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洪湖通威饲料钢结构厂房施工组织计划

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通威饲料钢结构厂房
施
工
组
织
设
计

湖北弘毅建筑装饰集团有限公司

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目 录
一、 工程概况
二、 施工总体部署
2.1 施工部署
2.2 工期控制
2.3 施工准备
2.4项目部人员架构图
三 、 不同阶段特点的技术措施
四 、 主要施工方法
4.1 施工测量
4.2 独立基础施工
4.3 基础独立柱预埋螺栓
4.4 钢结构加工制作
4.5 钢结构的安装
4.6 彩钢板制作及安装
4.7 采光板安装
五、 拟投入的主要物资计划
5.1主要材料进场计划
六、 确保工程质量的技术组织措施
6.1 质量保证的检测、 试验措施
6.2 质量控制程序
七、 确保安全生产的技术组织措施
7.1 安全生产管理措施
7.2 临时用电安全
7.3 机械安全
7.4 施工现场消防保卫措施
八、 确保文明施工的技术组织措施
8.1 文明施工管理措施
8.2 环境保护措施

九、 安全应急预案
9.1 安全排险救助基本原则
9.2 施工事故处理程序

一、 工程概况
本工程位于湖北省洪湖市新堤大道, 德炎水产旁。
本工程为三栋主厂房, 中间位土建多层设备主厂房, 两旁为门式钢结构厂房, 付料车间和成品车间; 钢结构厂房无起重设备, 无雨棚, 屋面采用拉丝、 铺保温棉、 盖820型暗扣支架彩钢瓦, 墙面为900型波纹瓦。
二、 施工总体部署
2.1 施工部署
本工程虽为常见的门式、 轻钢结构, 本工程容易发生质量通病, 如何防止钢结构制作、 安装发生变形偏移, 拼接板焊接角度以及螺栓孔位置偏移, 独立基础顶地脚螺栓位置和标高超标等是施工中应慎重对待的。项目经理部必须有强烈的质量意识, 精心组织、 精心施工, 加强对施工过程中的质量预检工作, 严格技术、 质量管理, 确保工程优良等级地实现。安全是任何事情的当头任务, 做好安全是一切的全题, 我们将切实做好安全的教育工作, 确保安全措施到位, 本着安全第一, 预防为主的原则。把工作做到实处。我单位是ISO9001、 ISO14000、 OTHUS18000 体系贯标单位, 对于本工程我单位将全面推行ISO9001、 ISO14000、 OTHUS18000 管理标准。
将由公司挑选管理经验丰富、 技术水平高、 责任心强的优秀管理人员组建工程项目部, 从组织上确保严格按本施工组织设计制定的各项技术要求, 对本工程实施科学规范化的项目管理, 加强对施工过程的质量预控工作。公司将本工程列为创优质重点工程, 从技术管理, 施工力量, 机械配置, 材料供应, 资金调度等方面, 全方位对本工程给予支持。由公司技术部、 质安部派专人对本工程施工的全过程实施管理和监控, 以确保本工程按合同如期竣工, 验收一次达标。本工程的施工组织管理采用项目部集中管理, 施工技术、 材料供应、 专业工种调度、 施工计划统一安排。
1、 原则要求:
按先地下后地上的原则, 将工程划分为两个子单位工程, 两个都是轻钢结构主厂房, 每个子单位工程基本划分为主体结构、 维护结构( 屋面和墙面) 、 门窗、 排水、 防雷, 四个分项。根据甲方的要求我方施工期限考虑付料车间、 成品车间可同时施工, 多作业面全面展开; 有序推进。
2、 主要分部工程施工顺序:

