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大门加宽改造施工组织设计

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2020年4月19日
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厂房大门加宽改造工程

施
工
组
织
设
计

目 录
一、编制依据 - 3 -
二、工程概况 - 3 -
1、工程概况 - 3 -
2、工程特点 - 5 -
三、施工部署 - 5 -
1、施工段划分 - 5 -
2、主要施工顺序 - 5 -
四、钢结构制作 - 5 -
1、材料采购及质量要求 - 5 -
2、制作方案 - 11 -
五、钢结构、提升门安装 - 16 -
1 、施工组织机构 - 16 -
2 、钢结构施工方案 - 17 -
3 、提升门施工方案 - 23 -
六、质量管理体系及质量保证措施 - 28 -
1、质量保证体系 - 28 -
2、质量保证措施 - 28 -
七、安全保证措施 - 31 -
1、安全技术措施 - 31 -
2、安全防护管理 - 32 -
3、脚手架 - 32 -
4、高空作业防护 - 32 -
5、料具存放安全要求 - 32 -
6、临时用电安全防护 - 32 -
7、施工机械安全管理 - 32 -
8、安全技术要求及措施 - 33 -
9、操作人员个人防护 - 33 -
八、文明施工措施 - 33 -
1、文明施工目标 - 33 -
2、场容管理措施 - 33 -
3、文明施工措施 - 34 -
九、环境保护措施 - 34 -
1、环境管理方针 - 34 -
2、环境管理目标 - 34 -
3、环境管理因素 - 35 -
4、工作制度 - 35 -
5、环境保护管理措施 - 35 -
6、现场保卫措施 - 35 -

一、编制依据
1.1 《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205- ）
1.2 《钢结构工程质量检验评定标准》 （GB50221- ）
1.3 《建筑钢结构焊接规程》 （JGJ81- ）
1.4 《建筑构件耐火实验方法》  （GB/T9978—1999）
1.5 《钢结构工程质量检验评定标准》 （GB50221- ）
1.6 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 （JGJ11345-89）
1.7 《低合金高强度结构钢》 （GB/T1591-94）
1.8 《碳素结构钢》 （GB700-88）
1.9 《碳钢焊条》 （GB/T5117-85）
1.10 《低合金钢焊条》 （GB/T5118-85）
1.11 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 （GB708-89）
1.12 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 （GB8923-88）
1.13 《钢结构高强度螺栓设计施工规程》 （JGJ82-91）
1.14 《大六角头高强度螺栓连接》 （JB1228-1231）

二、工程概况
1、工程概况
西得乐厂房大门加宽改造工程，位于北京市亦庄经济开发区西得乐机械厂，原厂区结构类型为钢结构。位于厂区北侧两个库门为电动卷帘门，现有门长高规格为6m*7m 。现需要分别对两个大门进行加宽处理并重新安装提升门，加宽后宽度为10m，高度不变，同时新开旁侧小门1m*2.1m。原有现状及加宽后平面示意图见下图：

2、 工程特点
2.1 由于该工程原结构为钢结构工程，对原卷帘门加宽处理需要先拆除原有门钢框架以及外立面加宽部位墙体、雨棚等。门两旁立柱高达14m，且厂房内处于生产运营阶段，机器设备、人员等较多，工程施工难度较大，安全工作及为重要。
2.2 新扩宽后的大门需要新建门钢框架，需要新建独立基础、门立柱、门横梁、雨棚梁等，厂房内施工空间有限，给吊装工作提出很高的要求。
2.3 新安装提升门宽度达10m宽，有效高度6m，尺寸大，对提升门施工安装技术以及工艺提出很高要求。
三、施工部署
1、施工段划分
根据该改造工程特点制定共划分为八个施工段，其具体划分见下表所示。
施工位置名称
第（*）段

