工业园区莲花桥桥梁工程施工组织设计.doc

工业园区莲花桥桥梁工程施工组织设计

45
2020年4月19日
文档仅供参考

福建南安市滨海工业园区莲花桥桥梁工程

施
工
组
织
设
计

施工单位:
日 期: 年 月 日
审 批 表

工程名称: 福建南安市滨海工业园区莲花桥桥梁工程
施工单位:
编制人:
编制日期:
审核人:
审核日期:
审批人(企业技术负责人):
审批日期:

目 录

一、工程概况及工程特点
二、施工工期
三、施工准备
四、材料准备
五、控制测量
六、主要机械设备
七、施工配备人员
八、施工方案及施工方法
九、质量检验
十、质量保证措施
十一、工期保证措施
十二、安全保证措施
十三、环境保护措施
十四、文明施工措施
附:1、施工场地平面示意图
2、施工进度计划表

一、工程概况及工程特点
本工程位于泉州南安滨海工业园区,跨越三号排洪渠,桥梁中心设计桩号K0+049.4,结构形式采用2*20m预制空心板,全长40.7米,桥面总宽度为16m,桥面布置:2m(人行道含栏杆)+12m(车行道)+2m(人行道含栏杆),桥梁与排洪渠正交布置,工程范围下部结构为钻孔灌注桩基础、台帽;上部结构为20m后张预应力混凝土空心板梁,横桥向由12片空心板梁组成;桥面系及其附属工程。预期工期为106天(日历天),质量目标为合格。
该桥位施工现场土地已征用完毕,施工用水、用电将根据施工要求进行现场调节。现场交通及施工条件较为方便,施工区域有线、无线通讯畅通,通讯方便。
二、施工工期
计划开工日期: 7月1日
计划完工日期: 10月15日
总工期:106天
三、施工准备
1)场地清理:完成施工准备期间,平整场地,修筑便道,对于各个桩位,必须做好清除场地杂物、淤泥,挖好排水沟等工作。
四、材料准备
水泥采用P.O 42.5普通硅酸盐水泥;混凝土采用商品砼,结构钢材中线材采用三钢产品。钢材的试验待第一批钢材进驻工地后现场取样送检。材料经检测合格后根据批需求量购进工地仓库堆放使用。
五、控制测量
工程进场后,测量工程师对现有平面和高程控制点已进行复测和加密。平面控制测量采用尼康DTM530全站仪,高程控制测量采用DZS532水准仪测量。
六、主要机械设备
主要施工设备表及进场时间安排 表4.5-1
序号
设 备 种 类
数量(台、套)
1
挖掘机
2
2
柴油空压机
4
3
25T汽车吊
1
4
冲击钻机
2
5
水泵
4
6
钢筋弯曲机,钢筋切割机
4
7
75KW发电机备用
1
8
100t汽车吊机(梁板安装)
1
9
插入式震动器
6
10
试验、质检仪器
1
11
350T张拉千斤顶、张拉油泵
2
空心板向南安市专业厂家定制,施工现场吊装。
七、施工配备人员
焊接工人持证而且经过焊接试验合格后上岗。
编 号
职务或工种
人数
1
总 负责 人
1人
2
现 场技术主 管
1人
3
测量负责人
1人
4
质检负责人
1人
5
试验负责人
1人
6
施 工 员
1人
7
安 全 员
1人
8
材料员
1人
9
造价员
1人
10
另:熟练工人30人

