沥青水稳混泥土施工方案模板.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。沥青混凝土面层施工( 一) 施工方案 结合本合同段的地形、 施工特点及场地布置, 制定了有利于施工的方案。沥青混合料的拌和采取集中厂拌, 摊铺机铺筑的方法进行。 ( 二) 具体施工方法 1、 施工准备( 1) 施工机械的配备我们为沥青路面施工配备的设备和数量完全满足施工要求, 且各种机械成龙配套, 能保证路面施工的连续性, 满足施工进度和合同工期的要求。计划进场后各种设备经过试运转后即投入使用, 并预备足够的易损件。我们投入的主要施工机械有: A、 拌和设备配备1套60型型沥青拌和设备, 全部采用自动控制, 总生产能力60t/h, 并具备以下功能: 热料仓2个, 配备电子重量传感器和红外线温度传感器, 能准确控制材料数量和温度。集尘装置具有二次除尘设备, 能够收集全部或部分粉尘, 而不让有害粉尘逸散到空气中去。具备一个40吨以上能保温的储料仓。混合料拌和由计算机控制, 能逐盘打印集料和沥青的加热温度、 混合料的拌和温度、 材料用量和每盘混合料的重量等。B、 沥青储罐有3个沥青罐, 容量不小于120m3, 能保温储存和加热。C、 运输车辆根据运距和拌和机功率配备了足够数量的自卸汽车, 每台汽车载重量15吨。运送沥青混合料的自卸车有紧密、 清洁、 光滑的金属底板和墙板, 且备有一个保温帆布蓬, 用于天气突变时防雨和气温低时保温, 其大小能完全覆盖整个车厢。D、 摊铺机配备1台摊铺机, 最大摊铺宽度8m。安装有可调的活动熨平板或整平组件, 整平板在需要时能够加热, 并能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺, 并备有修边的套件。摊铺机还有一套夯板和一个可调整振幅的震动整平板的组合装置, 夯板与震动整平板的频率, 能根据需要进行调整。摊铺机配备两台长度不小于12m的平衡梁和两套自动滑撬, 并牢固地安装在摊铺机两侧, 与整平板自动控制的传感器相组合, 控制混合料铺面的摊铺厚度和平整度。E、 压路机配备1台20T双钢筒双驱双振动式压路机, 同时配备1台三轮压路机, 振幅和频率可调。主要供初、 复、 终压用。配备1台Y20型轮胎压路机, 复压用。手扶式小型振动压路机: 0.8t, 有1台。F、 其它设备沥青洒布车1台, 小型沥青洒布设备1套, 装载机2台, 洒水车1台, 其它设备若干。( 2) 建立工地试验室由于工地现场离”安陆市十一五交通基础设施建设中心实验室”和安陆市建设质量监督站较近, 我们将委托她们做主要试验检测项目。主要试验检测项目和主要试验设备如下: A、 沥青延度仪( 不小于100cm) 、 针入度仪、 软化点仪、 闪点仪、 薄膜烘箱各一套。B、 马歇尔试验小型沥青混合料拌和机1台、 马歇尔击实仪1台、 马歇尔试验仪1台、 恒温水仪1台、 X-Y绘图仪1套、 打印机1台, 冰柜1台、 真空泵1台、 电动脱模机1台, 其它附件若干。C、 沥青混合料抽提试验燃烧式沥青含量测试仪D、 颗粒分析标准筛1套、 台秤1台、 电子天平1台E、 含水量烘箱1台F、 密度试验浸水天平1台、 李氏比重瓶24个、 最大理论密度仪1台、 气压表1只G、 针片状含量试验游标卡尺1把H、 压碎值试验200吨压力机1台、 压碎值试验仪1套I、 压实度试验取芯机1台、 发电机1台、 核子仪1台、 锯切机1台J、 抗滑性能试验摆式仪1台、 铺砂仪1套K、 平整度检测三米直尺2把L、 测量水准仪1台、 全站仪1台、 30米皮尺2把M、 路面弯沉检测弯沉仪1套、 表面温度计1支N、 温度测量数字温度计10支计算机、 复印机各1台、 化学药品及其它辅助器具若干。2、 材料管理和质量检查混合料拌和场地采用石质硬化, 上铺一层石屑, 场地统一规划, 不同材料严格分开存放, 不得混杂, 保持拌合场进出场道路畅通。储备数量足够、 质量合格的碎石、 石屑、 矿粉、 沥青等材料。制定严格的材料进场检查验收制度, 专人负责按批或按量进行质量抽检, 每天作好检查记录备查, 杜绝不合格材料进场。工地现场加工的材料必须经过质量检测合格。3、 沥青混合料配合比设计沥青路面上面层采用superpave12.5型沥青混凝土结构, 下面层采用AC-25I粗粒式沥青混凝土型结构, 配合比设计应根据结构层次综合考虑功能性要求。