施工位置名称
第（*）段
施工准备阶段
Ⅰ段
拆除墙板、雨棚
Ⅱ段
拆除原门立柱、横梁
Ⅲ段
新建门立柱、横梁、雨棚
Ⅳ段
提升门安装、加开旁侧小门
Ⅴ段
安装灯具、开关、雨水管
Ⅵ段
加宽入口坡道
Ⅶ段
调试及竣工验收阶段
ⅤⅢ段
2、主要施工顺序
墙板、墙体拆除——原雨棚拆除——原立柱基础开挖、破碎——原门立柱、横梁拆除——新建门定位放线——基础开挖、新建独立基础——GZ-1吊装固定——GL-1吊装固定——标高、位置检查矫正——厂房地面恢复——提升门安装调试——旁侧小门开洞、加装门——开关、灯具、雨水管的安装——入口坡道扩宽、恢复绿化。
部分施工工序根据现场情况可交叉及同步进行，缩短施工工期，以减少干扰厂房生产运营的时间。
四、钢结构制作
1、材料采购及质量要求

1.1钢材
采购的每一批钢材必须附有证明该批钢材符合标准要求的厂家质量证明。质量证明书中的内容包括：
（a） 发货日期
（b） 标准号
（c） 牌号
（d） 炉批号、交货状态、重量、支数或件数
（e） 品种名称、规格尺寸（型号）、级别
（f） 标准中所规定的物理和化学性能试验结果
（g） 技术监督部门的印章
（h） 若从中间商购进，中间商的公章必须是红色的。
1.1.1 锈蚀等级要求
钢材表面锈蚀等级要求在B级以上，如果已达C级，根据实际情况进行酌情处理，如果已达D级，判为不合格。
分级标准为：
A级 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；
B级 已发生锈蚀，而且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
C级 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者能够刮除，而且有少量点蚀的钢材表面；
D级 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，而且普遍发生点蚀的钢材表面
1.1.2 钢材表面不允许有油，不允许涂防锈漆。另外钢材表面、侧面、内侧不允许存在重皮现象，各种钢材标识要清楚。
1.1.3 标志
1.1.3.1 钢材的标志可采用打钢印、喷印、挂标牌或粘贴标签等方式，标志应字迹清晰、牢固可靠。
1.1.3.2 标志内容应有供方名称（或厂标）、牌号、炉罐（批）号、规格（型号）重量等。
1.1.4 钢材材质要求
碳素结构钢的理化性能应符合GB700-88的要求。化学成分含量范围应符合表1的规定，元素偏差应符合GB222 的要求。机械性能的拉伸性能、冲击性能和冷弯性能应符合规范的规定，但冲击和冷弯性能根据规范的要求进行抽样检查。
1.1.5 热轧钢板
1.1.5.1 外观
锈蚀等级要求在B级以上，如果达到C级，根据实际情况酌情处理，达到D 级，判为不合格。
1.1.5.2 表面质量
钢板表面和侧面不得有裂纹、分层和折叠，同时表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、夹杂和压入的氧化铁皮。钢材表面的缺陷不允许有焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围。
钢材表面不允许有油，不允许涂防锈漆。
1.1.5.3 化学成分和机械性能
按照外购产品理化性能抽样进行抽样。外观：锈蚀等级、表面质量和标识应符合要求。
1.2 焊条、焊丝、焊剂检验标准
1.2.1 焊条
焊条尺寸应符合表4规定。
表4
焊条直径
焊条长度
基本尺寸
极限偏差
基本尺寸
极限偏差
φ3.2