注:焊接工人持证而且经过焊接试验合格后上岗。
八、施工方案及施工方法
(一)、基础及下部构造
1、钻孔灌注桩施工方法:
1)施工准备
施工准备包括:桩孔设计文件,包括桩位平面布置图、桩身结构图、钢筋笼设计图,混凝土标号、单桩设计极限承载力及其它设计要求;场地地下及周边埋设物和其它障碍物情况;供水、供电和污水废浆,钻渣清运等施工条件;
泥浆循环系统
泥浆循环系统一般包括泥浆池、沉淀池、循环槽等,根据场地条件、桩位分布、桩孔方量、地层情况、成孔工艺、钻渣废浆的清除外运等因素综合考虑布设。
泥浆池的容积一般为单桩孔方量的1-1.2倍,可用砂袋砌筑,或在天然场
地挖成。沉淀池的容积一般为10m3,本工程根据现场实际情况,每台钻机设置1个泥浆池。泥浆池与桩孔间挖500mm×800mm的循环槽,保证循环系统畅通。泥浆池尽量设置在不占桩位和已施工区域。
2)钻机的安装与定位
安装钻孔机的基础如果不稳定,施工中易产生钻机倾斜、桩倾斜和桩偏心
等不良影响,因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基,可用推土机推平,在垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准,施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机,对有钻塔的钻孔机,先利用钻机的动力与附近的地笼配合,将钻杆移动大致定位,再用千斤顶将机架顶起,准确定位,使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上,以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后,用枕木垫平钻机横梁,并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。由于工序交替,钻架临时移开时,应作好标志,以确保复位后的准确位置,必要时应重新对位。
钻头采用底部带球弧面的十字型钻头,重量3-5t,钻头直径比护筒小5cm,其允许偏差为0~20mm,钻头上端应设打捞装置。
钨金套与大螺杆均为保证钻头转动的重要部件。要保证在钻孔时正常运转,钢丝绳要选用优质、柔韧、无死弯和无断丝者,大绳与钨金套上钢丝绳搭接时,两者的绳径应相同,捻扭方向一致,联结必须牢固,卡子不得少于规定数,以防掉钻。
3)埋设护筒
成孔前应先在孔口设圆形钢板护筒或砌砖护圈,钢板护筒的厚度为6～8mm,护筒内径应比钻头直径大200mm,深一般为1.2～1.5m。如上部松土层较
厚,宜穿过松土层。护筒的作用是保护孔口、定位导向、保持泥浆面高度,防止孔口塌方。
护筒埋设的标高应根据地质条件、水位高低来确定。护筒顶面应高出施工水位或地下水位1.5~2.0m,并高出施工地面0.3m。
护筒埋置的的深度:在岸滩上,粘性土不小于1m,砂类土不小于2m。当表面土层松软时,尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。
水中筑岛,护筒宜埋入河床面以下0.5m左右。在水中平台上设置护筒,
可根据施工最高水位、流速、冲刷等因素确定。
在岸滩上埋设护筒,埋设时,根据放出的钻孔桩位挖坑,每边较护筒边大50~100cm,筒顶应高出地面30cm ,并在筒底及四周分层夯填粘土,护筒顶应高
出施工水位1.5~2.0m。或用锤击、加压震动等方法下沉护筒。在水中平台上,下沉护筒,应有导向设备控制护筒的位置。
护筒顶面位置偏差不得大于5cm。护筒斜度不得大于1%。
4)调制泥浆
泥浆的制备泥浆由粘土与水拌合而成,一般选择塑性指数大于17。当缺少适宜的粘土时,可用较差的粘土,并掺入部分塑性指数大于25的粘土。若采用砂粘土时,其塑性指数不宜小于15,其中大于0.1mm的颗粒不宜超过6%。新制泥浆含砂率不宜大于4%,循环泥浆不得超过8%。

各类土层中的冲程和泥浆密度选用表

项目
冲程(m)
泥浆密度(t/m3)
备注
在护筒中及在护筒脚下3m以内
0.9～1.1
1.1～1.3
土层不好时宜提高泥浆密度,必要时加入小片石和粘土块
粘土
1～2
清水
或稀泥浆,经常清理钻头上泥块
砂土
1～2
1.3～1.5
抛粘土块,勤部勤掏渣,防塌孔
砂卵石
2～3
1.3～1.5
加大冲击能量,勤掏渣
风化岩
1～4
1.2～1.4
如岩层表面不平或倾斜,应抛入200～300mm厚块石使之略平,然后低锤快击使其成一紧密平台,再进行正常冲击,同时加大冲击能量,勤掏渣
塌孔回填重成孔
1
1.3～1.5
重复冲击,加粘土块及片石
5)成孔钻进
冲孔灌注桩因其施工情况的特殊性,施工时可能遇到的不定因素较多,因此施工前应制定详细可行的基桩施工作业指导书,包括施工工艺、钻孔前的设
备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预案、安全方案、质检方案等,并备有可靠的备用自发电系统。
冲孔时应随时测定和控制泥浆的密度。如遇好的土层,亦可采取自成泥浆护壁,方法在孔内注满清水,经过上下冲击使成泥浆护壁。每冲击1～2m应排渣一次,并定时补浆,直至设计深度。排渣方法采用泥浆循环法两种。是将输浆管插入孔底,泥浆在孔内向上流动,将残渣带出孔外,本法造孔工效高,护壁效果好泥浆较易处理,但对孔深时,循环泥浆的压力和流量要求高,较难实施,故只适于在浅孔中应用。
在钻进过程中每1～2m要检查一次成孔的垂直度情况。如发现偏斜应立即
停止钻进,采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位,应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过,以保持孔形良好。
6)成孔完工
桩基成孔深度达到设计要求后,应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深,核对无误后,进行清孔,可使用底部带活门的钢抽渣筒,重复掏渣,将孔底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆借助水泵用清水置换,使密度控制在1.15～1.25之间。
7)清孔后立即放入钢筋笼,并固定在孔口钢护筒上,使其在浇筑混凝土过程中不向上浮起,也不下沉。钢筋笼下完并检查无误后应立即浇筑混凝土,间隔时间不应超过4h,以防泥浆沉淀和坍孔。
8)常见故障及处理方法