☆厂房结构工程:
号料→放样→下料→矫正→喷砂→组对→焊接→半成品矫正→连接板喷砂生锈处理→编号打标签→装车运输到现场→按位置摆放→拼装→校正地脚螺栓→提前须焊接的牛腿及钢梁连接板→预检钢材及探伤检测→安装钢柱、 支撑→安装横梁→安装檩条支撑→屋面拉钢丝及盖屋面瓦→墙面支撑及墙面瓦→雨棚及门窗收边。
3、 任务划分:
根据本工程特点, 成立现场项目经理部, 由项目经理部组织承担土建、 钢结构和装修及装饰工程、 水电安装工程施工, 公司各专业部门配合。厂房钢结构、 彩钢板施工由本公司专业队伍具体施工。一切工序必须根据总体安排的综合进度计划合理穿插作业。
2.2 工期控制
1、 主要工期控制, 开工日期拟定于 4月20日为开工日期, 完工日期 6月30号, 总工期70天( 见后附进度计划表) 若业主方不能按时交出的作业面, 开工日期相应向后顺延。以双方文函为证。
2、 主要经济技术指标:
本工程的各项管理指标如下:
(1)施工工期: 70日历天( 以业主方交给甲方有施工作业面日期为准)
(2)质量目标: 一次验收达到优良工程。
(3)安全管理、 文明施工目标: 争创洪湖市安全生产和文明施工样板工地。
3.进度计划表(后附)
2.3 施工准备
一、 生产准备:
1、 施工现场的”五通一平”, 即水通、 电通、 道路通、 排水通、 通讯通和场地平整。切实做到位。
2、 查勘现场, 摸清工程实际情况, 包括四周环境、 运输道路、 邻近建筑、 地下管线、 电缆线路、 地下障碍物和堆积物、 水电供应等等, 以便研究制定实施施工方案, 并对障碍物进行清除。
3、 做好防雨排水工作: 在场地周围设置排水沟、 沉淀砂井, 引入下水管道, 保证场地不积水。
4、 按施工总平面图布置, 修建临时设施, 工人住所、 食堂、 厕所等。安装水电线路, 并试水、 试电。
5、 筹集劳动力, 进行进场三级安全教育, 进行分工种的操作培训, 办理有关保险等各方面的手续。
6、 提出机械设备使用计划, 组织进场、 运输、 安装。
7、 制订质量、 安全、 技术、 消防、 保卫、 计划、 经营财务、 设备机具、 材料、 现场文明、 政治思想工作、 生活福利后勤服务等一系列的管理制度。
二、 技术准备:
1、 认真学习、 审查施工图纸, 土建、 钢结构、 水电专业综合会审。进行设计交底和施工技术交底。
2、 编制施工方案和施工操作要点, 组织施工人员学习。
3、 组织有关人员进行工料分析, 及时订货加工。
4、 测设基准线。在此基础上, 对各主要工程进行定位和标高引测, 并设置坐标和标高的控制点, 埋设半永久控制桩。
2.4 管理组织机构