±0.05

350-450

±2.0
φ4.0
焊条夹持端长度应符合表5规定。
表5
焊条直径
夹持端长度
≤4.0
10-30
焊芯和药皮不应有任何影响焊条质量的缺陷。
焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出。以保证易于引弧，焊条露芯应符合如下规定：
a、低氢型焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的1/2或1.6mm两者的较小值。
b、其它型号焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的2/3或2.4mm两者的较小值。
c、各种直径焊条沿圆周方向的露芯不应大于圆周的一半。
焊条偏心度应符合如下规定：
a、直径为3.2mm和4.0mm焊条，偏心度不应大于5％；
b、直径不小于5.0mm焊条，偏心度不应大于4％。
«气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝» GB/T8110-1995
1.2.2 焊丝
焊丝的化学成分应符合表6的规定
表6
焊丝型号
C
Mn
Si
P
S
ER50-6
0.06-0.15
1.40-1.85
0.80-1.15
≤0.025
≦0.035
ER50-6 焊丝所要求的力学性能试验，射线探伤试验规定于表7。
表7
焊丝型号
射线探伤
熔敷金属拉伸试验
V型缺口冲击试验
状态
ER50-6
要求
要求
要求
焊后状态
熔敷金属力学性能
a熔敷金属拉伸试验应符合表8规定。
表8
焊丝型号
保护气体
抗拉强度δb
屈服强度δ0.2
伸长率δ5
ER50-6
CO2
≥500
≥420
≥22
b 熔敷金属V型缺口冲击试验结果应符合表9的规定。
表9
焊丝型号
试验温度℃
V型缺口冲击吸收功J
ER50-6
-29
≥27
焊缝射线探伤应符合GB3323中的II级规定。
焊丝的尺寸及允许偏差：
焊丝直径
允许偏差
φ1.6
+0.01
-0.04
焊丝的表面质量：
a 焊丝表面必须光滑平整，不应有毛刺划痕，锈蚀和氧化等，也不应有其它对焊接性能或焊接设备操作性能具有不良影响的杂质。
b 焊丝的镀铜层要均匀牢固，用缠绕法检查镀铜层的结合力时，应不出现起鳞与剥离现象。
焊丝的挺度能使焊丝均匀连续送进，ER50-6 焊丝的抗拉强度φ1.6，大于等于860MPa。
焊丝的松弛直径和翘距应符合表10的规定。
表10
焊丝盘（卷）直径
松弛直径
翘距
100
≥100
≤ 松弛直径/5
200
≥250

≤松弛直径/10

300
≥350
≥350
≥400
当焊丝有对接时，对接处应适当地加工，以保证能均匀连续送丝。
1.2.3 焊剂
焊剂为颗粒状，焊剂能自由地经过标准焊接设备的焊剂供给管道、阀门和喷嘴。焊剂的颗粒度应符合表11的规定，但根据供需双方的要求，能够制造其它尺寸的焊剂。
表11
普通颗粒度
细颗粒度
<0.450mm(40目)
≤5%
<0.280mm(60目)
≤5%
>2.50mm(8目)
≤2%
>2.00mm(10目)
≤2%
a、焊剂含水量不大于0.10%。
b、焊剂中机械夹杂物（碳粒、铁屑、原材料颗粒、铁合金凝珠及其它杂物）的质量百分含量不大于0.30%。
c、焊剂的硫、磷含量
焊剂的硫含量不大于0.060%，磷含量不大于0.080%。根据供需双方协议，也能够制造硫、磷含量更低的焊剂。
d、焊剂焊接时焊道应整齐、成形美观，脱渣容易，焊道与焊道之间、焊道与母材之间过渡平滑，不应产生较严重的咬边现象。
焊丝—焊剂组合焊缝金属射线探伤应符合GB/T3323中的I级。
熔敷金属力学性能：
a、熔敷金属拉伸试验结果应符合表12的规定。
表12
焊剂型号
抗拉强度 MPa
屈服强度 σs
MPa
伸长率 σs
％
F4××-H×××
415～550
≥330
≥22
F5××-H×××
480～650
≥400
≥22

b、熔敷金属冲击试验结果应符合表13的规定。
表13
焊剂型号
冲击吸收功能
试验温度 ℃
F××0-H×××
F××2-H×××
F××3-H×××
F××4-H×××
F××5-H×××
F××6-H×××