冲击钻成孔灌注桩可能遇到问题、原因和处理方法(常见)

可 能 遇 到 问 题
主 要 原 因
处 理 方 法

钻孔不圆,呈梅花形,掏渣筒下入困难
钻头的转向装置失灵,冲击时钻头未转动
经常检查转向装置的灵活性
泥浆浓度过高,冲击转动阻力太大,钻头转动困难
调整泥浆的黏度和相对密度
冲程太小,钻头转动时间不充分或转动很小
用低冲程时,每冲击一段换用高一些的冲程冲击,交替冲击休整孔形

钻孔偏斜
冲击中遇探头石、漂石、大小不匀,钻头受力不均
发现探头石后,应回填碎石,或将钻机稍移向探头石一侧,用高冲程猛击探头石,破碎探头石后再钻进
钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷
经常检查,及时调整
土层软硬不均
进入软硬不均地层,采取低锤密击,保持孔底平整,穿过此层后再正常钻进
孔径大,钻头小,冲击时钻头向一侧倾斜
及时更换钻头

冲击钻头被卡,提不起来
钻孔不圆,钻头被孔的狭窄部位卡住
若孔不圆,钻头向下有活动余地,可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头
冲击钻头在孔内遇到大的探头
使钻头向下活动,脱离卡点
石块落在钻头与孔壁之间
使钻头上下活动,让石块落下
未及时焊补钻头,钻孔直径逐渐变小,钻头入孔冲击被卡
及时修补冲击钻头:若孔径已变小,应严格控制钻头直径,并在孔径变小处重复冲刮孔壁,以增大孔径
上部孔壁塌落物卡住钻头
用打捞钩或打捞活套助提
在粘土层中冲程太高,泥浆黏度过高,以至钻头被吸住
利用泥浆泵向孔内泵送性能优良的泥浆,清除塌落物,替换孔内黏度过高的泥浆

放绳太多,冲击钻头倾倒,顶住孔壁
使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拔正
护筒底部出现卷口变形,钻头卡在护筒底,拉不出来
将护筒吊起,割去卷口,再在筒底外围用Φ12mm圆钢焊一圈包箍,重下护筒于原位

冲击无进尺
钻头刃脚变钝或未焊牢被冲击掉
磨损的刃齿用氧气乙炔割平,重新补焊
孔内泥浆浓度不够,石渣沉于孔底,钻头重复击打石渣层
向孔内抛粘土块,冲击造浆,增大泥浆浓度,勤掏渣

钻头直径小
选用的钻头直径小
选择合适的钻头直径,宜比成桩直径小20mm
钻头磨损未及时修复
定期检查钻头磨损情况,及时修复

钻头脱落
大绳在转向装置联结处被磨断;或在靠近转向装置处被扭断;或绳卡松脱;或钻头本身在薄弱断面折断
用打捞活套打捞;用打捞钩打捞;用冲抓锥来抓取掉落的钻头
转向装置与钻头的联结处脱开
预防掉钻头,勤检查易损坏部位和机构

