tnpm管理制度.doc

tnpm管理制度

50
2020年4月19日
资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。

第二轧钢厂二轧厂
TNPM管理手册

第二轧钢厂
TNPM小组

目录

1二轧厂TNPM管理细则 2
2二轧厂”TNPM”管理实施方案( 修订版) 19
3编制作业文件的原则及内容 31
4二轧厂TNPM管理评审考核试行制度( 修订版) 34
5附表 38

二轧厂TNPM管理细则
1、 范围:
此文件规定的所有要求是通用的, 旨在适用于不同状况、 不同设备规模的车间、 科室。
在执行过程中因单位具体情况而不适用时, 能够考虑对其进行修改。但应以不违背单位以设备为主线的运行管理及二轧厂整体推进要求为宗旨, 并向厂部TNPM推进办公室汇报。

2、 名词与定义
2．1全面规范化生产维护(TOtal normalizedproductivemaintenance)
TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标, 以全系统的预防维修系统为载体, 以员工的行为规范为过程, 全体人员参与为基础的生产和设备维护、 保养维修体制。
注: TNPM是规范化的TPM, 是全员参与的, 步步深入的, 经过制定规范, 执行规范, 评估效果, 不断改进来推进的TPM。
2．2全面规范化生产维护管理体系(Total normalized productive
在TNPM方面指挥和控制组织的管理体系。它包括制定、 实施、 实现、 审核、 评审和保持TNPM方针所需的组织结构、 策划活动、 职责、 程序、 过程和资源。
2. 3单点教材
单点教材, 是TNPM中教材的特色之一。是由员工挖掘0PL课题, 编写教材, 经评审后对班组的工友讲解、 培训, 并将培训过的教材登记并公开展示, 便于大家参考, 最后编辑成册, 统一管理。
2. 4 6S
6S也是TNPM的特征之一, 所谓的6S是五个日语词汇的拼音字头, 再加上一个安全(safety)的英文字头构成6S, 这六个词是: 整理、 整顿、 清洁、 清扫、 安全、 素养。6S是TNPM的基础。
1)整理(Seiri) ——取舍分开, 取留舍弃;
2)整顿(Seiton) ——条理摆放, 取用快捷;
3)清扫(Seiso) ——清扫垃圾, 不留污物;
4)清洁(Seiketsu) ——清除污染, 美化环境;
5)安全(safety) ——安全第一, 预防为主;
6)素养(Shitsuke) ——形成制度, 养成习惯。
注: ”素养”又称为”教养”、 ”修养”、 ”修身”、 ”身美”、 ”自律”、 ”清心”, 可是其意义是一样的。

2．5全面规范化生产维护管理体系模式
为适应现代设备管理及现场管理, TNPM的运行模式采用了PDCA和NDCA交替执行模式, 该模式适用于本标准所有过程, 简述如下:
P一一策划(P1an): 依组织的管理需求, 制定TNPM方针并建立目标, 策划实现目标所需过程的方法和准则, 确定过程所需的资源和信息。
D一一实施(Do): 按照策划的结果实施过程, 并使实施过程处于受控状态, 以确保系统运行符合策划安排并实现预期目标。
C一一检查(Check): 经过检查, 组织可评价计划实施的效果, 对不符合策划安排的情况, 采取相应的纠正与预防措施, 以确保系统能有效运行。检查的结果应向管理阶层报告。
A一一改进(Acion): 组织评审系统整体的运行情况, 并根据组织内部和外部的变化, 对系统不断进行完善, 使系统保持有效性、 充分性和适宜性。
N一一规范(Normalize): 对第一轮PDCA所形成的最优行为进行规范, 即形成文件, 经过培训进行推广, 成为所有相关运行人员的标准行为准则, 直到有新的创新、 突破和改进为止。
接下来的D、 C、 A重点关注对规范的实施、 检查和完美化。下一个PDCA将侧重于改进、 修正和优化过程。

3、 体系结构、 职责:

3.1组织机构图

二轧厂TNPM管理领导小组

分厂协调员

车间TNPM实施领导小组

车间协调员

工段TNPM推进领导小组

班组协调员

TNPM小组

注: 自上而下为监督和指导, 自下而上为信息的反馈。

3．2 二轧厂TNPM领导小组组成及职责;
由二轧厂厂长牵头, 设备副厂长、 主管科长、 车间主任、 厂办及党办主任组成。
3．2．1审定并批准厂部及车间工作目标及工作计划。
3, 2．2为TNPM的开展创造必要的环境和工作条件。
3．2．3组织TNPM绩效评审。
3．2．4指导TNPM循环、 持久开展。