总承包项目部
钢结构项目经理
生产经理
商务经理
技术负责人
综
合
办
公
室
技
术
部
物
资
部
施
工
生
产
部
后
勤
部
安
全
部

水

电

班

组
墙

面

瓦
组
屋
面

瓦
班
组
土

建

班
组
装
饰
装
修
班
组
测
量
班
组
焊
接
班
组
拼
装
班
组
吊
装
班

三、 技术措施
厂房主体施工阶段: 密切围绕钢结构制作, 变形矫正、 节点加工、 运输、 安装等五大工序组织施工, 注意钢材、 安装螺栓供应和材质, 钢结构制作采用数控切割, 矫正机矫正, 抛丸喷砂等措施保证加工质量, 安装时采取分段吊装措施减少安装误差。
四、 主要施工方法
4.1 施工测量
根据施工总平面图拟建的建筑物的坐标位置、 基线、 基点的相关数据, 城市水准点, 用经纬仪、 水准仪、 钢尺进行测设。
1、 结构平面施工放线: 根据已有控制网点的主轴线精确引测到各结构平面上, 特别是＋0.00 的引测必须复核无误后作标记。
2、 把以完成的预埋锚栓用经纬仪进行复查, 偏移在±1cm必须校正处理; 用水平仪进行标高测量, 把高度定在设计标高上。
4.2 钢结构加工制作
4.2.1 加工准备
所用钢材符合设计和施工图要求, 钢架柱和梁采用Q345-B 钢板, 其余构件均采用Q235B 钢, 进厂具有出厂质量证明书。当钢材进厂后, 由理化计量中心对钢材的化学成分和力学性能进行检验。其结果符合国家标准的规定和设计文件的要求。
钢结构所用的焊条, 要符合设计要求, 采用E4303、 E5003 型, 并具有质量证明书, 其技术条件要分别符合国家标准《碳钢焊条》( GB5117) 、 《低合金钢焊条》( GB5118) 规定。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条, 具有质量证书, 使用前要抽查其外观质量。存放在干燥、 通风处。
钢结构所用的高强度螺栓, 采用10.9S级磨擦型高强度螺栓, 进场后进行材质和力学检验, 合格后才能使用。使用时连接接触面采用钢丝刷清除浮锈处理。具备质量证明材料。
钢结构所用的底漆、 面漆及其它涂料也要具有质量证书, 并符合设计要求。
钢材及连接材料要按品种、 规格分类存放。并有明显标记, 不得混乱。领用时仍要检查品种规格, 加工搬运过程中, 不得投掷、 撞击。露天堆钢材时, 长度方向要适当倾斜, 堆放型钢时, 要防止积水锈蚀。
钢材矫正及调直, 矫正用平尺、 弦线或目测方法确定钢材的变形位置, 然后利用矫正机和火焰矫正、 手工矫正等方法。钢材矫正后, 表面不得有明显的凹坑和损伤, 表面划痕深度不宜大于0.5mm。
为了保证钢结构加工质量, 在钢梁制作前铺设放样平台, 平台用10mm 厚的钢板铺设, 尺寸为16×12m, 平台用0.2×0.2m 枕木垫平, 固定牢固, 主要用来放样、 组对焊接钢柱、 钢梁。平台表面要光滑、 平整, 不能有明显的凹凸部位, 平台上应具有矫核用平行和垂直基线。钢结构制作的质量检测量具要经过计量部门检验合格方可使用。
4.2.2 H 型钢加工工艺
原料准备→放样→选料→机器程序设定→(翼缘、 腹板) 分条切割→矫正→喷砂处理→H型钢自动组对→点焊矫正→H型钢自动焊接检查→翼缘板矫正→检查端板组装→点焊矫正→端板焊接→清渣检查→喷涂防锈底漆→成品检验→成品入库
4.2.3 生产线设备配置
CNC—CG4000C 型数控直条火焰切割机, 用于H 型钢翼缘板、 腹板、 端板自动分条切割。特点: 纵向设有九组割锯, 可同时切割多块工件, 效率高。
Z12 型H 型钢自动组对机: 用于H 型钢定位、 点焊。特点: 具有全自动对中、 定位、 夹紧、 自动点焊功能。
LHA 型龙门式H 型钢自动埋弧焊机。用于H 型钢自动埋弧焊接, 具有运行速度稳定、 可靠性好的特点。
YJ—800 型H 型钢翼缘矫正机, 用于焊接后H 型钢翼缘矫正。
4.2.4 型钢加工工艺
1、 绘制加工图: 由技术人员根据设计图纸绘制加工图纸, 并严格审核把关。
2、 放样、 号料: 首先按施工图放1: 1 的大样。并考虑原料规格合理排料, 尽量提高成材率。按设计规定留出切割余量和收缩余量。放样时要核对图纸上构件的安装尺寸、 组装尺寸、 几何尺寸、 孔距等, 并复核样板的尺寸、 形式。放样、 号料: ( 1) 放样做到轴线正确; ( 2) 样板用0.5-0.75mm 的铁皮制作。制作样板时, 根据工艺要求考虑刨边, 铣平切割损耗以及接收缩等加工余量、 刨边、 铣平等加工余量一般为2、 4mm; ( 3) 样板样杆本身必须平直, 做好后应用油漆在其上面写明编号数量, 孔洞的直径及弯刨铣等的加工符号; ( 4) 用于号料的划针钢冲应经淬火磨尖, 应位于划针和钢冲的中心直线上其允许偏差不大于0.2mm; ( 5) 号料时钢材应垫平垫放稳, 不得有弯曲现象, 凡未经矫正的材料不得用于号料, 凡无大样板、 样杆的零件也不得进行号料; ( 6) 当采用焊接长钢材时应注明接头坡口角度及其正反面, 如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞; ( 7) 号料时样板、 样杆用夹具与钢材夹紧, 不宜用手压紧号料, 以防走样, 放样时要注意预留加工、 气割、 收缩余量, 并严格按工艺卡的规定完成, 保证工序之间正常尺寸衔接。
3、 钢材切割: 钢板在切割平台上要定位准确。按标准要求选择气割工艺参数(割嘴型号、 氧气压力、 气割速度等)。确定切割方案, 防止切割变形。切割线与号料线的偏差不大于lmm。端部斜度不大于2 度, 切口熔渣或毛刺用砂轮磨光、 打平。钢材的切割根据其截面形状、 厚度以及切割边缘的质量要求的不同, 采用全自动数控驱动/火焰切割、 半自动气体切割和手工切割等方法。( 1) 气割前应该对零件的尺寸必须预留修边余量。被割的钢材应放平垫, 割缝下面应留足够的空隙; ( 2) 切割前应将沿割宽度50-80mm 左右的钢材, 表面的铁锈、 油污泥土等清除干净。当切割长度大于1500mm、 宽度小于400mm 的钢板时, 宜采用跳割法。跳割段与段间的间距和两端宜
留出20mm。待退热后, 再将保留部分割断, 也可采用循环切割法; ( 3) 切割各种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口, 钢材切割后切割线和号料线之间的允许偏差应自动半自动切割: 正负1.0mm 气割的允差应符合下表规定:
序 号
项 目
允许偏差( mm)
1
构件宽度、 长度
±3.0
2
气割面垂直度
0.1t~ 2.0t(钢板厚度)
3
气割面平面度
0.04 t ~1.0t
4
割纹深度
0.2
5
局部切口深度
0.3