≥27
0
-20
-30
-40
-50
-60
从被检验焊剂用四分法分别取出不少于100g的焊剂作下列项目检验。所用称样天平感量不大于1mg。
焊剂的磷、硫含量按JB/T7948.8的JB/T7948.11进行测定。
焊接力学性能试板时，同时检验焊剂的焊接工艺性能，逐追观察脱渣性能、焊道熔合、焊道成型及咬边情况，其中有一项不合格时，认为该批焊剂未经过焊接工艺性能检验。
焊剂检验规则：
由制造厂质量检验部门按批检验。
a、批量划分
每批焊剂应由同一批原材料，以同一配方及制造工艺制成。每批焊剂最高重量不应超过60t。
b、取样方法
焊剂取样，若焊剂散放时，每批焊剂抽样不少于6处。若从包装的焊剂中取样，每批焊剂至少抽取6袋，每袋中抽取一定量的焊剂，总量不少于10kg。把抽取的焊剂混合均匀，用四分法取出5kg焊剂，供焊接试件用，余下的5kg用于其它项目检验。
c、收每批焊剂质量焊丝、焊剂组合的熔敷金属力学性能检验，以直径4.0mm或5.0mm的焊丝检验结果判定。
2、制作方案
2.1 样板
构件或零件放样，必须以轴线为基准。
样板尺寸允许偏差±0.5mm。
2.2 下料
2.2.1 主控项目
钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
2.2.2 一般项目
检查数量：按切割面数抽查10%，且不应少于3个。
剪切下料之零件边缘不得有裂纹及超过1.0mm之缺棱。
割纹深度不大于0.3mm.
气割下料边缘斜度允许偏差应符合表14的规定。
表14
钢板厚度t(mm)
边缘斜度允许偏差值P(mm)
≤20
1.0
未注明公差要求的机加工零件下料允许偏差按GB1804—IT14执行。
2.3 矫正
2.3.1 主控项目
碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900-1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
2.3.2 一般项目
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和实测检查。
钢材矫正后的允许偏差，应符合表19规定。
检查数量：按矫正数抽查10%，且不应少于3件。
检测方法：观察检查和实测检查。
表19
项目
允许偏差
图例
钢板的局部平面度
T≤14
1.5
T14>
1.00
型钢弯曲矢高
L/1000且不应大于5.0
角钢肢的垂直度
B/100双肢栓接角钢的角度不得大于90º
槽钢翼缘对腹板的垂直度
B/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
材料矫正时应采取措施，减小压痕或锤击凹陷。 当钢材热矫正处于200ºC—300℃时 ，不允许锤击。
钢材热矫正变形或零件热加工，按GBJ205执行。
2.4 边缘加工
2.4.1 主控项目
气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，共刨削量不应小于2.0mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查工艺报告和施工记录。
2.4.2 一般项目
边缘加工允许偏差应符合表20规定
检查数量：按加工面抽查10%，且不应少于3件。
检验方法：观察检查和实测检查。
边缘加工的允许偏差（mm）
表20
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0
加工边直线度
L/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
±6ˊ
加工面垂直度
0.025t，且不应大于0.5
加工面表面粗糙度
50
2.5 接料
接料应按设计要求进行，当设计未作规定时，采取必要的措施，以保证拼接达到与母材等强。
直径d大于40mm的圆钢对接，必须采用熔槽焊工艺，且必须采用16锰焊条；
2.6 组装
构件或节点必须在专用胎具上进行组装。
组装点焊定位焊条，其质量不得低于正式焊接所选用焊条的型号；点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3；当焊缝高度大于12mm时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的1/2；点焊工作应由经过培训合格的人员进行。
组合焊接构件，横腹杆与主柱的组装缝隙不得大于2.5mm，其余部位缝隙不得大于3.0mm。
对构造复杂或单件易变形的构件应进行试组装。
2.7 制孔
法兰盘钻孔应在钻模上进行。
除设计文件和图纸注明外，孔的制作方法为：厚度＞16mm时，必须用钻孔工艺制孔；厚度≤16mm时，可采用冲制。
孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5mm的缺棱或塌角；冲件表面不得有外观能够看出的凹面。大于0.1mm的毛刺须清除。
螺栓孔的直径比螺栓杆的公称直径大1.5～2.0mm。
不合格的螺栓孔，必须经设计同意后，才可扩孔或补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。补孔应用与母材材质相同的焊条补焊，严禁用钢块填塞，每组孔中焊补重新钻孔的数量不得超过20%。严禁用气割扩孔。
2.8 防 腐
2.8.1 一般规定
涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38℃之间，相对湿度不应大于85%。涂装时构件表面不应有结露；涂装后4h应保护免受雨淋。
2.8.2 主控项目
涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
钢结构应认真进行机构除锈，除锈等级不低于Sa2.5级。
涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150um，室内应为125um，其允许偏差为-25um。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。
2.8.3 一般项目
构件表面不应有误涂、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到10%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。
涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。
2.9 标志、包装
成品包装前，构件必须检验合格。
对于节点等凸出部位，采用橡胶带缠绕牢固，以防磕坏变形。
用包装膜将整个构件全部密封，外包装上写上工程号，构件号，构件数量，总数量。
2.10 发货、运输
成品件应按照发货计划进行发货，每车货附有发货清单，发货时应注意多发、少发、错发发生。特别是螺栓和垫片，数量必须准确。
在装车时，要避免构件之间的严重磕碰、挤压，同时捆绑牢固，不能出现相对滑动，以防构件之间出现擦伤、碰伤。同时，要便于卸车，把吊装点放在易于穿挂的地方。
构件的凸出部分在装车、运输和装卸时，应将其妥善固定以免发生变形。
发运应按交通运输部门的规章办理
构件出厂时，制造单位应提交发运构件的清单。
运输中应注意装卸，不能损坏包装或使产品变形、损坏。
五、钢结构、提升门安装
1 、施工组织机构
组织机构图