3．3 TNPM管理办公室职责:
3．3．1组织厂级TNPM培训工作。
3．3．2按照公司、 二轧厂TNPM实施方案, 负责各阶段工作任务的督导、 落实。
3．3．3按照公司、 二轧厂TNPM实施方案, 建立考评及绩效管理制度。
3．3．4负责本厂范围内的TNPM项目管理、 控制和评审。
3．3．5组织TNPM协调员会议, 负责信息收集及传递工作。
3．3．6组织TNPM工作成果、 经验交流活动, 不断推动州叫深入、 持久开展。

3．4 TNPM协调员:
3．4．1制定本单位的TNPM实施方案。
3．4．2负责组织本单位TNPM的培训工作。
3．4．3为基层工段和小组实施TNPM管理指导和帮助。
3．4．4分阶段建立本单位考评制度。
3, 4, 5组织落实TNPM改进措施。
3．4．6参加TNPM协调员会议。
3．4．7跟踪并控制TNPM的目标完成情况。
3．4．8组织本单位TNPM绩效评审活动。

3．5 车间TNPM小组:
3．5．1根据本单位TNPM实施计划, 制定小组工作目标。
3．5．2贯彻实施设备操作、 维护和检修规程, 推广标准化作业, 认真填写设备状况记录。
3．5．3以6S活动为切入点, 强化设备基础保养工作的落实。
3．5．4按规范要求开展设备点检作业活动。
3．5．5按标准化、 文件化作业要求, 实施设备的日常维修作业。
3．5．6以清除”六源”为切入点, 开展小组自主维修管理, 实施降低设备损失的措施。
3．5．7落实培训计划与措施。
3．5．8评价小组成果并制定新的目标。

4、 TNPM方针:
规范管理持续改进
改进设备现场环境
实现设备综合效率最大化

5、 目标;
自 7月至 12月, 在两年半的时间内, 从改进现场设备环境, 规范各项管理制度, 提高职工业务技能和改进员工精神面貌四大要素上, 力求达到如下目标:
5. 1. 1现场设备管理及作业实现文件化、 标准化及制度化。
5. 1. 2设备本体(站、 所)整洁、 无积水、 油污。
5. 1. 3设备周围清洁、 无积水、 杂物。
5. 1. 4车间现场物品(工具、 离线设备、 备件等)定置定位、 标识清晰。
5. 1. 5设备无泄露点达到80％以上。
5．1． 6设备本体连接紧固件无松动现象。
5．1． 7设备安全设施齐全、 规范。

5．2设备点检网络体系健全, 保障能力大副提高。主要标志是:
5．2．1设备点检作业实现规范化管理, 点检保证体系健全。
5．2．2在传统以人工凭经验为主的点检基础上, 在生产设备上, 推广采用测温、 测震、 探伤仪、 油液分析仪等简易诊断仪器, 逐步实现设备的量化点检, 量化率达到60％以上。主体生产设备和关键辅助设备, 逐步推广采用在线检测和故障诊断技术, 实现率达到计划总台套的60％以上。

5．3以科学量化点检和状态监测为基础, 灵活组织生产设备的维修, 逐渐以定修、 项修、 小修取代传统形式上的大中修, 主要生产设备基本实现预知预控状态维修管理模式。

5．4杜绝重-广特大设备事故发生, 一般设备事故公司全年不超过两起, 生产设备事故总时间及次数逐年降低5％以上, 设备完全有效生产率逐年提升1％以上。本部钢材吨产品设备维修费用逐年同比降低2％以上。
5．5强化设备改进性维修工作, 每年完成10万元以上设备计划改进性维修项目30项以上。
5．6润滑、 备件等专业管理, 逐年实现规范化。
5．7设备信息化管理水平有明显提高。
5．8设备系统管理和维护、 维修人员, 技术业务水平有明显提高。

6、 TNPM阶段工作计划:
6.1第一阶段~ 底
6．1．1组织建立完善的二轧厂一一车间一一班组三级TNPM组织机构, 设置专职厂(公司)及车间两级TNPM协调员。
6．1．2召开动员大会, 组织对职工进行TNPM管理理念、 思想和模式的学习培训。
6．1．3厂部选定一至两个主要生产辅助车间, 作为TNPM管理试点单位。
6. 1. 4试点车间编制完成的实施方案, 并上报厂部TNPM办公室。
6．1．5制定全厂TNPM实施的作业文件, 包括标准、 要求及考核评价体系。
6．1．6在试点车间将设备按A、 B、 C规范化作业文件分类, 并按类别制定点检要求及规范化作业。
6．1．7制定二轧厂、 车间TNPM检查考评制度。
6．1．8制定并实行合理化提案, 并建立相应的奖励机制。