1、 坡口及制孔:
( 1) 坡口尺寸及允许偏差要符合《气焊手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》( GB985) 。坡口加工采用直刨边机加工, 刨边时应将零件紧压在工作台上, 刀刃应垂直于切线并经常和样板、 样杆核对。其余构件或零部件也可用半自动气割加工, 并配以砂轮打磨。气割加工坡口时, 在钢材上弹线条, 割锯沿线按一定的倾斜度进行气割。加工完成后, 将熔渣、 氧化层等清除干净, 并将影响焊接质量的凹凸不平处修磨平整。
( 2) 钢结构制孔: 采用数控机构制孔, 并严格遵守制孔机械技术安全操作规程。钢材需用螺栓拼接时, 须待焊接后, 方可定位制孔。需制孔的构件, 除须标十字交叉线确定其定位中心点外, 还要再以孔径的圆周上, 敲打不少于四点的控制样冲印。①制孔前应仔细核对孔位置, 孔径及孔的中心距。对于主要受力构件上的孔宜采用钻床或先冲成比设计孔径小3.0mm 的孔, 再扩钻至设计孔径, 非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔; ②当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并采用成迭钻孔, 开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈, 当孔眼接近钻透时, 应减轻压力; ③无论采用何种制孔方法, 制成孔眼的边缘不应有裂纹、 飞刺和大
于1.0mm 缺棱。制孔及孔距允许时, 还要采用配合制孔工艺, 以保证相应孔的装配。必要时, 还要采用配合制孔工艺, 以保证相应孔的装配。制孔及孔距的允差要符合下表规定:
制孔的允许偏差
序 号
项 目
允许偏差( mm)
1
孔径
±1.0
2
圆度
2.0
3
中心线垂直度
0.03~2.0

孔距的允许偏差
序号
项 目
两孔最外边缘的距离( mm)
小于500
500~1000
1200~3000
大于3000
1
同一组内任意孔间
±1.0
±1.5

2
相邻两组的端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0

1、 钢结构型材的对拼与组装:
( 1) 钢柱及钢梁的组拼均要在钢平台完成, 钢平台平整度允许偏差±2mm。拼组
前要仔细检查构件的质量和数量, 其规格、 平直度、 坡口预留的焊接收缩余量和加工余量, 均要符合要求。清除所有构件的连接接触面及沿焊缝边缘每边30-50mm 范围内的铁锈、 毛刺、 污垢、 油污、 水气等。并根据结构的形式、 焊接方法和焊接程序等, 确定合理的组装顺序。
( 2) 组装定位点焊所用材料的型号与正式焊接的材料相同, 并要由技术工人点焊。点焊位置要布置在焊道以内, 且要在焊道对称的两面进行。点焊的高度不得超过设计焊缝的2/3, 点焊的长度不得小于25mm, 点焊缝间距一般为300-400mm。
( 3) 顶紧的接角部位要有80%的面紧贴, 用0.3mm 塞尺检查, 其塞入面不大于20%, 边缘局部的间隙不大于0.8mm。
( 4) 拼装定位要准确并重复检查, 定位加固要视构件的几何尺寸、 受力情况灵活选用。
2、 钢结构焊接:
( 1) H 型钢的焊接采用自动埋弧焊, 其余钢构件的焊接采用手工电弧焊。构件焊接程序按”先短后长, 先横后纵, 先对焊后角焊”的方法进行。应选择合理的焊拉顺序: 对焊接H 型钢, 应先焊收缩量较大焊缝, 使焊缝自由地收缩, 即先焊对接焊缝, 后焊脚焊缝, 对于板材拼接应焊横向短焊缝, 后焊纵向长焊缝, 对于大型构件可先组装成若干个部件, 焊后矫正, 再总装焊接。
( 2) 施工焊前, 要检查焊件接缝处是否符合施工图要求, 对要求焊透的缝要认真处理, 组装定位点焊缝, 其表面清理后要露出光泽。所有焊条在施工焊前按技术说明书规定的烘培温度和时间进行烘培。
( 3) 焊接完毕后, 要及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物, 并检查焊缝的处理质量。焊缝质量检验按设计要求执行, 采用国家标准《钢结构工程施工及验收规范》( GB50205- ) , 所有焊缝均应满足《JGJ81—91》建筑结构焊接与验收规程要求。
3、 对焊的内部缺陷检查:
主要结构对接焊, 按照规范及监理工程师指示配合建设单位作X 光透视检查及超音波探伤试验。对承受拉力或压力等强度的焊缝, 必须经超声波、 X 射线探险伤检验, 其结果必须符合设计、 施工规范和钢结构焊接规定要求。承受拉力且要求与母材等强度的焊缝( 施工规范中的一级焊缝) , 承受压力且要求与母材等强度的焊缝( 施工规范中的二焊缝) , 不合格的应一律重焊, 并应再作X 透视检查或超声波探伤试验。焊缝内及其边缘不得有任何裂痕。
4、 焊缝表面检查:
焊缝表面严禁有裂纹、 夹渣、 烧穿、 弧坑、 针状大气孔和熔和性飞溅物等缺陷。气孔、 咬边必须符合施工规范规定。要求焊波均匀, 杂物清除干净。所有焊道均不得有”重叠焊接”情形存在。钢型材表面及焊接缺陷整修应依下表处理。
序号
缺陷情形
整修办法
1
钢材表面有明显伤痕
焊接补强后, 用砂轮磨平, 焊缝长度至少4cm 以上
2
钢材表面有不明显伤痕
用扁铲将不良部分挖除后, 焊接补强, 用砂轮磨平
3
钢材边面的层状裂痕
将钢板挖至板厚约1/4 处后, 焊接补强并用砂轮磨平
4
弧击
钢材表面产生凹痕时, 应焊接补强并用砂轮磨平, 如稍有痕迹时, 用砂轮磨平即可, 焊缝最小长度应有4cm 以上。
5
焊接裂痕
应将破裂部分全部挖除, 查明发生原因后改进重焊。
6
焊缝表面凹痕及重叠焊接
将不良部分挖除重焊。焊缝隙最长度应有4cm 以上。
7
焊缝表面的凹凸
用砂轮磨平。
8
焊边烧损
焊接糕点强后磨平。焊缝隙最小长度应有4cm 以上。