9)钢筋笼的绑扎与安放:
(1)钢筋笼的制作方法
钢筋按设计图纸制作,根据钢筋笼设计结构和技术要求,分一段制作完成,采用加劲箍成型法制作。先制作加劲箍,其外径为桩径减去保护层厚度,再减
去二倍主筋直径。
(2)主筋的加工
主筋长度:钢筋接长必须机械螺纹接头接长,钢筋笼子在同一断面内的钢筋接头数量不超过总数的50%。
(3)钢筋笼主体加工
在加强箍外焊接主筋,提前画好主筋位置,扶正点焊,焊接时严禁烧伤主筋,钢筋笼子骨架焊好后,在其外部缠绕箍筋,其间距按设计要求间距加工,为保证钢筋笼能够顺利下放到孔内,钢筋笼底部20cm范围内的主筋应向内弯曲3°～5°。
若发现有弯曲、变形的钢筋要进行调直处理,钢筋端部发生弯曲的要进行校直。制作钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距。为防止提升导管时带动钢筋笼,严禁弯曲变形的钢筋笼下入孔内。
螺旋筋制作前应先调直,然后用特制的圆形铰磨将调直的钢筋制成盘圆形。螺旋筋与主筋的连接采用点焊,焊点满布,不允许跳焊。
由于使用的钢筋不同,焊条应根据母材的材质合理选用,HRB335钢与HRB335钢之间的焊接采用E50系列焊条,HPB235钢与HRB335钢之间的焊接采用E43系列焊条。
钢筋笼允许偏差:钢筋笼直径≤+10mm,钢筋笼长度≤+50mm,钢筋保护≤
+10mm,主筋间距≤+10mm ,箍筋间距或螺旋筋螺距≤+20mm。
(4)钢筋笼的吊装、安放
1.钢筋笼在运输吊过程中严禁高起高落,以防弯曲、扭曲变形。
2. 钢筋笼每隔3m放置一组细石混凝土护壁垫块,每组三只,以保证钢筋保护层均匀。细石混凝土垫块应提前统一制作和养护。
3.钢筋笼吊放采用活吊筋(φ10),一端固定在钢筋笼上,一端用钢管固定于孔口。
吊筋长度计算如下: L＝L1-L2＋S
式中:L－吊筋长度;
L1－护筒的绝对标高;
L2－钢筋笼顶端相对标高(该工程中为负值);
S－护筒上口至固定钢管的距离。
4.钢筋笼入孔时,应对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻,不得强行下入,应查明原因并处理后方可继续下笼。
5.钢筋笼筋固定以使钢筋笼定位,避免浇筑混凝土时钢筋笼上浮。
6.搬运和吊装时,精心操作,为防止变形,每隔2m加设加强筋一道。安放时对准孔位,就位后立即固定。

2、系梁施工步骤及方法:
1) 桩基施工完毕,在护筒内凿除桩头至设计标高+0.0m桩头经凿除后,其顶面应平整无破损,标高误差≤±50mm。
2) 按设计图所示尺寸及标高切割护筒,并按图示要求焊接护筒顶部支承钢环,注意加劲钢环直段部分需在侧模安装好后,再予以焊接。
3)安装吊挂平台。注意将吊挂平台与护筒作临时固定联结。
4)根据测量放线,将底模吊装就位(底模制作时,分配梁A2与之焊为一体),四角高差≤±2mm,平面中心线偏差≤±10mm。抄垫木块应用铁丝作临时固定,以防松动被水流冲走,底模连接件应先与底模连接螺栓拧紧后(缝隙间垫防漏胶条),再与护筒子焊连。
5)绑扎系梁钢筋,注意底、侧模均留有足够的保护层。
6)墩柱主盘与桩头筋接头区段,注意将钢筋笼在混凝土灌注前,在系梁顶部用框架对平面位置予以准确固定,以便墩柱施工。
7)安装系梁侧模,上紧上满两侧模间顶、底部水平拉杆,注意在侧模安装前。
8)侧模连接件应先与侧模用连接螺栓拧紧后(内垫防漏胶条)再与护筒焊连。并注护筒子加劲环直段部分最扣补焊上。
9)灌注系梁混凝土。
灌注前将底模、钢筋、桩头混凝土表面冲洗、擦刷干净,待水位下降至平底模意将时,将下游侧桩顶部护筒子上f150mm孔封堵死。

合理组织好混凝土拌制及运输。
10)混凝土灌注完毕,表面应赶压抹平。
11)混凝土表面防冲刷保护。
铺二层较厚塑布,塑料布面积应比系梁平面尺寸略大。
在塑料布上铺满一层小石子与粗砂混合料。
在砂石混合料顶面铺二层麻袋,麻袋悬出侧模。
用△=8mm钢板压盖,桩顶处压盖钢板应考虑外露钢筋的影响,应用多异形钢板组合压盖,并与模板连接牢固。
12)混凝土强度达到设计要求后,即拆模进行倒用。
13)注意事项:
(1)各工序施工期间,因外界抗力因素而不得不中断作业时,应注意保护电器设施及施工机具不受外界影响,防止结构材料丢失。
(2)系梁模板安装好后,为保证混凝土灌注后,便于拆模,模板安装前应涂富含石蜡脱模剂。
(3)混凝土灌注施工是系梁施工的关键,灌注前应注意收集气象资料及了解天气、水位变化表规律,确保一次灌注成功。
钻孔灌注桩检查项目
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
1
桩混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2