6．2第二阶段: 10月—— 9月
6．2．1设备现场管理

6．2．1．1以6S为切入点, 按6S作业指导文件的要求改进设备及其现场的作业环境。
6．2。1．2主动引导员工积极开展寻找”六源”活动。
6．2．1．3开展并积极引导员工推动现场目视化管理, 使之成为设备现场管理规范化的基础。
6．2．1．4设立TNPM小组活动看板。
6．2．2开展”一点课(OPL)”活动, 内容包括工艺、 设备、 技术等方面与工作相关铂基础知识、 常出现的问题、 个人经验及改进案例等, 并将其展示在活动看板上, 以创造员工的自学环境。
6．2．3各生产厂(公司)根据员工现有业务素质和技能水平, 制定年度培训计划, 内容包括TNPM基础知识、 提高技能的培训系统以及培训的评估体系, 制作员工工作技能和业务素养的个人成长进步表, 并展示在TNPM活动看板上。
6．2．4认真推进员工合理化提案活动, 切实兑现奖励, 并及时对合理的提案落实实施。
6．2．5按照本程序文件的要求, 在试点车间制定逐台套设备的规范化作业文件, 认真推行规范作业。

6．3第三阶段: 推广准备阶段 10月一一 12月
6．3．1总结、 评审一年来的TNPM管理工作及效果, 进一步完善各项制度和作业文件。
6．3．2增加制定设备备件规范化管理制度。
6．3．3制定全厂所有生产车间及主要辅助车间TNPM实施计划方案, 并做好各项前期准备工作。
6．3．4实施计划方案上报公司TNPM办公室。

6．4第四阶段; 全面推行阶段 1月——12月
6．4．1按照以设备现场、 润滑、 点检、 维修及备件等规范化管理为主要内容的TNPM管理制度和作业文件的要求, 在各生产车间和主要辅助车间全面推广TNPM管理。
6．4．2依据公司、 生产厂TNPM领导小组建立的完善的TNPM考评体系, 定期组织检查评比及总结活动, 将TNPM管理纳入日常设备管理考核中。

6．5第五阶段: 总结、 巩固、 提高阶段
经过两年来在全厂TNPM管理的推行, 总结经验, 检查对比预期目标的完成情况及考评结果, 提出下一周期的新的管理目标及工作计划。制定第二个循环周期的作业程序文件, 深入推行TNPM管理。

7、 实施和运行
7.1实施和运行
各车间应针对设备管理和现场管理活动进行策划, 经过以下方式确保它们在规定的条件下执行:
7．1．1按7．1·7．9中的要求建立并保持形成文件和规范;
7．1．2应做好设备三大规程修订、 补充、 完善工作。对新增设备应提前制订设备三大规程, 并组织学习、 考试。
7．1．3在文件中规定运行的准则;
7．1．4在规范中规定执行方法; 规范应操作性强, 易于使用者理解; 规范包括: 设备操作标准、 设备维护保养标准、 设备检修标准、 生产现场6S作业规范、 润滑标准、 设备点检标准、 设备检修维护质量标准、 状态监测标准等, 以上各种不同标准或规范能够视单位管理实际进行合并、 组合;

7．2开展6S活动
开展6S活动, 是各车间运行TNPM体系的切入点, 各单位应强力推行6S活动。根据具-位特点应编制形成文件的6S活动程序及规范, 包括但不限于以下方面工作:
7．2．1在TNPM的主要阶段和主要活动的计划下, 编制6S推进计划;
7．2．2经过培训或其它措施, 让全体员工彻底了解6S的精神、 如何做的方法, 及6S对组织及个人所带来的利益;
7．2．3划分6S责任区域, 研究和制定与具体区域和设备环境相关的6S方法、 工具、 执行周期、 责任人和评价标准;
7．2．4实施6S活动;
7．2．5检查和评价6S活动;
7．2．6采用适当的奖励制度, 以激励成效显著的团队;
7．2．7循序渐进, 坚持不懈, 持续改进。
注: 文件及规范包括: 6S活动程序, 6S部门基准, 6S责任区域, 评估规范, 6S奖惩制度。