上面层重点考虑抗车辙能力、 抗滑性能、 水稳定性兼顾密水性要求; 下面层重点考虑耐疲劳性能、 密水性能、 抗裂性能兼顾抗车辙能力。沥青混合料配合比设计分三个阶段, 即目标配合比设计阶段、 生产配合比设计阶段、 生产配合比验证阶段。三阶段设计合格后即可开展大规模施工。( 1) 目标配合比设计阶段A、 确定各矿料的组成比例混合料组成的各种矿料进行筛分, 用计算机或图解计算各矿料的用量, 使合成的矿料级配在规定的级配范围内, 特别是0.075mm、 2.36mm、 4.75mm三档筛孔经过率符合级配要求。B、 确定沥青混合料拌合和击实温度。沥青取样进行60、 135、 175运动粘度试验, 绘制粘-温曲线, 以粘度17020mm2/s时的温度作为拌和温度; 以粘度28030mm2/s的温度作为击实温度。在不能作运动粘度时, 也能够根据沥青供应商推荐的温度范围确定拌和温度和击实温度。C、 确定沥青的最佳油石比 用以上计算确定的矿料组成和根据经验估计的油石比, 按0.5%间隔变化, 取5个不同的油石比, 在试验室用小型拌和机在上面确定的温度范围拌和沥青混合料。试模和底座按规定预热, 按规定的击实次数和温度范围成型马歇尔试件, 按旋转压实仪成型Superpave试件。利用最大理论密度仪测定试件的理论最大相对密度, 利用表干法测定沥青混合料试件的毛体积密度, 并根据密度计算空隙率、 沥青饱和度、 矿料间隙率, 粉胶比、 初始旋转压实次数的压实度、 最大旋转压实次数的压实度等物理指标进行体积组成分析。D、 进行马歇尔试验, 测定马歇尔稳定度及流值等物理力学性质。根据上述试验结果绘制密度、 饱和度、 空隙率、 稳定度、 流值油石比曲线, 求出相应于密度最大的油石比a1, 相应于稳定度最大的油石比a2, 相应于空隙率中值的油石比a3, 计算最佳沥青用量的初始值OAC1: OAC1=( a1+a2+a3) /3E、 根据以上曲线求出满足沥青混合料技术指标的沥青用量范围OACminOACmax, 计算中值OAC2: OAC2=( OACmin+OACmax) /2检查OAC1是否在OACminOACmax范围内, 若不在, 就应调整级配, 重新进行以上试验; 若在, 根据OAC1和OAC2综合决定最佳油石比OAC。一般OAC可取OAC1和OAC2的中值, 必要时根据气候、 交通量等实际情况进行优化选择。F、 按照以上方法确定的配合比试拌混合料, 检验动稳定度、 残留稳定度、 冻融劈裂残留强度比。如果任一指标不满足要求, 就应分析原因, 调整油石比范围或矿料级配, 重新进行以上试验, 直至完全合格, 找出最佳级配和最佳油石比为止。( 2) 生产配合比设计阶段对间歇式拌和机, 必须从二次筛分后的各热料仓分别取样进行筛分, 以确定各热料仓的材料比例, 使矿料合成级配接近规定级配范围, 供拌和机控制室使用, 同时重复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。由于不同的拌和机各振动筛孔径不同, 以及振动筛的倾角和振动强度均有差别, 各相应热料仓的矿料筛分结果也不相同, 故应对每台拌和机进行沥青混合料生产配合比的计算。并取目标配合比设计的最佳沥青用量、 最佳沥青用量0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验, 确定生产配合比的最佳沥青用量。如果以上三个油石比的混合料试件的各项试验结果符合规定, 则取OAC为生产配合比的最佳油石比; 如果其中一个油石比试件不能符合规定, 则应再补做油石比相差0.3%的一组混合料试件进行试验, 并取符合规定的中间油石比做为生产配合比的最佳油石比。( 3) 生产配合比验证阶段拌和机采用生产配合比进行试拌、 铺筑试验段, 并用拌好的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验, 由此确定生产用的标准配合比。标准配合比作为生产控制的依据和质量检验的标准, 一旦确定就不应随便更改, 只有当材料发生变化时才进行必要的调整。标准配合比的矿料级配严格控制0.075mm、 2.36mm、 4.75mm和4.75mm与最大粒径的中间粒径四档的筛孔经过率接近要求级配。当所有指标经检验均合格后即可正式施工, 如果有的指标不合格应分析原因, 进行适当调整后再进行验证。