孔的中心位置(mm)
群桩
100
用全站仪检查
排架桩
50

3
孔径
不小于设计要求
查灌注前记录
4
倾斜度
直桩
100％
查灌注前记录
斜桩
±2.5％
5
孔深
摩擦桩

查灌注前记录
支承桩

6
沉淀厚度(mm)
支承桩
不大于图纸规定
查灌注前记录
3、柱式墩(台)及墩(台)帽施工:
工艺流程为:搭设支架——铺底模——钢筋制作,绑扎安装——验收——装侧模——验收——浇筑混凝土——验收——(养生)——下一道工序施工。
浇注混凝土时,必须保证预埋钢板下混凝土充分密实,并随时注意预埋支座钢板的平面位置及高程。
混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣,并注意与侧模保持5-10cm距离,以防碰撞模板,同时不得碰撞钢筋及预埋件。
桥台顶面标高的控制极为重要,是桥台施工的关键工序,支座垫石水平标高的误差为:简支梁±10mm,混凝土灌注到盖梁顶面时,采用全站仪准确定出支座垫石位置,立好垫石模板,进行高程检测,待模板符合要求后再灌注垫石混凝土,其位置和标高必须控制在允许范围内。

混凝土基础检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
平面尺寸(mm)
±50
用尺量长、宽各3处
3
基础底面标高(mm)
土质
±50
用水准仪测量5-8点
石质
+50,-200
4
基础顶面标高(mm)
±30
用水准仪测5-8点
5
轴线偏位(mm)
25
用经纬仪测量纵、横各2点

模板安装的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
模板标高
墩台
±10
模板内部尺寸
墩台
±20
轴线偏位
墩台
±10
模板相邻两板表面高差
2
模板表面平整度
5
(2)、钢筋制作安装
a、按图纸要求将各种型号规格的钢筋制作好,此项工作应在立模以前完成。
b、所用钢筋应无有害的缺陷,其机械性能与焊接性能应满足规范要求。
c、所有钢筋准确安设,并用支承将钢筋牢固地固定。钢筋应可靠地系紧在一起,不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。
d、保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫付块,其集料粒径不得大于10mm,强度应与相邻混凝土强度一致。用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫付块。垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。
e、钢筋骨架应焊接或绑扎牢固,焊缝质量和搭接长度要符合图纸和规范要求。
f、钢筋安装完成后,经监理工程师检查认可才能进行混凝土浇筑工作。
钢筋网及钢筋骨架的检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
网的长宽(mm)
±10
用尺量
2
网眼尺寸(mm)
±10
用尺量,抽查3个网眼
3
对角线差(mm)
10
用尺量,抽查3个网眼对角线
4
骨架的宽、高(mm)
±5
按骨架总数30%抽查
5
骨架的长(mm)
±10
按骨架总数30%抽查

加工钢筋检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
按受力钢筋总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
抽查30%
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
每构件检查5~10个间距

钢筋安装检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面,用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚定、墩台、柱
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
0,-20
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
按骨架总数30%抽查
高、宽或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
每骨架总抽查30%
5
保护层厚度(mm)
基础、锚定、墩台
±5
每构件沿模板周边检查8处
柱、梁、拱肋
±10
(3)、浇筑混凝土
混凝土从高处落下的高度不得超过2m,超过2m时要采用导管或溜槽,以防止混凝土产生离析。必须一次连续浇筑完成,当必须分层浇筑时,两次浇筑的界面按施工缝进行处理,在新混凝土浇筑前,施工缝表面要用钢丝刷刷洗或凿毛,同时在老混凝土面上水平缝抹一层厚10～20mm的1:2水泥砂浆,竖直缝抹一薄层纯水泥浆。应有钢筋经过施工缝使结构成为整体。施工缝混凝土的浇筑应连续进行,暴露在可见面的施工缝边线,应特别加以注意,做到线条整齐高度整齐。
混凝土的振捣采用插入式振动棒及平板振捣器配合作业,振捣过程中振捣器与模板之间要保持一定距离,一般为10～15cm,振动棒须由专门的技术工人操作。振捣应在浇筑点和新浇筑面上进行,振动棒插入混凝土或拔出时速度要慢,以免产生空洞。棒要插入前一层混凝土,以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好,插入深度一般为50～100mm,且待混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦时棒才允许拔出。墩、台混凝土顶面应拉毛或嵌入较大粒径碎石,以加强其与台帽、盖梁连接的整体性。待混凝土强度达到设计强度的70%时,方可进行台帽、盖梁的施工。
桥台身检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
断面尺寸(mm)
±5
用尺量3个断面
3
竖直度或斜度(mm)
0.3%H且不大于20
用垂线或经纬仪测量2点
4
顶面高程(mm)
±10
用水准仪测量3点
5
轴线偏位(mm)
10
用经纬仪检查纵、横向各2点
6
大面积平整度(mm)
5
用2m直尺检查
7
预埋件位置(mm)
10
用尺量
4、台帽施工
台帽的模板安装及钢筋安装的技术要求见本施工方案第六条第二、三点。特别须强调的是注意预埋好支座垫石的钢筋,保证其位置的准确性。
在浇筑台帽混凝土时,要一次连续浇筑完成,严格按批准的施工配合比施工,且振捣密实。
桥台台帽或盖梁检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
断面尺寸(mm)
±15
检查3个断面
3
轴线偏位(mm)
10
用经纬仪检查,纵、横向各2处
4
支座处顶面高程(mm)
简支梁
±10