焊缝数量抽查为5%, 每条焊缝检查一处, 但不小于5 处。采用焊缝量规和钢尺检查, 必要时采用渗透探伤检查。
5、 焊接构件的矫正:
焊接构件变形矫正, 采用机械矫正法、 火焰矫正法或混合矫正法。矫正前要经检测确定变形的部位、 性质、 程序等, 作出相应标记, 并确定有效矫正方法。机构矫正构件变形, 采用压力机或千斤顶配合胎模架进行, 胎模架要具有足够的强度和刚度, 并配以与被矫正外形相应的胎模具。H 型钢焊接变形采用翼缘板矫正机矫正。火焰矫正变形使用焊锯加热, 不得采用割锯加热。要使加热火焰效率提高, 缩短加热时间, 加热面不宜过大, 加热温度要在规定范围内, 避免在同一位置重复烘烤。构件的火焰矫正, 加热温度应根据钢材性能选定, 不得超过900 度。
6、 除锈刷漆:
构件除锈: 钢材下料后, 要认真进行除锈, 方法采用喷砂除锈附加手工除锈, 除锈等级: 手工除锈时不低于ST2 级, 机械除锈时不低于SA2 级。喷砂除锈时, 选用适当粒径的钢砂磨料(如G80)喷射, 粗糙度在32.5 - 75μm 之间, 以保证良好的涂装表面。喷砂除锈的程度达到Sa 21/2 级。正确的喷砂程序是①制定详细周密的工作计划; 保证送风管尺寸合适, 压缩空气供应充分。②喷砂除锈前, 必须使用空压凿刀(空压长刮板)或硬金属刮板去除块状铁锈和疏松旧漆; ③喷砂除锈。每次喷砂一小块面积, 施工底漆前清除灰尘和喷砂材料。继续喷砂, 直到整个区域喷砂完毕并上底漆; 手工除锈主要用铁砂纸、 钢丝刷、 铲刀及手持式除锈机, 砂轮片宜为40#。除锈时用力均匀, 平衡移动, 不得在钢材表面磨出明显的凹坑, 将钢材表面的浮锈除净即可。保证钢材表面无可见的油脂和污垢等, 并已基本清除氧化皮, 铁锈和旧漆涂层等附着物。若有极少量的残留物, 也应是牢固附着于钢铁表面的。钢构件的涂装表面处理: 喷砂工序完成后, 在4 小时以内涂上底漆, 以防止出现二次生锈。喷砂除锈后, 一旦发生二次生锈, 则须用轻微喷砂扫射, 以除去锈蚀, 保证涂装质量。
①所有油漆施工前应予拌合好, 使颜料保持均匀悬浮状态。新开罐的油漆, 不能有过分沉淀现象, 且不得含有块状物及皮状物。
②油漆应有易刷性, 在规定的厚度内无流动或下垂趋势。油漆在密封桶内装满3/4量, 在48 小时内应有起浮皮。
③油漆干后, 应为均匀光滑面, 无粗糙、 砂粒、 不均匀及其它表面缺陷。油漆材料送达工地时, 应为制造原装密桶。并附有制造商的名称、 标记、 规格、 识别号码、 使用处所、 制造日期、 内用或外用以及批号与颜色等。
④油漆材料应以密封桶, 贮存于库房内。库房应保持整洁与安全, 并应备砂桶以防发生火灾时使用权用。油漆开封后, 不得添加任何材料或稀释剂, 用剩油漆应于每项工作完毕密封, 送库房储存。在使用前, 应彻底拌合, 不得另加新漆或稀释剂。
⑤涂料和涂刷厚度均应符合设计要求。如涂刷厚度设计无要求时, 一般无要求时, 一般宜涂四至五遍, 漆膜总厚度: 室外为125-175um, 室内为100-150um。
⑥面漆颜色样, 应先送请监理工程师核准认可。
⑦涂料按设计要求。涂装工作地点温度要符合涂料产品说明书规定, 工作点的温度要在5-38 度之间, 相对温度应要小于85%, 涂后4 小时严防雨淋, 雨、 雾、 雪或者灰尘较大的环境下禁止作业, 漆膜受损应及早修补。施工图中注明不涂层的位置均不得涂刷, 安装焊缝处留30-50mm 宽的范围暂不涂刷。
⑧采样与试验:
任何油漆进场时, 提供检验合格证, 以证实采用油漆完全符合规范, 每种油漆至少应投样1 公斤, 送监理工程师检验认可。监理工程师应于施漆时, 检查漆膜厚度。任何涂层厚度不足之处, 应于未干时加漆至监理工程师满意为止。
施工方法:
①所有油漆工作应完全洁净后, 方可按操作规程适当的施漆, 如有油漆面层起皮、 开裂或显示油漆系在不当情况下施工时, 即应清除并洁净金属表面再重刷漆。此项去除缺点、 洁净表面与重新施工漆应在监理工程师监督的情形下进行, 不得为此增加任何补偿费用。