4、 试验路段( 1) 在铺筑试验路段之前28天, 安装好与本项工程有关的全部试验仪器和设备( 包括沥青、 石料、 混合料等项室内外试验的配套仪器、 设备等) , 配备足够数量的熟练试验技术人员, 报请监理工程师审查批准。( 2) 在试验路段开始前14天, 将铺筑试验路段的施工方案报送监理工程师审批。( 3) 在工程师批准的现场并在工程师的监督下, 按规范规定, 用投入本次工程的全部机械设备及每种沥青混合料各铺筑一段长约300500m的试验路段。( 4) 试验路段完成后, 写出书面报告, 报请监理工程师审查批准。( 5) 正式工程按监理工程师批准的试验路段的同一方法和同一标准施工。4、 沥青混合料拌和( 1) 沥青的准备沥青采用导热油加热, 要求沥青温度稳定, 具有一定的流动性, 以能使沥青混合料拌和均匀, 出厂温度符合要求, 并保证沥青能源源不断地从贮罐输送到拌和机为宜。( 2) 集料准备A、 集料铲运方向应与其流动方向垂直, 保证铲运材料均匀, 避免集料离析。B、 每天开工前应检测含水量, 以便调节冷料进料速度, 并确定集料加热时间和温度。如果集料含水量过大, 不得使用。C、 集料级配发生变化或换用新材料时, 应重新进行配合比设计, 确保混合料质量符合要求。D、 集料应加热到能使沥青混合料出厂温度符合要求。集料再送进拌和设备时的含水量不应超过1%。烘干用的火焰应调节适当, 以免烤焦和熏黑集料。干燥滚筒拌和机出料时的混合料含水量不应超过1%。( 3) 混合料拌和A、 集料和沥青应按工地配合比确定的用量送进拌和机, 矿粉直接从窗口加入。送入拌和机里的集料温度、 沥青温度、 混合料出厂温度、 摊铺和碾压温度应符合规定要求。试拌过程中, 应经过现场温度测量对计算机打印的温度进行检验, 并在一段连续施工的工艺流程中保证温度的均衡性, 以能保证混合料摊铺温度和碾压温度为宜。B、 把规定数量的集料和沥青送进拌和机后, 应把这两种材料充分拌和直至所有集料颗粒完全均匀地被沥青膜裹覆, 沥青材料也完全均匀分布到整个混合料中, 以混合料中无花白石子、 无沥青团块, 乌黑发亮为宜。C、 混合料拌和的均匀性随时进行检查, 如果出现花白石子, 应停机分析原因予以改进。其原因大致如下: 搅拌时间不够, 细颗粒矿料比例增大, 特别是加入矿粉量增多; 沥青用量不够; 矿料或沥青加热温度不够。可能是其中一项原因, 也可能是其中几项原因。如果混合料颜色枯黄灰暗, 可能的原因有: 拌和温度过高、 沥青用量不够、 粉料过多、 石料不干、 柴油燃烧不透等。对出现花白、 枯黄灰暗的混合料必须废弃不用。D、 沥青混合料拌和机应有贮料仓, 为保证连续摊铺, 可提前拌和混合料, 将拌好的沥青混合料送入贮料仓暂存, 待开始摊铺后再运至摊铺现场。E、 沥青混合料的配合比控制。拌好的沥青混合料应进行跟踪质量抽检, 检查集料级配、 油石比等指标, 发现问题及时调整生产配合比。F、 逐盘打印混合料用油量、 各热料仓集料用量及沥青混合料重量, 绘制油石比波动图。5、 沥青混合料运输( 1) 为保证沥青混合料源源不断地运至摊铺现场, 我们配备了足够的运输车辆, 每小时运力大于拌和机产量。( 2) 运送沥青混合料的自卸车有紧密、 清洁、 光滑的底板, 底板涂一层油水混合液或洗衣粉水溶液, 以防止混合料粘到底板上, 但不得有多余残液积留在车厢底部。装料前, 自卸车底板应排干积水。( 3) 施工前对全体驾驶员进行培训, 加强对汽车保养, 避免运料途中汽车抛锚, 导致混合料冷却受损。装料时汽车按照前、 后、 中的顺序来回移动, 避免混合料离析; 运料汽车应在摊铺机前1030cm处停住, 不得撞击摊铺机; 卸料过程中运料汽车应挂空档, 靠摊铺机推动前进, 以确保摊铺层的平整度。( 4) 混合料装车后及时测试温度, 发现温度过高, 混合料烧焦失粘现象应予废弃。( 5) 施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料, 开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于3辆, 以保证连续摊铺。( 6) 沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收, 并检查拌和质量。不符合温度要求或已经结成团块、 遭雨淋的混合料不得铺筑在道路上。( 7) 运料车辆应行驶在平整度坚实的道路上, 减轻车辆颠簸, 对行驶路线的坑槽及时维修, 以免混合料离析。