用水准仪,每支座测量1点

连续梁
±5
双支座连续梁
±2
5
支座位置 (mm)
5
用尺量
6
预埋件位置(mm)
5
用尺量

5、混凝土养护
混凝土浇筑完成后,待表面收浆后尽快对混凝土进行养生,洒水养生应最少保持7天。湿养护应不间断,不能形成干湿循环,而应连续保持为湿润。
并根据天气情况运用麻袋养护。养生期间,混凝土强度达到2.5Mpa之前,不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
6、拆模
台帽及盖梁模板必须在混凝土强度达到设计强度70%以上地才能拆模,拆模以3～4人为一小组,而且必须具备一定的安全设备。拆模时防止脱块,同时应将模板清洗干净并立即涂上脱模剂,以增加混凝土脱模质量及表面光滑程度。
7、支座垫石的施工
首先要进行测量放样,控制支座垫石的位置及支座垫石的顶面标高(考虑支座得厚度),使之符合图纸设计要求。支座垫石采用C30混凝土,布三层钢筋网,其中最下层在台帽、盖梁施工中进行预埋,按图纸要求的间距布置钢筋网。支座垫石顶面水平,并平整洁净无油污。在支座垫石施工过程中要预埋支座钢垫板。支座垫石混凝土在台帽、盖梁混凝土浇筑完成后立即进行,并使支座四角高差不超过2mm。
8、支座的安装
所有支座安装都必须按照图纸规定,以确保其平面位置的正确,支座安装前,应检查产品的技术指标,规格尺寸是否符合图纸要求,如不相符,不得使
用。桥台上放置支座部位要平整、清洁,以保证整个面积上的压力均匀。为便于更换,板式支座不采用固定装置,橡胶支座与上下部结构间必须接触紧密,不得出现空隙,且橡胶支座要水平安装。
(二)上部构造
一、空心板预制
本桥共有20米后张法预应力空心板24片。
后张法预应力混凝土空心板预制拟委托专业厂家进行(具体施工要求如下):
1、施工前准备工作
⑴、预制空心板台座制作:开工前将拟采用的预应力混凝土空心板后张法
施工专项方案、千斤顶、油泵等各项张拉设备提交监理工程师,审核同意后开始准备工作。
⑵、模板制作:模板由底模、侧模及内模三个部分组成,预先分别制作成组件,在使用时再进行拼装,模板以钢模板为主,在齿板、堵头或棱角处采用木模板。模板的楞木采用方钢、槽钢或方木组成,布置间距以75cm 左右为宜。模板的支撑应牢固,对于翼板或顶板采用框架式木支撑。对于一次性浇筑混凝土的箱梁,内模框架由设置在底模板上的预制块支撑,预制块混凝土强度与梁体同强度。对于腹板模板,应根据腹板高度设置对拉性杆,对拉性杆采用塑料套管,以便拉杆取出,不得用气割将拉杆割断。在箱梁的顶板和横隔板上要根据施工需要设置入孔,以便将内模拆出。由于箱梁底、侧模板安装后,有钢筋、
预应力筋,内模等多道工序,作业时间相对较长,往往等到浇筑混凝土时,模板内有许多杂物,采用空压机进行清理,并在底模板的适当位置设备一块活动板,以便进行清理。。