7．3设备现场管理
各车间为确保员工能有效执行设备使用、 清扫、 点检、 保养、 润滑等工作, 应形成文件对以下方面作出规定:
7．3．1明定设备管理责任者, 使设备台台有人管;
7．3．2各单位应编制设备操作使用与清扫、 点检、 保养、 润滑流程, 及形成管理闭环的全部行为规范, 规范应体现5W2H。
7. 3. 2设备点检规范, 除了定点、 定人、 定周期、 定方法还应包括定项目、 定点检路线流程、 定记录、 定点检表格等内容;
7．3．4设备使用者应切实按操作规程操作, 遵守安全规程, 做好责任区域的6S;
7．3．5各责任者应按单位规定要求执行设备日常运行情况记录、 设备完好检查、 设备点检、 精度检查、 状态监测等工作;
7．3．6现场主管应督导所属员工落实设备的: 清洁、 点检、 调整、 紧固、 润滑、 安全防腐等工作;
7．3．7各车间应保持设备现场管理的记录, 生产设备的现场管理应达到较高规范化(标准见TNPM管理实施方案)水平。

7．4设备点检与维修管理
厂部及各车间应对设备点检与维修进行管理, 管理要求应形成文件, 管理要求包括但不局限于以下内容:
7．4．1点检管理
设备点检规范化管理的目标是: 实行全员管理, 建立完善的”四层防护线”保证网络, 这四层防护线分别是: 第一层: 岗位操作人员和跟班维护人员的日常点检(岗检); 第二层: 专职点检员实施的专业和定期点检; 第三层: 专业技术人员的精密点检和车间设备骨干的巡检。第四层: 在上述基础上, 对发现的问题或现象, 利用技术诊断和劣化倾向趋势分析, 由专业技术人员和设备管理骨干及时做出处理对策。
设备点检规范化应包含以下内容:
7．4．1．1点检(岗检、 专检、 巡检、 精密)标准的规范化。
7．4．1．2点检人员的规范化。
7．4．1．3点检项目的规范化。
7．4．1．4点检线路的规范化。
7．4．1．5点检周期的规范化。
7．4．1．6点检手段(工具、 仪器等)的规范化。
7．4．1．7点检信息的收集、 反馈、 分析的规范化
7．4．1. 8点检作业考核制度的规范化。

7．4．2维修管理
7．4．2．1制定维修策略。依设备的重要程度、 维修成本等决定事后维修、 预防维修、 状态维修。 -
7．4．2．2设备维修管理规范化主要包括维修策略、 模式、 作业组织、 费用管理等方面的规范化。
7．4．2．3络修。工作流程确定。视需要, 视设备的复杂程度, 在维修前编制维修网络图, 做好维修规划。
7．4．2．4维修计划。按一定周期维修设备局部或整体的时间计划。
7．4．2．5维修准备。为维修准备好需用材料、 工具、 预计工时、 费用、 设备解体方案、 检查方案、 精度调整方案、 损坏部件修复、 替换方案和设备装配、 试车方案等。
7．4．2．6维修实施。由内部维修技术人员或外部专业维修人员执行维修工作, 维修后应由设备使用单位会同内部设备管理部门验收已维修的设备, 检查设备的技术状态和精度是否满足工艺精度要求, 做好维修记录。
7．4．2．7做存维修统计分析。做好设备维修计划完成率统计、 备件消耗统计、 设备维修工时统计、 设备维修费用统计、 设备维修次数及间隔期统计等, 依维修现场观察和统计的结果来改进现有的维修管理方式。
7．4．2．8维修供方管理。若有委外维修的情形, 需选择服务好且专业精的合同维修供方。
7．4．2．9应保持维修管理记录。

7．5 设备润滑管理
设备润滑工作是设备维护工作中的极其重要的组成部分和关键环节。及时、 正确、 合理地润滑设备, 能减少磨擦阻力, 降低动力消耗, 减少磨损, 延长设备使用寿命, 充分发挥设备效能, 并有助于安全运行。各单位应根据自身情况形成以下内容文件:
7．5．1建立健全润滑管理组织机构。形成从公司设备处——厂设备科——车间一班段四级润滑管理作业网络体系。
7．5．2制订各项润滑管理制度。
7．5．3贯彻执行润滑”五定、 三过滤”管理办法。
7．5．4逐台套设备编制设备润滑技术资料, 形成标准化的作业文件。
7．5．5组织制订润滑材料消耗定额, 编制年、 季、 月设备清洗换油计划。
7．5．6定期检查设备润滑状态、 记录和分析润滑和清洗换油情况, 及时解决润滑系统存在的问题。
7．5．7采耵措施防止设备泄露, 在治漏中抓好”查、 治、 管”三个环节, 达到规定的治漏标准。
7．5．8组织推广润滑密封新技术、 新材料、 新设备的试验与应用。
7．5．9组织各级润滑人员的技术业务培训工作。
在TNPM管理中, 厂部TNPM领导小组要根据具体情况, 重点按照润滑五定要求, 组织编写逐台套设备的润滑作业文件, 并组织贯彻实施工作。