6、 沥青混合料的摊铺( 1) 下面层摊铺前, 清除封层上多余的石子、 泥土、 残渣、 污物, 污染严重时必须冲洗。然后进行中线和高程测量, 在摊铺机左右两边每510米设置1铁立竿控制桩, 超高路段适当加密。按照计算松铺厚度用钢丝绳统一拉线, 一端固定, 另一端张拉, 张拉力不小于100kg。( 2) 上层混合料摊铺前应清理下层泥土杂物, 冲洗干净。当下面层高程和平整度控制较好时, 上面层摊铺能够不拉高程控制导线, 直接采用双侧平衡梁和滑撬自动控制平整度和高程。( 3) 摊铺前根据松铺厚度、 纵横坡度调整好摊铺机的初始状态。( 4) 摊铺机应配备容量足以保证均匀连续作业的受料斗, 保证上一车料卸完后, 下一车料能及时供料, 不致中途停机待料。还应装备自动进料控制器, 并适当调节到能在整平板前方保持厚度均匀的沥青混合料。每车料摊铺完后不得收料斗。( 5) 熨平板或整平组件能有效地摊铺出具有所需平整度和纹理的终饰表面, 而不会撕扯、 推挤混合料或造成孔洞, 每天开工前应对熨平板加热不少于30分钟。( 6) 混合料摊铺速度应与拌和机供料速度协调, 保持匀速不间断地摊铺, 不得中途停机, 按照我们拌和站的生产能力控制在23m/h。( 7) 摊铺机应配备整平板自控装置, 其一侧或双侧装有传感器, 可经过外面的参考线探出纵坡和整平板的横坡, 并能自动发出信号操纵整平板, 使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器应制造得能有参考线或滑撬式基准板操作。横坡控制器应能让整平板保持理想的坡度, 精度在0.1%范围内。( 8) 摊铺机配备两台长度大于12m的自动找平装置, 并牢固地安装在摊铺机两侧, 与整平板自动控制的传感器相组合, 控制混合料铺面的摊铺厚度和平整度。( 9) 如果自控系统在某天的工程中出了故障, 及时采用手控方式完成当天的工作, 但必须首先肯定手控方法能取得满意的效果, 然后需等到自控系统恢复正常运转后, 方能继续施工。( 10) 路缘、 边沟和其它结构物的接触面上应均匀涂上一薄层沥青, 然后才能紧靠着这些接触面摊铺沥青混合料。( 11) 沥青混合料的摊铺温度应符合规定要求, 当气温低于10时, 不宜摊铺热拌沥青混合料。必须摊铺时, 应采取以下措施: 提高混合料的拌和温度, 使其符合低温摊铺温度要求; 运料车必须覆盖保温; 摊铺机的熨平板应加热; 摊铺后紧接着碾压, 缩短碾压长度。( 12) 摊铺过程中跟踪检查摊铺层厚及横坡度, 不符要求时根据铺筑情况及时进行调整。( 13) 在铺筑过程中, 料斗进料口应完全打开, 摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动, 速度不宜太慢, 并保持有不少于送料器高度2/3的混合料, 保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。在熨平板按所需厚度固定后, 不得随意调整。( 14) 机械摊铺的混合料, 不应用人工重复修整。当出现以下情况时, 可用人工作局部找补或更换混合料: 横断面不符合要求; 构造物接头部位缺料; 摊铺带边缘局部缺料; 局部混合料明显离析; 表面明显不平整; 摊铺机后有明显的拖痕。人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行, 缺陷较严重时, 应予铲除, 并调整摊铺机或改进摊铺工艺。7、 沥青混合料的碾压 ( 1) 压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求, 不可过分拔高平整度指标而放松压实度要求。( 2) 选择合理的压路机组合方式及碾压步骤, 以达到最佳压实效果。沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式, 压路机的数量根据生产率决定。( 3) 沥青混合料的压实按初压、 复压、 终压( 包括成型) 三个阶段进行。A、 沥青混合料的初压应符合以下要求: 初压应在混合料摊铺后较高温度下进行, 并不得产生推移、 发裂, 压实温度应根据沥青稠度、 压路机类型、 气温、 铺筑层厚度、 混合料类型经试铺试压确定。