项目经理

生产负责人
技术
负责人
安装
负责人
财务
采购负责人
质量负责人

铆焊
加工
制作
包装发货
材料库
供应
喷砂喷漆

计统
售后服务
运输
设备

1.1 施工总体安排
根据该工程工期短的特点，本公司将组织强有力的工程项目部，组织各专业有经验的技术水平高的工程技术人员和技术工人进行施工管理和施工生产。
1.2 组织机构及劳动力需用部署
我公司派驻具有丰富施工经验的项目负责人，同时组织项目施工人员，对本工程的质量、工期及各项管理进行整体控制。
1.3 施工用水、用电部署
根据本工程的特点，我公司采用3台大功率电焊机同时焊接，高峰用电量可能达到200A的用电电流，我公司将采取措施合理安排用电量较大的工序的施工时间，尽量提高工作效率。
1.4 作业现场的材料组织
1.4.1 材料堆放
现场材料的堆放以不使材料受到损伤和避免二次搬运为原则，具体堆放时视场地的大小和作业现场条件而定。材料堆放时与地面之间用木方垫起来，每批材料之间要用木方以方便搬运和减少损伤。材料堆放要保证有良好的通风条件，在阴雨天用彩条布覆盖以避免遭雨淋。
1.4.2 金属构件
在存放金属构件时，操作应小心仔细，且用木方垫成一定的坡度以利于排水。若这部分材料在短期内不使用，应被保护起来，以免被上面的积水造成微型的腐蚀，失去其应有的结构强度及外型效果。
1.4.3 材料的管理：
对存放的材料负责专人现场管理。包括施工工具的管理，力争做到整个工程完工，不丢一个螺栓，不少一件施工工具。
2 、钢结构施工方案
2.1 整体安装顺序
该工程钢结构结构安装位厂房车间内，最大吊装高度达14米，梁与柱为高强螺栓连接加焊接，钢梁GL-1最大单重1.06 吨，钢柱GZ-1最大单重1.46 吨。由于吊装在车间内进行，周围厂房设备、原建筑等影响，因此安装工艺难度较大。
根据以上结构特点，我公司拟采用汽车吊20T将梁柱分别进行吊装，上下指挥配有对讲机，吊装时间选择在白天有可靠的安全性，并提前一天在吊车停车位封道做安全围护线。每个门框架吊装完毕并校验后进行下个门的吊装工作，以此类推，共2个门框架。