②施工漆用喷布, 油漆涂面应光滑均匀。监理工程师认为喷布不佳, 应改为手工布, 油漆应无刷迹、 皮纹、 毛纹、 凹陷气孔等, 油漆种类及颜色有更易时, 则所用的机具应彻底清洗。
③基层处理: 基层应完全清除所有松锈皮, 污垢、 细屑、 油脂以及其它外物质, 以免防害漆面与油漆的粘着或导致不完美涂面, 或施漆后发生缺点。洁净表面应在施工漆前得到监理工程师认可。钢材清洁与油漆工作, 应于制作完成后即施行, 以减少生锈机会。在施油漆之前, 清除后仍再生锈, 则应立即再予清除至所有锈迹消除为止。钢材表面规定在架设定完成后进行油漆者, 需用适当机具与溶剂清所有原锈皮、 泥土、 污垢、 细屑、 油漆后方可施工漆。清除工作应在连续邻接面上进行, 以使油漆工作能有系统连续施工。
④底漆的施涂: 钢材在监理工程师认可后与装运出厂前, 在厂内施漆一层。凡需工地焊接时, 距焊接面至少8cm , 在制作厂内不施漆。架设后焊接处应依照焊接规定, 予以清洁处理, 然后在所有未施漆处, 作底漆一道。在厂内涂底漆用喷涂方法, 不得在潮湿金属面上施漆。
⑤施工现场涂漆: 所有现场涂漆使用喷漆, 在施工期间每支喷射枪仅能装一种涂料。为确保最大涂层厚度涂于钢板或型钢的边缘、 铆钉头、 螺栓头及其易受特别磨损及突出部分, 在边缘先刷漆一道, 再全面施漆, 倘其它作业损坏油漆面时, 应重新清除与施漆。
油漆施工应合理安排, 以便有足够时间使第一层漆干透后, 再施涂第二层。油漆干燥时间不得少于24 小时。对运输及安装过程中受到操作损坏的涂层和安装焊缝处, 均要按要求进行补涂。
构件表面的毛刺、 铁锈、 油污及附着物清除干净。
9、 钢构件的交验:
钢构件制作完成后, 在构件上用油漆标注, 以标明构件的型号。在堆放时必须稳固地放置在垫木上, 各层都必须垫平, 不得在堆存中造成构件的损坏和局部变形。已产生变形的构件, 应及时矫正, 并经重新检验合格后, 方可交付安装。制成成品后必须经质量检验部门检验, 同时提交相关质量说明书及技术文件。
4.3 钢结构安装
4.3.1 基础准备
1、 安装钢柱之前, 要有土建施工工序交接( 包括书面资料和实物) , 然后对各定位尺寸, 轴位置、 螺栓中心线、 标高等进行复测。复测内容:
1.1、 基础顶面标高实测数据是否符合设计要求。
1.2、 各跨度、 柱距是否符合设计要求及验收规范。
1.3、 资料是否齐全, 与现场实际所测数据是否相符。
2、 安装前, 要清除混凝土灰渣, 设立基础定位线, 要用红色油漆明显标示准确的”+”字轴线, 以确保与钢柱轴线吻合。
3、 标高调整, 采用垫铁, 垫铁厚度根据所测标高进行计算, 首先垫一个角, 吊线测量, 然后另三个角利用水平尺不调整, 但注意每个角垫铁不超过4 块。
4.3.2 构件堆放及检查
1、 钢构件应该根据其安装顺序成套供应。
2、 钢构件堆放场在应平整坚实全无积水, 钢构件的堆放应在下面垫上枋木, 而且按照安装顺序分区存放。
3、 钢柱吊装前, 应对钢构件的质量进行检查钢构件变形, 缺陷超出许偏差时, 应进行处理。
4.3.3 构件检验
依据设计图纸及规范, 对进场构件的外形和截面几何尺寸进行检验。构件进入现场检查质量证明书及详细的验收记录。按构件种类、 型号及安装顺序, 在指定区域堆放, 构件下应垫平稳, 和地面保持150mm 以上距离; 相同型号的构件多层堆放时应用木方隔离, 防止扭曲和变形。零散板件要做好防水以免生锈; 对变形的构件及时矫正, 检验合格后方可安装。
4.3.4 吊装机械选择
因1#、 2#土建房砌体结构已完工, 吊车设备有一边不能搭脚, 水平距离较长, 选择25吨汽车吊为吊装工具。
4.3.5 钢结构安装方案
1、 吊车准备
考虑到工期问题, 选择两台25 吨汽车吊吊装钢柱及钢梁, 同时配合倒料及卸车。
2、 钢结构安装方法及顺序
2.1 吊装顺序: 吊装流水顺序遵循先柱、 后梁, 吊装的原则既先安装钢柱, 再吊装钢梁及支撑。