压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/31/2轮宽, 最后碾压路中心部分, 当边缘有挡板、 路缘石、 路肩等支挡时, 应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时, 可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高, 然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽3040cm, 待压完第一遍后, 将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘, 以减少向外推移。初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机均匀、 低速碾压2遍, 其线压力不宜小于350N/cm。初压后检查平整度、 路拱, 必要时予以适当修整。碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、 停止必须减速缓慢进行。B、 复压应紧接在初压后进行, 并符合下列要求: 复压宜采用重型的轮胎压路机, 也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定, 不宜少于46遍, 达到要求的压实度, 并无明显轮迹。当采用轮胎压路机时, 总质量不宜小于15t。碾压厚层沥青混合料, 总质量不宜小于22t。轮胎充气压力不小于0.5Mpa, 相邻碾压带应重叠1/31/2的碾压轮宽度。振动压路机倒车时应先停止振动, 并在向另一方向运动后再开始振动, 以避免混合料形成鼓包。C、 终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压, 不宜少于两遍, 消除轮迹, 提高平整度。( 4) 碾压注意事项A、 压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定, 并保持大致稳定。气温高、 风速小时, 碾压段宜长; 气温低, 风速大时, 碾压段宜短; 气温低于10时, 压路机能够紧跟摊铺机碾压。气温低于5时, 不容许施工。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前推进, 使折回处不在同一断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中, 压路机不得随意停顿。B、 压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时, 可向碾压轮洒少量水或洗衣粉水, 严禁洒柴油。 C、 压路机不得在未碾压成型的路段上转向、 调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面行驶时应关闭振动。D、 对压路机无法压实的桥梁等构造物接头、 拐弯死角、 加宽部分及某些路边缘等局部地区, 应采用振动夯夯实。E、 在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上, 不得停放任何机械设备或车辆, 不得散落矿料、 油料等杂物。F、 应随时观察路面早期的施工裂缝, 发现因超载或推移产生的裂缝应及时调整碾压方式。8、 接缝、 修边和清场( 1) 纵向接缝: 摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝, 施工时应将已铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压, 作为后摊铺部分的高程基准面, 最后作跨缝碾压以清除缝迹。( 2) 横向接缝: A、 相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上, 中下面层的横向接缝可采用斜接缝, 在上面层应采用垂直的平接缝。铺筑接缝时, 可在已压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化, 以加强新旧混合料的粘结, 但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。B、 斜接缝的搭接长度与层厚有关, 宜为0.40.8m。