钢结构安装流程图：
吊装就位

柱安装调整整

搭设脚架

梁安装调整

结构验收

防火涂料liao
紧固螺栓焊接

2.2 构件拼装
搭设组装平台胎架，应平整牢固，以保证构件的组装精度。凡需要拼接的材料，应先拼接并矫正后再组装，根据结构形式。对加工的零件、部位应检查其规格、数量、质量，所有零件必须矫正。接触面及沿焊缝边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺等必须清除干净。
2.3 梁柱安装
安装前核对土建的交接预埋件。复查内容包括纵横定位轴线，基底标高，业内资料是否齐备。屋架安装前应认真校核全部预埋螺栓，对偏差较大的进行调整。
2.4 梁柱（螺栓连接）就位、对中及临时调整：
梁柱吊至地脚螺栓正上方后，距地脚螺栓顶约3~5cm时，暂停落钩。利用人工将支座底板螺栓孔对中地脚螺栓后缓缓落钩，避免将地脚螺纹损坏。、
钢柱落下后，用大锤或木杠配合将钢梁三面中心线与基底轴线对中。
穿上垫片，拧紧地脚螺栓，拆除吊链。
2.5 梁柱调整：
用经纬仪测量梁柱垂直度及用水准仪测量钢梁的标高，不符合要求的可经过调整支座底板下的垫铁及底板上的地脚螺母来调整。
最后检查钢梁对中情况，不符合要求的用大锤或千斤顶进行调整，与千斤顶配合的胎具可根据现场实际情况制作。
2.6 脚手架的搭设
本工程脚手架主要用于钢梁、钢柱、雨棚安装及防护。
2.7 钢梁柱的现场安装
l 吊装准备工作已经确认完成。
l 确定选择的吊点已锁紧牢固。
l 将构件依次起吊入，起吊时应注意缓慢起吊，在钢构件离地过程中，观察受力部位有无异常，确认一切正常方可正式起吊。
l 钢构件吊到位回钩时应缓慢回落，在此过程中，指挥吊杆旋转并改变吊杆倾角，当接近接触点时，即停止回落，待调整好位置后再将钢构件缓慢就位。
l 初找结束后，将构件落实在基础上，回钩继续吊其它构件。
l 根据现场情况搭设活动脚手架以便于构件间的连接。
l 所有构件就位后均应立即找平、找正，并用焊接、高强螺栓连接等方法使其牢固。
l 吊装注意事项
l 起吊过程中要有专人负责观察吊点及构件变化情况，一有情况要及时反馈，并停止吊装作业，待加固修整后，确认可行，再进行吊装作业。
l 整个起吊过程中，要保证吊件的水平，要注意每个钢丝绳的起吊速度。
l 待起吊到规定高度后，及时确认连接板所在位置，及时进行固定连接、焊接。之后再进行检查，确认无误后方可松倒链。
l 倒链选用
l 倒链使用前应事先检查，转动部分必须灵活，链条应完好无损，不得有卡链现象，制动器必须有效，哨子要牢固。
l 倒链使用时必须保证两钩受力在同一轴线上，严禁多人强拉硬拽。
l 倒链如需暂停或将工具悬吊空中时，必须将拉链封好以防打滑。
l 倒链放松时，链条不得放尽，一般应留三个扣环以上。
l 卡环使用时，应注意作用力的方向不要歪斜，螺纹应满扣并预先加以润滑。
l 用绳夹固定钢丝绳时，绳夹规格应根据钢丝绳的直径选用，绳夹数量应符合规定要求，必要时在绳头的尾部加一个保险绳夹。
l 使用绳夹时，应把U型环部分卡在绳头一边，每个绳夹都要拧紧，以压扁钢丝绳直径的1.3左右为宜，钢丝绳受力后应对绳头进行第二次拧紧。
2.8 吊装注意事项
l 所有施工人员应严格遵守吊装作业安全注意事项，听从统一指挥，有高度的责任感和安全意识。
l 所有工机具应性能良好，倒链、钢丝绳等均满足吊装需要。
l 所有连接部位应紧固，不得有松动或断裂等现象。
l 大风大雾及雨雪天气不得进行高处作业和吊装作业。
l 正式吊装前应进行试吊，检查所有倒链受力情况，发现问题应先将拱项放回地面，故障排除后重新试吊，确认一切正常方可正式吊装。
l 正式吊装前应详细了解天气情况，五级以上风力严禁吊装作业。
l 吊装时动作应平稳，多台倒链的起停要协调一致，避免工件摆动，就位后应及时找正找平，拱项固定前不得松开倒链。
l 吊装过程中如因故暂停，必须及时采取安全措施，并加强现场警戒，尽快排除故障，不得使工件长时间处于悬空状态。
l 吊装时，任何人不得随同拱顶升降。
l 吊装作业区应设警戒线，无关人员不得进入戒区内。
l 凡参加吊装的施工人员，必须坚守岗位，并根据指挥者的命令进行工作。
