调整吊耳: 顶部( 前后) 、 中部( 前后) 、 底部( 前后) 分别焊接调整吊耳3T*6个; 导流罩内圈中下部焊接调整吊耳3T*1个( 可在吊装结束后焊接) ; 导流罩船首处叶片近根部焊接调整吊耳3T*1个。1-3.船尾外板焊接吊装吊耳( 左右各2个) : 吊装吊耳大小根据被吊装导流罩重量确定。焊接位置: 距船中距离为导流罩上部吊装吊耳距中心距离的1/2, 前后间距略宽于导流罩上部吊装吊耳500-1000mm; 1-4.在尾轴管端面做平行于基面的水平马克和垂直的船宽中心马克( 拆螺旋桨) , 或者在尾轴端面做平行于基面的水平马克和垂直的船宽中心马克( 不拆螺旋桨) ; 1-5.工具准备: 吊装气动葫芦25T*2套、 调节用手拉葫芦3T*10只、 2T*2只、 调节用3T*3-5米钢丝绳3根、 吊装用卸扣20T*12只、 3T卸扣10只; 1-6.设备准备: 全站仪一台、 汽车吊一辆、 左右氧乙炔各1路、 压缩空气各1路、 CO2各1路、 大灯左右各2盏、 卷扬机左右各1台、 CO2焊机4台、 高空车2辆; 1-7.装配时人员配备: 起重工1人、 全站仪操作员1人( 24小时) 、 高空车司机2人( 24小时) 、 优秀装配工1人( 24小时) 、 辅助工2人( 24小时) ; 2吊装( 参考吊装作业标准) 2-1.门机吊装导流罩至坞底( 左右) ; 2-2.翻身: 门机主勾挂钢丝绳5根, 其中1根钢丝绳下挂10T手拉葫芦连接于叶片处吊装吊耳, 其余4根钢丝绳连接于导流罩外板4个吊装吊耳位置, 门机缓慢起勾至导流罩离地, 调节10T手拉葫芦, 导流罩缓慢旋转翻身。导流罩翻身到位后门机落勾。2-3.左边导流罩吊装到位: 汽车吊连接导流罩外板4只吊装吊耳, 将导流罩平移至船内侧, 2只25T风动葫芦分别连接导流罩上部吊装位置( 摘除汽车吊与导流罩上部吊装位置连接) 。缓慢升起风动葫芦, 汽车吊起勾并配合翻转导流罩( 如需要可连接一台卷扬机至导流罩下部吊装位置往外拉) , 直至导流罩吊装到位, 摘除导流罩下部所有连接。3左边导流罩装配3-1.船尾外板焊接4只调整吊耳, 3只3T手拉葫芦分别连接于导流罩上、 中、 下靠船首调整吊耳, 1只3T手拉葫芦连接于导流罩中部叶片。舵叶处焊接3只调整吊耳, 分别用3只手拉葫芦连接于导流罩上、 中、 下靠船尾调整吊耳。导流罩内部外板焊接1只吊耳, 尾轴管处焊接1只吊耳, 1只3T手拉葫芦连接导流罩内部和尾轴管向内拉( 尾轴管上吊耳尽量贴近最下面的导流罩叶片) 。3-2.全站仪第一次初步测量, 根据测量的数据, 调整25T风动葫芦, 调整前后7只手拉葫芦, 调整结束后全站仪第二次测量, 如果端面误差范围在25 mm, 上下中心马克距船中距离之差在25 mm范围, ( 如不在此范围继续调整并重新测量直至调整到此范围) , 导流罩根部三个叶片船尾处尾轴管焊接三个挡板( 结合理论装配位置数据) 。3-3.调整前后7只手拉葫芦, 内部1只手拉葫芦, 2只25T风动葫芦, 直至端面误差在15 mm, 上下中心马克距船中距离之差在10 mm范围, 检查导流罩叶片与尾轴管接触, 并沿着尾轴管弧度切割导流罩叶片,第一次切割最大量可在50-100mm范围( 视全站仪测量数据计算余量) 。导流管根部三个叶片船首处尾轴管焊接3个挡板。3-4.如此重复操作, 每次余量切割完毕后拉紧导流罩内部连接手拉葫芦, 保证导流罩叶片与尾轴管贴紧, 然后利用全站仪测量数据, 再调整前后7只手拉葫芦和25T风动葫芦, 调整完成后再次利用全站仪测量, 至端面误差在15 mm, 上下中心马克距船中距离之差在10 mm范围, 参考全站仪测量数据, 检查叶片与尾轴管接触, 计算余量后再次切割余量。每轮操作需2小时左右, 一般需5-8次可调整到位。3-5.注意: 最后一次切割余量后需保证端面误差在10 mm范围, 水平误差在20 mm范围, 上下中心马克距船中距离在15 mm范围, 上下中心马克距船中距离之差在5 mm范围。此数据为保证上下三角板和上下对接处封板的装配尺寸。