搭接处应清扫干净, 当搭接处混合料中的粗集料颗粒超过压实层厚时应予剔除, 并补上细料, 斜接缝应充分压实并搭接平整。C、 平接缝应作到紧密粘结, 充分压实, 连接平顺。D、 从接缝处继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度, 当不符合要求时, 应予清除。摊铺时应调整好预留高度, 接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度, 当有不符合要求者, 应趁混合料尚未冷却时立即处理。E、 横向接缝的碾压应先用双轮压路机进行横向碾压, 碾压带的外侧应放置供压路机停顿的垫木, 碾压时压路机应位于已压实的混合料层上, 伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动1520cm, 直至全部在新铺层上为止, 再改为纵向碾压。当相邻摊铺已经成型, 同时又有纵缝时, 可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍, 碾压宽度1520cm, 然后再沿横缝作横向碾压, 最后进行正常的纵向碾压。( 3) 修边做完摊铺层的外露边缘应准确切到要求的线位, 修边切下的材料及任何其它的废弃沥青混合料均应按工程师同意的方式从路上清除, 妥善处理, 不得随地丢弃。( 4) 交通管制任一沥青混合料结构层应待摊铺层完全自然冷却, 混合料表面温度低于50后, 方可开放交通, 还应限制交通重量, 以免破坏路面。9、 封层的施工要求( 1) 洒布沥青的气温不应低于10, 且是稳定上升的温度, 风速适度, 风大、 有雾或下雨不应施工。( 2) 喷洒沥青注意事项: A、 在喷洒工作开始前三天通知监理工程师。B、 沥青应采用压力喷洒机均匀地洒布, 洒油量、 温度条件及洒布面积均应在洒布前获得认可。C、 沥青洒布设备应包括独立操作的油泵、 速率计、 压力表、 计量器、 读取油罐内材料温度的温度计、 气泡水准仪和软管以及适合于沥青洒布机喷不到的部位去的手喷附属装置。洒布机还应配备有沥青循环搅拌装置。D、 在喷洒交接处洒布沥青时应精心控制, 使之不超过批准的洒油量。喷洒超量、 漏洒或少洒的地方应予纠正。喷洒沥青时应控制车速, 匀速行驶, 保持洒布量稳定。E、 喷洒区附近的结构物应加以保护, 以免溅上沥青受到污染。洒布车喷洒完一个车道停车后, 必须立即用油槽接住排油管滴下的沥青, 以防局部沥青过多, 若出现此情况时, 应予以清除。沥青混凝土路面面层施工工艺见附图。水泥稳定碎石及水泥稳定砂砾基层施工( 一) 施工方案路面基层施工是一项连续而程序严密的工程, 是先进设备与普通设备联合操作的工程, 又是路面铺筑同时施工的工程, 因此科学的、 合理的施工方案就显得十分的必要。结合本合同段的地形、 施工特点及场地布置, 制定了有利于施工的方案。混合料的拌和采取集中厂拌, 砂砾、 碎石进入场地前, 场地必须硬化或垫铺一层砂砾, 上垫石屑, 并碾压密实, 确保无松散、 无泥土, 并有良好的排水系统, 进场便道必须硬化, 防止泥土带入拌和场。( 二) 具体施工方法1、 准备下承层: 在路面底基层施工前对路槽表面进行平整, 用18T压路机碾压34遍, 发现”软弹”现象, 及时采按设计进行处理, 使其表面平整、 坚实, 具有规定合格的高程、 宽度、 横坡度, 没有松散材料和软弱地点以便进行下一步施工。2、 施工放样: 在修整好的路基上恢复中线桩, 并在两侧边缘外设指示桩, 标出水泥稳定山料层边缘的松铺高程和设计高程。3、 材料储备根据基层用料的情况, 首先必须考虑砂砾和碎石的进料, 它将制约着工程的进度, 必须加大此项工作的管理力度。砂砾、 碎石料运至拌和场, 经过电子磅秤计量后, 按指定场地分类堆放, 插牌标示清楚, 用推土机收堆, 保证足够的库存量。水泥除稳定土厂拌设备自备的一个50吨粉料仓外, 另配置100吨储存罐二个。同时加强同水泥供应商的联系, 确保水泥及时供应。各种材料进场后设专人负责检查验收, 每批次材料试验室进行自检, 材料管理员与试验人员相互配合, 杜绝不合格材料进场。4、 试验路段在底基层、 基层施工前, 选择300500m路段进行试验段铺筑, 从拌和、 摊铺、 碾压、 养生全过程中, 了解各种机械匹配情况, 室内配合比与施工配合比之间的关系, 混合料含水量的损失情况, 混合料的松铺系数与碾压遍数的关系, 碾压遍数与压实度的关系。