l 指挥者应站在能看到吊装全过程的位置上，以利于直接指挥各个工作岗位，否则应经过助手及时传递信号。
l 指挥者应向全体人员交待清楚，哨音必须准确响亮，对讲机语音清楚，工作人员如对信号不明确时，应立即询问，严禁凭估计和猜测进行操作。
3 、提升门施工方案
3.1 安装工艺流程
确认洞口及产品规格——左右支架安装——卷筒轴——开闭机——空载试车——帘面安装——负荷 ——安装——负荷试车——侧导轨——导轮横梁——控制箱和按钮盒——行程限位调试  ——箱体护罩——验收交付
3.2 确认洞口及产品规格
        安装前，依据安装任务单和报批确认的防火卷帘安装图检查测量建筑物洞口尺寸、标高以及产品规格、尺寸、型号、确认正确的安装位置。
3.3 划线
        确认建筑洞口及产品和开闭机左或右安装要求无误后，安装施工人员应首先以建筑物标高线施实划线：
 a•划出建筑洞口宽度方向中心线;
 b•左右支架中心卷筒轴中心的标高位置线;
 c•左右支架宽度万向固定位置线划线后依据安装图，对所划线位置进行检验验证其精度允差不大于3mm。
3.4 安装左右支架
        左右支架的安装应按以下步骤要求进行：
 a•根据安装图纸确认安装型式首先确认墙侧安装、墙中安装等安装型式。
b•清理并找平大小支架与建筑物(墙体、柱、梁)的安装基准面。
       当安装形式为墙侧安装时:
       1)建筑有预埋件(钢板)时应在清理安装基准面后，检查校对预埋件尺寸及形状位置是否与安装图设计相符合，符合设计要求时，则以此为大小支架安装的基准面。
       2)建筑没有预埋件或有预埋件但不符合安装技术要求时，应增设厚度等于或大于大小支架钢板厚度的钢板垫板。依据划线位置用安全适用的膨胀螺栓固定于安装基准位置，膨胀螺栓不少于4个，且其安全系数不小于总重量的5倍。安装基准面应垂直于大小支架。                          
        当安装形式为墙中安装时：
       1)建筑没有预埋件时，应在清理安装基准面后，检查校对预埋件尺寸及形状位置是否与安装图纸设计相符，符合设计要求时，则以次为大小支架安装的基准面。
       2)建筑有预埋件，且安装基准面表面平整，尺寸能达到安装要求时可直接作为艾架的安装基准面。
3)当支架安装基准面在建筑结构侧面和柱申表面时，结构侧表面应设预埋件;并用安全适用的膨胀螺栓固定，柱中表面及位置达到安装要求，则以此二表面作为大小支架的安装基准面。
c•安装左右支架。
  1)   检查左右支架质量是否有缺陷(轴承润滑及安全止动装置可靠性)，并划出支架中心线，准备安装。
  2)   有预埋件时，将支架施焊预埋件上。施焊前应首先点焊数点，经调整形状位置无 误后，冉实施焊接。墙侧安装时支架角刚上下两端为连续焊接，焊缝高度为6咖， 角钢两侧分三段 (上、中、下)断续焊接。每段焊缝长为60恤，焊缝高为6咖。 不得虚焊，夹渣。焊后应除渣，并涂防锈漆。支架应垂直于安装基准面。
  3）  无预埋件时，采用安全适用的膨胀螺栓，不少于4件，将2支架固定于安装基准面上，膨胀螺栓总抗剪安全系数不小于卷帘总重量的4倍。(安装基准面混凝土标号≥150)
  4)    要求:
       墙侧装支架表面应垂直于安装基准面，墙中间安装时其文架轴头中心线垂直于安 装基准面。
        安装后，左右二支架轴头(轴承)中心应同轴，其不同轴度在全长范围内不大于2mm。 当采用钢质膨胀螺栓时，其胀栓的最小埋入深度应符合规定(详见钢制膨胀螺栓许载荷明细)。当卷帘自重超大而需要时，可采用焊接加固以保证支架的安装，安全可靠，运行稳定。凡焊接处应无虚焊，夹渣，焊后应除渣，并作防锈处理。
3.5轴的安装
      a•安装前应检查筒轴轴头焊接，卷轴直线度质量。以及首板固定位置与卷轴轴向是否平行。
      b•检查无误后，使用相应的安全起重工具进行吊装与左右支架装配安装固定。
      c•要求:卷筒轴安装后应检验确认其水平度，水平度在全长范围内不大于2mm。
3.6 开闭机安装
       a•准备
        1)开箱，依照装箱单清点产品零部是否齐全，如有误应封存并即时报舌处理。