③.钢筋绑扎
钢筋弯制加工在加工棚统一完成,预制台座上绑扎成型,为增加钢筋骨架整体性,绑扎牢固,增加点焊数量,以确保钢筋保护层厚度。混凝土浇注前检查各种预埋件的数量及位置是否准确。
④.钢模板安装
模板采用特制钢模,立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查,检验合格后方可立模,模板采用龙门吊分节拼装,拼装接缝加塞海绵条止浆带,以防漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸,并采取可靠的加固措施。
⑤.混凝土浇筑
混凝土浇筑前要检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓,确保模板安装尺寸准确,支立牢固。
混凝土拌和在拌和站进行,水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求,在拌和过程中注意混凝土的稠度,控制水灰比,随时检查混凝土坍落度,若出现异常情况立即查明原因予以纠正。
浇筑梁体混凝土:绑扎钢盘骨架,随后放入芯模充气并固定,紧接着浇筑混凝土,混凝土采用插入式振捣器进行振捣,在振捣时必须注意不得碰撞波纹管,经免造成偏位。混凝土浇注过程中随时检查模板加固情况,漏浆处及时堵塞。每次振捣时间以混凝土不再下沉,无气泡上升,表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止,然后用平板振捣器振捣并及时整平收浆,终凝前将梁顶面拉毛,以利桥面铺装层与梁体结合。
梁体混凝土养生采用蒸气养生法养护,在混凝土浇筑完毕后,静置1-2小
时,按规定要求送气进行养生,养护期始终保持混凝土充分湿润。
⑥、张拉施工
当梁体混凝土的强度达到设计强度的75%时预施应力。
⑴、钢绞线下料编束:在钢筋加工场地留出适当的钢绞线加工区,整平地面,上铺10cm混凝土,在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割切断后整理成束,每1-1.5m绑扎一道扎丝,按编号分类堆放,并挂牌标出长度及设计编号,按编号分类堆放,钢束堆放时要防止弯折而且防雨措施。
⑵、张拉设备校验:张拉设备在首次使用或发生下列任何一种情况时,要进行配套校验。
①.张拉过程中预应力钢丝经常出现断丝时;
②.千斤顶漏油严重时;
③.油压表指针不回零时;
④.调换千斤顶油压表时;
校验方法是在反力框上安装千斤顶、压力传感大路,测定千斤顶张拉油表读数关系式(或关系曲线)。
⑶、张拉前准备工作
①.张拉前对锚具的锚口摩擦系数进行测定;
②.计算钢绞线理论伸长值;
③.检查锚具是否安装正确;
④.施工现场应具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施;
⑤.实施张拉时,应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。
⑷、张拉方法:钢绞线张拉以油压表应力控制为主,测张拉伸长值作校核,
实际伸长值的误差应控制在±6%以内,否则必须查明原因并采取措施以调整,方可继续张拉。控制张拉时,用电子传感器测力仪复核控制每束张拉力。张拉程序如下:
→初应力→бcon(持荷2min锚固)预应力钢绞线的实际伸长值,宜在初应力为10%бcon时开始测量,但必须加上初应力以下的推算伸长值,并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。
张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算:
△ Li=бi·Li/Eg
式中:Li——钢绞线的理论伸长值
бj——钢绞线的平均应力(可近似取跨中截面与锚固截面钢绞线的平均应力值)
LI——钢绞线的长度
Eg——钢绞线的弹性模量
⑸、预应力张拉:施工前,千斤顶、高压油泵配精度1.5级60Mpa压力表,
用精度±1%的压力传感器对千斤顶、压力表进行标定。张拉前仔细检查活动横梁、锚圈、放张楔块、千斤顶位置,查看张拉螺栓、夹片,连接套筒、连接头各部位的丝扣情况,将楔块清洗干净涂黄油锁定。下好的钢绞线按编号与连接筒连接,并拧紧锚固螺栓,拉直钢绞线。
初张拉:按左右对称,先拉内侧后拉外侧的张拉顺序逐步用穿心式千斤顶将钢绞线应力张拉到打出要求的长度然后用插垫进行锚固。
大顶张拉:按规定的张拉顺序从零应力开始,用对称的两台200 t千斤顶,将钢绞线应力张拉到бcon,并持荷2min,然后进行锚固。
⑹、安全操作注意事项:
①张拉时,千斤顶后面不得站人,以防预应力钢绞线拉断或锚具弹出伤人。
②高压油泵有以下情况时,立即停机检查,当钢绞线实测伸长值与理论计算值较差超过6%时,要停止张拉,并查明原因。
③存梁
梁体堆放时在空心板两端设置支点,不得使上下面倒置,吊装时严禁利用锚栓孔捆绑吊装,同时采取可靠措施,不使梁产生负弯矩而起破坏作用。梁体存放时间不大于60天,预防起拱值过大。
(二)、预应力混凝土空心板的架设
1、施工工艺流程(见附图)
2、 施工方法:
　 预应力混凝土空心板采用一台自行式吊机进行架设,吊机选用100吨级轮式汽车起重机,最大起重量为100T,最大提升高度主臂32m(加副臂48m)。
①定位放线,安装混凝土支承垫石:先将盖梁顶面的灰尘除去,放出支承垫石设计中心线,两侧拉线控制中心及高程,人工抹砂浆,将支承垫石安放在盖梁上。
②安装橡胶支座:先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。