7．6设备故障与事故管理
各单位应对设备设备故障与事故进行管理, 形成文件, 管理要求应包括:
7．6．1故障管理
7．6．1．1落实点检制度。点检是发现设备故障隐患的最佳途径, 经过人的感官及一般检测工具进行日常点检、 定期检查(包括精度检查)、 完好状态检查等, 着重掌握易出故障的部位、 机构及零件的技术状态和异常现象的信息。
7．6．1．2视设备实际和管理需要, 经过经济评价, 导入在线或者离线的设备状态监测仪器设备, 对主流程设备进行劣化趋势监控, 以及时发现故障的征兆和劣化信息。
7. 6．1．3做好设备故障记录和储存。
7. 6. 1. 4学习和导入各种诊断逻辑方法, 作为诊断思想工具箱的工具备用;
7．6．1．5做好故障统计分析。经过对故障记录数据的统计、 整理、 分析, 计算出各类设备的故障频率、 平均故障间隔期, 运用诊断逻辑方法宋分析单台设备的故障动态和重点故障原因, 找出故障的发生规律, 以便突出重点采取对策, 将故障信息整理分析资料反馈到维护、 维修计划编制部门, 以便安排预防修理或改进措施计划, 还能够作为修改检查间隔期、 检查内容和标准的依据和预防维修间隔期的依具;
7．6．1．6保持设备故障管理记录。

7．6．2事故管理
7．6．2．1明定设备事故的性质和分类
7．6．2．2设计和明确设备事故管理工作流程, 包括: 保护、 原因分析、 临时措施、 解决方案、 实施方案、 处理结果归档、 形成防止此类事故发生的管理闭环。
7．6．2．3落实设备事故”四不放过”原则,
7．6．2．3．1事故原因不查清不放过;
7．6．2．3．2事故责任者没有严肃处理不放过;
7．6．2．3．3员工没有受到教育不放过;
7．6．2．3．4防范措施没有落实不放过。

7．6．2．4做好设备事故统计分析。经过对事故的统计分析, 揭示事故发生的规律, 找出事故隐患, 以做好事故的预防工作。主要统计: 事故次数、 事故时间、 设备事故损失(包括设备修复费和减产损失费)等。
7．6．2．5应保持设备事故管理的记录。

7．7设备备件管理
将设备备件管理形成文件, 管理要求应包括
7．7．1明确设备备件管理原则;
7．7．2编制备件明细表;
7．7．3应有备件历史最近价格、 历史最低价格的管理, 以帮助企业降低采购成本;
7．7．4按市场经济模式, 对使用批量大、 费用较高的消耗类备件, 采用与制造供应方的费用包保制; 对一些采购周期短, 使用量大, 直接影响生产的标准件、 通用件, 实施零库存管理模式。
7．7．5新增加的设备备件应经审核后才能进入正式采购目录;
7．7．6应配备专门技术人员对备件的需求量进行合理地动态管理, 要保持科学的备件储量和合理上下限;
7．7. 7明确备件的请购、 订购、 价格、 验收、 入出库、 盘点的管理要求;
7．7．8自行加工、 外协加工以及备件修复回用管理也应有明确体系流程和管理文件;
7．7．9应保持备件管理记录。

7．8特种设备管理
依自身适用的设备管理法规和其它要求, 结合单位的具体情况形成文件, 规定本单位特种设备管理的要求, 管理要求应包括以下方面, 但不但限于此:
7．8．1特种设备作业人员及其相关管理人员, 应有国家有关规定, 经特种设备安全监督管理部门考核的合格证。
7．8．2如有新购置特种设备, 应在投入使用前或者投入使用后, 在法规规定的时间内向质监部门或其它特种设备安全监督管理部门登;
7．8．3应建立特种设备安全技术档案。档案应当包括以下:
7．8．3．1特种设备的制造单位、 产品质量合格证明、 使用维护说明等文件以及安装技术文件和资料;
7．8．3．2特种设备的定期检验和定期自行检查的记录;
7．8．3．3特种设备的日常使用状况记录;
7．8．3．4特种设备及其安全附件、 安全保护装置、 测量调控装置及有关附属仪器仪表的日常维护保养记录;
7．8．3．5特种设备运行故障和事故记录。
7．8．4未经定期检验或者检验不合格的特种设备, 不可再继续使用。
7．8．5保持特种设备管理的记录。