        2)空载试运行。开闭机运转状态不应有异声，停机制动灵敏、可靠。并调整限位滑块位置。接线相序应避免与安装后相序不同，亦应接地保护。
         3)   识别开闭机左、右安装方向，要求手动链条出口处，必须与地面垂直。
      b•安装及要求
         1)   用配套规定的螺栓将开闭机安装于传动支架上，并连接套筒滚子链。
         2)   要求:
              开闭机轴线应平行于卷筒轴中心线
              手动链条出口应垂直于地面;
              两链轮轮宽的对称平面应在同一平面内，而且两链轮轴线问应平行;链条松边下垂度不大于6mm;
              链条安装后应采用HJ5O机械油或用钙基润滑脂润滑。
3.7 空载试车
      a•开闭机安装后，采用零时电源，接通电器控制箱及开闭机，实施空载试车。注意开闭机的接线相序，应与交付时的接线相序一致。
      b•空载电动试运行前，应首先使用开闭机的手动拉链，拉动试运行，无误万可电机 试运行。
      c•观察运行中支架，卷筒轴运转是否灵活可靠，稳定。有无异常，要求卷筒轴在运 行中其径向跳动量不大于10mm。
3.8 面板安装
      a•准备
       开卷检查帘面(钢质、无机布)是否因储存，运输等因素造成产品变形损坏。并检查首板，末尾板，帘板、无机布帘面的直线度，外表质量等。
      b•首板，帘面和末尾板。
      c•要求                                               
1) 首板长度方向应与卷筒轴中心线平行，并用规定规格的螺钉固定于卷筒轴
               上。
  2) 帘面安装后，应平直，两边垂直于地面。经调整后，上下运行不得歪斜偏移，且帘面的不平直度不大于空口高度的1/300。
   3) 具有防风钩的帘面，其防风钩的万向，应与侧导轨凹槽相一致。
   4) 末尾板(座板)与地面平行，接触应均匀，保证帘面上升，下降顺畅，并保
       证帘面具有适当的悬垂度和自重下降，双帘应同步运行。
  5)无机帘面不允许有错位，缺角，挖补，倾斜，跳线，断线，色差等缺陷。
3.9 导轨安装
       帘面安装调整无误后，即进行导轨的安装，其要求应满足:
        a•防火卷帘帘面嵌入导轨深度符合国家相关规定
        b•导轨顶部应成圆弧形，其长度超过洞口75mm。
        c•导轨现场安装应牢固，预埋钢件与导轨连接间距不得大于600mm。
 d• 安装后，导轨应垂直于地面。其不垂直度每米不得大于5mm，全长不超过300mm。
        e•焊接后，焊缝应除渣，并做防锈处理。
        f. 导轨安装后，保证洞口净宽。
        g. 帘面在导轨运行应顺畅平稳，不允许有卡阻，冲击现象。
3.10 控制器和按钮盒安装、接线、调试 (详见控制器使用说明书)
       a•安装前开箱检查控制箱外壳，器件在储存、运输肘是否造成以外损失，松脱，确认一切工常后万可安装
       b•安装时应保证电控箱在垂直位置，其倾斜度不超过5%，固定平稳可靠。
       c•接线前请考虑端子接线图，了解每个接线端的作用及接线要求，以正确接线，当控制器有绝缘要求的外部带电端子与机壳之间绝缘值不小于lMO。绝缘电阻符合规定万可进行通电调试工作。
       d•接通电源，检查验证三相电源相序币确与否。
       e•接通电源后，进行功能设定，确定一步降或二步降以及与消防控制中心联动的输入信号类型及信号数量和状态信号的反馈。
3.11行程限位调试
       a•按动按钮上升或下降键，检查卷帘的运行万向是否与其对应并确认。
       b•调试限位器前应用拉链使帘面处于适当位置后，重复调试限位器的限位滑块位置至理想状态，并紧固螺钉。设置为二步降时，将中位调试至适宜的疏散高度，并锁定位置。
3.12 安装箱体保护罩，箱体的安装按设计要求实施。各连接接点应平齐，安全可靠，外观 平整，线条流畅。
3.13负荷试车及调试
        首先，用手动运行，冉电动运