2.2 吊装方法采用分件吊装法。
3、 钢柱吊装及固定
①钢柱倒运到位于吊车半径后, 在钢柱四边弹出中心线, 在钢柱上做标高控制标记线( 500 线) , 标出吊点位置; 然后进行捆绑、 起吊。测量柱的长度, 其长度偏差应详细记录, 并用打号笔写在柱下部中心标记旁的平面上, 以便基础顶面用垫板调整。
②吊装前搭好上柱的直爬梯或升降平台, 采用单点绑扎吊装, 吊点选择在柱顶1/3柱长处, 吊点绑扎处设软垫, 以防吊装时损伤钢柱表面。
③钢柱采用旋转法吊升, 吊升时在柱底部栓好拉绳并垫以垫木, 防止钢柱起吊时柱脚拖地和碰坏地脚螺栓。
④钢柱对位时, 要确保柱子中心线对准基础顶面安装中心线, 并使地脚螺栓对孔, 用两台经纬仪双向控制垂直度。就位后略紧螺栓, 矫正、 矫平后拧紧螺栓。
⑤待钢柱吊升到位后, 首先将钢柱脚四边中心线与基础十字轴线对齐吻合, 然后用螺母对钢柱进行初步固定, 接着对钢柱利用钢绳及倒链进行临时固定, 然后在测量人员的监控下, 进行水平和垂直校正, 两方向均确认无误后, 及时坚固螺母, 再进入下一道工序, 钢柱全部吊装完成后, 用两台经纬仪在两个方向对准钢柱两个面上的中心标记, 同时校核钢柱的垂直度。
⑥钢柱矫正后, 将地脚螺栓紧固, 并将垫板与柱脚底板焊接固定。
4、 工字钢梁吊装
4.1 吊装及固定:
①钢梁地面拼装: 首先在地面上搭设拼装支架, 利用汽车吊把梁放在支架上拼装好, 并位于吊车半径之内。用高强螺栓拼装好后, 测量其几何尺寸是否与图纸相吻合。
②吊点布置: 工字钢梁采用两点对称绑扎吊装, 吊点位置设在梁端1/3 位置。利用檩条托架绑扎吊绳防止滑动, 使其平稳。
③吊升应缓慢进行, 利用专用扁担, 对已拼好的梁进行绑扎, 关在梁两端栓上拉绳, 控制起吊摆动及校正。当起吊到高出柱顶约200mm 时慢慢回转就位, 上紧螺栓, 然后拉上绳, 控制起吊摆动及校正。
④ 当吊装第一榀钢梁时必须用钢丝绳6道拴好后才能松吊钩, 然后再吊装第二榀钢梁,第二榀钢梁螺栓连接好后不能松吊钩, 用檩条连接两榀架使之稳定, 然后安装斜支撑系统, 形成一个稳定的独立单元, 此时吊钩能够松下。再扩大拼装下一单元进行安装。
⑤钢梁矫正后应进行高强螺栓紧固, 做好终拧固定。使高强螺栓达到相应的拧值。
⑥在吊装房钢梁时, 预先与原钢柱焊接好连接板的标高距离是否正确。确认无误后再按照见上 ④、 ⑤的程序依次吊装钢梁。
5、 檩条及拉条安装:
①檩条吊升: 由于檩条较轻, 因此利用滑轮配合, 人工拉至屋面。
②首先按照图纸及构件编号依次把檩条抬至相应的地面位置, 然后利用两个滑轮, 一边站一人, 拉至屋面。待装完一跨檩条后, 及时把此跨的拉条装上。注意在调整檩条时, 要拉钢线, 保证其弯曲度小于5mm。当安装完一个单元的钢柱、 钢梁后开始安装檩条。檩条采用螺栓连接在檩托上。檩条固定好后, 安装拉条, 用拉条调整檩条平行度, 其调整顺序由上而下进行。待梁柱及檩条矫正好后, 连接隔撑。
③檩条的安装误差控制在±5 mm 之内, 弯曲偏差小于L/200。
4.5.6 高强度螺栓安装
1、 高强度螺栓及附件的存放
高强度螺栓及附件均应按批号分别存放, 并应在同批间配套使用, 在储存、 运输
和施工过程中不得混放、 混用, 并应轻装、 轻卸、 防止受潮、 生锈、 沾污和碰伤。
2、 连接板的检测及处理
2.1 连接板不能有挠曲变形, 否则必须矫正后方可使用。
2.2 当连接板间间隙小于1.0mm 时,可不处理;间隙1.0－3.0mm 时, 应将高出的一侧磨成1: 10 的斜面, 其打磨方向应与受力方向垂直; 间隙大于3.0 时,应加垫板,垫板两面的处理方法应与两连接的处理方法相同。
2.3 接板表面不能有油污、 铁屑、 浮锈、 必须保持干净。
3、 高强螺栓的安装
3.1 安装前的准备
( 1) 安装前,要对高强螺栓的规格、 数量、 质量进行核查, 对不符合要求的要求调换。
( 2) 检查螺栓孔的位置, 孔位质量是否符合设计要求及有关规定。