7．9设备固定资产管理
7. 9. 1严格遵守固定资产编号规则。
7. 9. 2固定资产管理应做好微机管理工作。
7. 9. 3建立固定资产明细台帐, 并按规定计提折旧。
7． 9．4建立建全房产管理台帐。
7. 9. 5固定资产新增、 调剂、 报废、 清理严格按公司规定制度执行。
7. 9. 6按公司规定制度做好固定资产清产核资工作。
7. 9. 7严格按公司规定制度按时上报各类报表。

8、 评审考核
8．1厂TNPM办公室负责组织相关人员组成TNPM管理绩效评估检查组, 对TNPM管理工作进行评审考核。
8．2具体安排:
8．2．1每季度最后一个月月底前, 依据公司TNPM管理要求, 厂部TNPM实施方案进行自查, 并将自查结果以书面形式上报公司工程管理部TNPM管理办公室。各车间也要自查结果上报TNPM小组;
8．2．2检查组自查总结及厂TNPM管理体系程序文件, 每季度进行一次检查评审, 并将评审结果予以公布。
8．2．3根据评审结果, 厂TNPM评审组评出5个TNPM管理先进车间( 含班组) , 颁发流动红旗, 并予以适当奖励。
8．2．4对于未能达到程序文件所要求的项目, 评审组应开具《TNPM评审未达标项目通知单》, 被开单单位应以书面形式说明未达标项目的原因及采取的措施(工作安排)并及时上报厂TNPM管理办公室。在下次检查前的自查总结中应将采取措施的结果和跟进记录单列上报说明。

8．3评审内容:
8．3．1文件、 ．记录规范化
8．3．1．1程序文件中所要求建立并保持形成的文件和规范。
8．3．1．2在文件中规定运行的准则, 在规范中规定执行方法。
8．3．1．3规范应操作性强, 易于使用者理解。规范包括: 设备操作标准、 设备维护保养标准、 设备检修标准、 生产现场6S作业规范、 润滑标准、 设备点检标准、 设备检修维护质量标准、 状态监测标准等;
8. 3. 1. 4建立完善的绩效评估和考核体系
8. 3. 1. 5各项记录应保持清晰, 易于识别和检索。

8. 3. 2生产(办公)现场规范化:
8. 3. 2. 1现场干净整洁, 无垃圾杂物, 无不需用、 不急用工具、 设备。
8．3．2．2安全设施齐全, 无障碍物、 危险物。
8．3．2．3现场有定置图, 物品物料放置合理有序, 有规划有标志, 图物相符目视化;
8．3．2．5设备本体连接紧固件无松动现象。
8．3．2．6设备无油污、 灰尘, 见本体本色, 润滑油脂正常、 合格, 静密封点无渗漏, 动密封点无泄漏;
8. 3. 2. 7设备各类标牌齐全, 各类仪器仪表完整、 清晰, 显示正常
8. 3. 2. 8现场有规范作业指导书并被执行。

8. 3. 2．9岗位相应文件、 记录规范整洁, 无肮脏破损现象
8. 3. 2. 10现场制作有TNPM活动看板, 内容丰富有创意。

8. 3. 3考核指标:
8. 3. 3. 1设备完好率。
8．3．3．2设备可利用率。
8．3．3．3设备故障次数、 时间。
8．3．3．4设备故障停机率。
8．3．3．5设备重大事故率。
8．3．3．6一点课程数(0PL)。
8. 3. 3. 7合理化提案数及实施率。
8. 3. 3. 8技术攻关、 改进性维修活动开展情况数量及取得的效果。

二轧厂”TNPM”管理实施方案( 修订版)