③吊车自行就位。
④用平板拖车将空心板从预制厂运至安装现场。
⑤吊装空心板:吊梁前先试吊,将梁板吊离支承面约2～3cm后暂停,对各主要受力部位的作用情况作周密的检查,确认作用良好,方可撤去支垫继续起吊。落梁板时,为使落梁板准确,在架第一跨梁时,在梁底划好两个支座的十字位置中心线,在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线,落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。多跨梁依第一跨梁为基准落梁。
⑥调整支座:支座安装后,若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变形、支座偏压严重造成局部受压等现象,要及时调整。调整的方法为:用千斤顶顶起梁板端,在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。然后再次落梁,使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴,同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。
⑦检查验收。
(3) 注意事项:
①梁板安装前对每块梁板的预拱度进行统计,按预拱度值相等或接近进行编号,制订安装计划。
②每孔梁板的吊装顺序严格按照先内后外,先中心后两侧的顺序,以免相互干扰。
③吊装作业前要从吊机的构造、使用说明书中了解其构造及稳定性能。如地基承载力不能满足吊机全部荷载的要求时,应采用补强地基措施。
④在吊机进行架设作业时,严格按照吊装安全技术等作业规范进行,并特别注意防止因下列原因造成事故:

◆起重臂过度旋转使起重臂弯曲折断。
◆支腿安装处地基下沉使吊机倾倒。

◆吊钩、钢丝绳破断。
◆吊机操作错误发生事故。
(三)、桥面及附属工程
桥面工程的施工顺序为:浇筑空心板梁湿接缝混凝土、安装泄水管,浇护栏混凝土、绑桥面铺装钢筋、浇筑桥面混凝土、安装护栏、设置伸缩缝。
（1） 桥梁栏杆
桥梁栏杆预制后进行安装施工,在安装前预先埋设好各种预埋件及管线,留好预留检查孔。
(2)桥面铺装
1、浇注湿接缝混凝土、安装泄水管,浇筑湿接缝混凝土时首先清除结合面上的浮皮,并用水冲洗干净,湿接缝内混凝土必须振捣密实。
2、桥面混凝土铺装施工:为使铺装层与梁体结合好,梁顶应在预制时拉毛,浇注湿接缝混凝土后再将桥面冲洗干净,绑扎钢筋用混凝土垫块把桥面钢筋垫起,安装泄水管,然后全桥面浇筑混凝土铺装层,用槽钢在桥面两侧立模进行防水铺装层浇筑,用真空吸水机组吸水,表面拉毛,以利与面层结合良好,伸缩缝按设计尺寸预留。
伸缩缝两侧各50cm的桥面混凝土强度较其它部位提高一级。桥面铺装采用三轴平整仪施工。桥面铺装浇筑完成后收浆、拉毛,以草袋覆盖养生,未达到设计强度不能开放交通。
3、防水层采用涂抹沥青膏,施工时严格控制施工厚度,表面平整,无空鼓、脱落、遗漏或翘边现象,确保工程质量。
4、C40混凝土铺装施工:
桥面铺装时应清除表面垃圾、杂物,施工完成后要及时养护,完成前行使车辆不得在其上急转弯或紧急制动。
(3)伸缩缝安装
伸缩缝安装:伸缩缝材料、安装方法及技术要求严格按设计图及〈技术规范〉施工,并注意浇筑铺装层混凝土时留出伸缩缝安装槽口。
桥梁上部构造主体工程及防撞栏杆施工完毕后即能够开始进行混凝土桥面铺装施工,绑扎好钢筋网,立好侧模,严格控制其桥面标高及平整度,不得超过设计规范。
九、质量检验
1、一般要求
1)、混凝土表面应平整、密实、施工缝整齐、外露部分无模板接头痕迹和颜色不均匀一致现象。
2)、混凝土蜂窝、麻面面积不超过被检面积