3-6.余量切割完毕后利用全站仪测量, 所得数据记录。3-7.左边导流罩加强: 导流罩下部与地面用2根DN60以上钢管做支撑, 导流罩艏部靠中位置与外板用1根DN60以上导流管做加强, 内部所有叶片做马板加强( 每个叶片马板加强5-7块) 。3-8.左边导流罩搭设脚手架。左边导流罩叶片开破口打磨。4右边导流罩装配4-1.左舷25T风动葫芦至右舷, 右舷导流罩翻身( 参考左舷) , 右舷导流罩吊装到位( 参考左舷) 。4-2.右舷导流罩装配( 参考左舷) 。右舷导流罩只需保证端面误差在10 mm范围, 左右导流罩对接缝在10-15mm。右舷导流罩余量切割需4-6次, 每次2小时左右。4-3.右舷导流罩余量切割完毕后, 全站仪测量端面数据并记录。4-4.右舷导流罩叶片马板固定( 参考左舷) , 左右导流罩上下对接缝马板固定。4-5.右舷导流罩搭设脚手架。右舷导流罩叶片开破口打磨。5其它附件装配5-1.上三角板及2个侧板装配( 需4-8时) , 下三角板装配( 可在右舷导流罩装配之前先吊装到位) ( 需4-6小时) 。5-2上下脚手架补齐。三角板开破口打磨。6.焊接6-1.焊接前打开导流罩外板处塞子, 测报合格后方可焊接。6-2左右导流罩结构叶片焊接( 左舷导流罩结构叶片焊接可与右舷导流罩装配同时进行) ; 下部三角板角焊缝焊接, 小结构角焊缝焊接; 上三角板角焊缝焊接, 小结构角焊缝焊接, 对接缝焊接。( 焊接需4人8小时) 。焊后保温12小时、 打磨、 探伤。6-3左右导流罩结构叶片盖板装配, 三边焊接; 上部盖板装配, 三边焊接; 下部盖板装配, 三边焊接。所有盖板反面贴钢衬垫。( 装配需8小时) 6-4上三角板根部角焊缝焊接, 2个侧板角焊缝焊接; 上部所有盖板焊接; 上部船首圆钢处焊接; 导流罩结构叶片盖板焊接; 下部三角板根部角焊缝焊接; 下部所有盖板焊接; 下部船首圆钢处焊接。( 焊接需4人10小时) 焊后保温12小时、 打磨、 探伤。7.焊后7-1.完工报验。7-2.导流罩外板处塞子回装, 抽真空。7-3拆除所有吊装工具及调节用葫芦, 割除所有吊耳并打磨, 拆除脚手架, 拆除所有设备。7-4冲水, 油漆。( 油漆请参考涂装作业相关标准) 。三、 标准及要求1、 装配1-1.导流罩焊接完工后, 端面误差范围为25 mm, 水平误差范围为25 mm, 宽度中心误差范围为25 mm; 1-2.所有破口要求见下表: 位置破口类型破口要求图例上部三角板侧板40单边V型破口距盖板距离: 大于50mm; 破口间隙: 5mm上、 下三角板40K型破口距船体距离: 大于50mm破口间隙: 5mm留根: 5mm所有角焊缝40单边V型破口; 盖板反面贴钢衬垫破口间隙: 5mm上、 下对接缝20单边V型破口; 上部对接缝反面贴CO2衬垫破口间隙10mm1-3.上、 下三角板装配时根部与龙骨对中, 上三角板侧板与船体反面结构对正。2.焊接2-1.所有焊工需持有船级社认证的EH板、 铸钢件焊接证书。2-2.焊接方法为: CO2半自动气体保护焊。2-3.焊接材料为: supercored 81-K2。2-4.焊前焊道及附近必须清洁、 无锈蚀、 无油污。2-5.EH板、 铸钢件焊接前应预热, 预热温度为125200C( 预热范围距焊缝中心为75mm) ,预热时必须缓慢且均匀。2-6.焊接时采用多层多道焊, 层间温度为125250 C。2-7焊后将焊缝区域加热到200250 C, 保温1.5小时并覆盖绝缘毛毯, 然后使其缓慢冷却。2-8.所有角焊缝焊角为10mm( 小结构角焊缝焊角为8mm) , 焊缝表面打磨光滑; 上、 下对接缝、 圆钢处对接缝余高小于2.5mm, 焊缝表面打磨光滑。2-9.所有与EH板、 铸钢件连接处角焊缝做磁粉探伤; 上、 下三角板根部与船体相连处做超声波探伤。2-9.详细的焊接要求参考WPS。3.油漆 油漆作业参考涂装油漆相关作业标准。四、 参考文件CB/T 3802-1997 船体焊接表面质量检验要求CB/T 4000- 中国造船质量标准铸钢件、 EH板WPS