随着二轧厂TNPM工作的推进, 即在天车车间、 电气车间的率先试行, TNPM工作在二轧厂已初见成效。二轧厂TNPM管理领导小组根据公司的要求以及二轧厂的实际情况, 决定下半年在二轧厂各车间全面推行TNPM管理工作。实施方案如下:
一、 二轧厂试行TNPM管理目标
1、 生产设备的现场管理达到较高的规范化水平, 主要标志是:
1) 、 现场设备管理及作业实现文件化标准化及制度化。
2) 、 设备本体整洁、 无灰尘、 油污。
3) 、 设备周围清洁、 无积水杂务。
4) 、 车间现场物品( 工具离线设备备件等) 定置定位、 标识牌清晰。
5) 、 设备无泄露点达到80%以上。
6) 、 设备本体连接紧固件无松动现象。
7) 、 设备安全设施齐全规范。
2、 设备点检网络体系健全, 保障能力大幅提高。主要标志是:
1) 、 设备点检作业实现规范化管理, 点检保障体系健全。
2) 、 在传统以人工凭经验为主的点检基础上, 在生产设备上推广采用测温、 测震、 探伤仪、 油液分析等简易诊断仪器逐步实现设备的量化点检, 量化率达到60%以上。
主体生产设备和关键辅助设备, 逐步推广采用在线检测和故障诊断技术, 实现率达到计划总台套的60%以上。
3、 以科学量化点检和状态监测为基础, 灵活组织生产设备的维修, 逐渐以定修项修小修取代传统形式上的大中修。主要生产设备基本实现预知预控状态维修管理模式。
4、 杜绝重特大设备事故发生, 一般设备事故全年不超过两起, 生产设备事故时间及次数逐年降低5%以上, 设备完全有效生产率逐年提升1%以上。厂部钢材吨产品设备维修费逐年同比降低2%以上。
5、 强化设备改进性维修工作, 每年完成10万元以上设备计划改进性维修项目30项以上。
6、 润滑备件等专业管理, 逐步实现规范化。
7、 设备信息化管理水平有明显提高。
8、 设备系统管理和维护维修人员, 技术业务水平有明显提高。
二、 二轧厂TNPM管理试推行车间
自 下半年开始, 在热轧车间、 精整车间、 机修车间、 电气车间、 天车车间试推行TNPM管理。
三、 TNPM工作计划
建立厂部——车间——班组三级TNPM工作机构网络, 是开展TNPM活动的重要保证。
首先厂部成立由主管厂长牵头, 由设备厂长、 设备科科长、 厂办主任、 党办主任、 安全科科长、 技术科科长、 各车间主任成立的TNPM管理领导小组。
组 长: 朱红一
常务副组长: 曾庆亮
副 组 长: 车艳军 张 磊
组 员: 张连英 韦 山 张朝峰 崔建军 王跃民
李红星 邵澎涛 于俊岭 赵杰峰 牛国林
田伟峰 侯胜怀 许亚军 乔金凤 陈新旺
司成军 李卫军 刘 威
协 调 员: 李庆海
办公室: 二轧厂设备材料科
领导小组在设备材料科下设TNPM管理办公室, 负责公司范围内开展TNPM的日常管理工作。
其次, 二轧厂成立由主管设备厂长牵头, 设备科长主抓、 车间设备主任及工程技术人员参加的TNPM实施领导小组。设备科指派专门协调人员负责本厂范围内TNPM的日常工作。
第三、 各车间成立由车间主任牵头、 设备主任、 生产及维修班段长、 车间点检员、 技术人员参加的TNPM推进领导小组, 并指定专人负责协调TNPM在本车间的贯彻实施工作。
第四、 根据作业岗位分工不同, 成立若干个由5—8个生产操作、 维修技术骨干组成的TNPM小组, 贯彻和实施TNPM工作计划。
TNPM组织机构各层次人员的职责和任务分别是:
1、 二轧厂TNPM领导小组:
(1)审定并批准厂部及各车间工作目标及工作计划。
(2)为TNPM的开展创造必要的环境和工作条件。
(3)组织TNPM成果评审。
(4)指导TNPM循环、 持久开展。
2、 TNPM组织部门:
设备设备材料科是二轧厂TNPM组织部门, 主要职责和任务是:
(1)组织厂级的TNPM培训工作。
(2)按照公司、 二轧厂TNPM实施方案, 负责各阶段工作任务的督导、 落实。
(3)按照公司、 二轧厂TNPM实施方案, 建立考评及绩效管理制度。
(4)负责二轧厂范围内的TNPM项目管理、 控制和评审。
(5)组织TNPM协调员会议, 负责信息收集及传递工作。
(6)组织TNPM工作成果、 经验交流活动, 不断推动TNPM深入、 持久开展。
3、 各级TNPM协调员:
(1)制定厂、 车间的TNPM实施方案。