3.2 高强螺栓的安装
( 1) 刚架柱与梁、 梁与梁之间的连接均采用10.9 级摩擦型高强螺栓。螺栓、 螺母、 垫圈的规格按设计图纸及相应规范选用, 且应有质量证明书。高强螺栓带有配套的螺母和垫圈, 应在同一包装箱中配套使用。
( 2) 摩擦面处理: 连接面在制作中进行喷砂生锈处理, 使连接面的摩擦系数达到设计要求。选用的螺栓长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和垫圈的厚度, 而且紧固后露出不少于两扣螺纹的长度。
( 3) 连接板接触面应平整, 不允许有扭曲变形。因制作和安装偏差等原因造成接触面间隙过大( 间隙大于0.8mm) 时应对接触面进行处理, 将厚板一侧磨成1: 10 的缓坡, 使间隙小于0.8mm。
( 4) 高强螺栓连接时必须采用临时螺栓固定, 其螺栓数量为接头螺栓总数的1/3
以上, 且每个接头不少于两个。不准用高强螺栓兼用以作临时螺栓, 当结构安装精度调整到标准规定后方可安装高强螺栓。高强螺栓应能自由穿入螺孔, 且穿入方向应完全一致。当少量孔位不正, 位移量较大时, 应用绞刀扩孔; 当位移量较小时, 能够用冲钉打入定位, 然后再安装螺栓。严禁用锤子将高强螺栓强行打入孔内。不得在雨天安装高强螺栓。高强螺栓垫圈位置应一致, 安装时要注意弹性垫圈的开口方向。高强螺栓在孔内不得受剪, 应及时拧紧。
( 5) 为使每个螺栓预拉力均匀相等, 高强螺栓的紧固分两次进行。第一次为初拧, 第二次为终拧; 而且初拧和终拧必须在同一天内进行。高强螺栓的初拧顺序, 一般应从接头刚度大的地方向不受约束的自由端顺序进行或者从螺栓群中心向四周扩散方向进行。
( 6) 摩擦型高强螺栓连接的质量检查按大六角头高强螺栓检验方法检验。
①用0.3Kg 小锤敲击法, 对高强螺栓进行普查, 防止漏拧。
②进行扭矩检查, 检查节点螺栓数的10%, 但不少于一个, 如发现有不符合规定, 应再扩大查10%, 但仍有不合格者, 则整个节点高强螺栓应重新拧紧, 扭矩检查应在螺栓终拧l 小时后, 24 小时前完成。
③用塞尺检查连接板间隙, 当间隙大于1mm 时, 必须重新处理。
④检查螺栓穿入方向是否一致, 垫圈方向是否正确。
4.6 彩钢板制作及安装
4.6.1 彩钢板加工制作
( 1) 选材: 屋面采用820型暗扣彩钢瓦, 墙面采用900型, 从选材、 色度到加工需经过监理工程师认可。
( 2) 加工质量控制:
对加工技术人员进行技术交底, 熟悉图纸, 按照图纸的要求进行压板。掌握了图纸以后, 在压板前对机械和压型板材料进行检查, 以便保证压板质量。对压板材料要放在库房内, 底部用木垫块垫起, 防止潮湿生锈, 且外表包装不要打开, 防止表面划痕。机械调试, 对压形机进行全部检查后, 进行控制电脑数据输入, 把技术指标及尺寸输入电脑后, 以及压板材料放好后, 即能够试生产。对试产中的技术指标与设计要求不符的, 重新进行调试, 至符合要求为止。在压形过程中, 我们技术人员与加工技术人员现场进行指导和监督, 以确保压形板质量。因压形机集压形、 切割为一体的, 我们要作好压好板材的摆放及储存工作, 摆放高度不超过1.5 米, 且摆放过程中, 不宜碰撞, 以免弯角或起翅。在运输过程中, 车箱底部用木块垫平以防划坏表面。装卸时要轻放, 不能随便放置, 以免损伤板面。
4.6.2 彩钢板安装
( 1) 一般安装要求:
①彩钢板间连接必须将密封条紧扣, 扣盖应扣压平整、 严实。
②自攻钉和拉铆钉要支撑面及彩钢板垂直。自攻钉应涂刷密封胶, 以访雨水渗漏。每安装5~6 块彩钢板, 即需检查板两端的平整度和对角线, 若有偏斜要及时调整。
③泛水板与屋面板及同类板搭接时, 一定要用止水胶密封好。
( 2) 具体施工方法:
①测量: 对结构进行现场测量绘出排板图, 对檐口等转角处要绘出节点详图, 收
边、 泛水板的设置及形状应标注清楚, 定做加工。
②下料: 压形板的下料采用