(2)负责组织各级TNPM的培训工作。
(3)为基层班段和小组实施TNPM管理提供指导和帮助
(4)分阶段建立本单位考评制度。
(5)组织落实TNPM改进措施。
(6)参加TNPM协调会议。
(7)跟踪并控制TNPM的目标完成情况。
(8)组织本单位TNPM成果评审活动。
4、 车间TNPM小组:
(1)根据二轧厂TNPM实施计划, 制定小组工作目标。
(2)贯彻实施设备操作、 维护和检修规程, 推行标准化作业, 认真填写设备状况记录。
(3)以5S活动为切入点、 强化设备基础保养工作的落实。
(4)按规范要求开展设备点检作业活动。 、
(5)按标准化、 文件化作业要求, 实施设备的日常维修作业。
(6)以清除”污染源、 故障源、 缺陷源、 浪费源、 危险源、 清扫困难源”为切入点, 开展小组自主维修管理, 实施降低设备损失的措施。
(7)落实培训计划与措施。
(8)评价小组成果并制定新的目标。
( 一) 、 建立TNPM组织机构。完成时间 7月---8月
根据人员变动二轧厂TNPM领导小组人员有所变动。各车间建立TNPM组织机构网络, 能够效仿前期试点车间。
( 二) 、 第二阶段: 动员和培训。完成时间 8月---9月。
首先, 各试点车间TNPM小组在车间召开动员会对相关人员进行TNPM管理理念、 思想和模式的学习培训。
其次, 针对车间开展TNPM现场管理规范化, 润滑管理规范化、 点检和维修作业规范化的实施办法、 相关作业文件等对职工进行教育培训。
( 三) 、 第三阶段: 开展TNPM试点准备工作。完成时间 8月--9月。
首先, 各车间能够选定一至二个主要工段或班组, 做为开展TNPM管理的试点单位。
其次, 各车间要在 8月底以前, 编制完成车间的TNPM实施方案, 并上报二轧厂TNPM领导小组办公室。 ’
第三、 按照现场管理规范化、 润滑管理规范化、 点检和维修管理规范化四项内容, 对开展相关的设备标准化作业、 5S活动, 寻找和清除”六源”活动, TNPM小组活动、 TNPM检查考评制度等工作涉及的规程、 作业文件、 制度等按照规范化要求, 进行全面修订和补充, 形成完整的实施TNPM管理的规范化文件体系。
( 四) 、 第四阶段: 试点推行TNPM管理。完成时间 9月--10月。
各车间, 按照设备现场规范管理、 点检规范管理、 维修规范管理、 设备润滑规范管理等四方面内容, 试行TNPM管理模式。
在试行期间, 二轧厂TNPM办公室将组织每季检查评比, 及时组织TNPM管理现场交流活动, 对试行效果突出的单位, 进行专项奖励。
( 五) 、 第五阶段: 推广准备阶段。完成时间 10月-12月。
各车间TNPM小组在TNPM管理中, 要认真总结经验, 查找存在的问题, 再进一步完善设备现场规范管理、 设备润滑规范管理、 点检及维修规范管理。
第六阶段: 全面推行阶段。完成时间 月1一12月。
在各车间试行TNPM管理一到半年的基础上, 认真总结经验, 把以设备现场规范管理、 设备润滑规范管理、 点检及维修规范管理, 设备备件规范化管理为主要内容推广。厂部领导小组组织每季检查、 半年总结评比活动, 把TNPM管理纳入日常设备管理考核当中, 以推动TNPM的深入开展。
(七)、 第七阶段: 总结、 巩固、 提高阶段。
在二轧厂推行TNPM管理一年的基础上, 经过检查对比预期目标的完成情况, 以及过程中的考评结果, 认真总结经验, 查找存在的主要问题, 并参照国内先进企业TNPM管理的成熟经验, 提出新的TNPM管理目标及措施, 启动TNPM管理下一周期的工作计划。
四、 TNPM规范化管理的主要工作内容
在设备全面规范产化维护(TNPM)管理模式中, 突出强调规范化、 制度化、 文件化和数据化的管理。也就是紧紧围绕着如何建立、 完善、 执行和评价设备管理各个方面的规范和基准体系而开展工作。经过实施规范化、 制度化、 文件化的管理, 使得各级设备管理人员审批、 决策有依据, 职工行为有准则, 实现设备管理各个环节的行为规范化、 流程闭环化、 控制严密化、 管理精细化。
(—)设备现场管理规范化
设备现场管理规范化的主要工作是: 以现场5S(整理、 整顿、 清扫、 清洁、 素养)活动为切入点, 以规范化作业为过程, 以TNPM小组