在试验段施工中, 工程、 质检、 材料、 试验、 施工、 机械等各方面人员均要参加, 从施工中确定试验室的配比是否满足生产及设计抗压强度的要求, 摸清各种机械的特性和工作效率, 提出质量保证措施。在施工全过程中要进行跟踪检测, 取得必要的检测数据, 并进行分析总结, 以此指导生产。经过试验路段, 总结一套切实可行的施工方案, 解决在施工中存在的难点, 留好原始记录, 跟踪调查试验路段情况, 如开裂、 水损害、 养生期后行车的影响, 与附属设施是否相冲突, 原材料的最佳组织等问题, 以便在施工中不断改进。 5、 水泥稳定混合料的拌和及运输 采用250型稳定厂拌设备, 用ZL50C-II型装载机上原材料, 各种原材料配比采用全自动控制, 在测试好的拌和设备内进行拌和时, 水泥与碎石料( 或砂砾) 按重量比例掺配, 水也以重量比加入水泥自始至终均匀分布于材料中, 并得到充分的拌和, 拌和机内死角中得不到充分搅动的材料, 及时进行排除。拌和前先进行原材料的含水量检测, 在配料加水中应扣除砂砾、 碎石的含水重量, 水泥剂量按试验室试配剂量增加0.5%。在通向称量漏斗或拌和机的供应线上设有抽取试样的设备, 混合料的含水量略大于最佳含水量1.01.5%, 以补偿运输和摊铺过程中水份的损失。料场设专职安全员一名, 确保拌和场正常生产, 每天需提供打印出的开盘、 结束时间、 原材料的消耗及混合料的数量, 建立工作记录卡。配备足够的自卸汽车, 保证出料、 摊铺正常工作。自卸汽车在运输过程中应尽量避免中途停车或颠簸, 确保混合料的延迟时间和不产生离析。混合料在卸入摊铺机喂料斗时, 要避免运料车撞击摊铺机。 7、 混合料的摊铺 拌和好的成品料运至工地时应及时摊铺, 摊铺时采用摊铺机进行摊铺, 保持适当的速度匀速行驶, 不宜间断。采取半幅施工方式, 挂线自动找平, 控制好厚度、 拱度。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.51.0%, 以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。 摊铺时要始终保持摊铺机螺旋搅拌器埋入混合料的深度, 一般应大于搅拌器高度的2/3, 避免粗细集料离析。局部粗集料设专人清除, 并用新拌混合料填补, 严禁用薄层贴补法找平。 摊铺现场与拌和场之间采用无线对讲机联系, 以便把随时检测成品料的配合比和剂量及时反馈给拌和场, 同时也方便应付某些紧急情况, 减少不必要的经济损失。 8、 整型 摊铺机后面有专人负责检查松铺厚度、 横坡度、 宽度、 压实度, 以便及时调整, 对局部不平及时用人工辅助找平进行整型。 9、 碾压 混合料经过摊铺和整型后, 立即在全宽范围内进行碾压。遵行先轻后重、 先慢后快的原则。三轮压路机碾压时后轮应与上道碾压重叠1/2轮迹宽, 其它压实机具则只需重叠30cm进行碾压。每次振动碾压前, 应进行充分稳压, 以压实度达90%为宜。胶轮碾压前要洒水, 消除振动或平板碾压产生的鱼鳞裂纹。压实后表面应平整无轮迹或隆起, 且断面正确, 路拱符合要求。 碾压过程中, 应保持水泥稳定砂砾和水泥稳定碎石的适宜水份。碾压长度根据施工现场的气温决定, 气温高时, 水份蒸发快, 应缩短碾压段长度, 反之可适当延长碾压段长度。一般碾压长度不宜小于80米, 以终止碾压时间不超出水泥终凝时间为宜。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段调头和急刹车, 以保证水泥稳定砂砾或水泥稳定碎石表面不被破坏, 相邻两段的碾压接头处, 应错成横向45的阶梯状, 压路机调向停车或起步处要避免在同一断面上。 碾压完毕, 随即用核子仪进行压实度检验, 压实度不足时, 待不粘滚时, 按以上程序重新碾压、 检测, 直至压实度检测合格。 10、 接缝处理 每天收工前将铺筑层终点处接头铺筑整齐, 并预留2030cm长不碾压, 除接头预留段外其它碾压完毕后, 挂线将施工接头处挖70100cm长, 并清除干净。 11、 养生 碾压完成并经压实度检测合格后应及时养生, 不应延误。养生方法根据季节变化、 天气气温情况具体决定, 可采用粗麻布覆盖或洒水养生。养生期间, 要保证基层表面始终湿润, 不得出现忽干忽湿现象。养生期间禁止洒水车以外的任何机动车辆通行, 洒水车洒水时车速限制在30km/h以内。 混凝土施工工艺( 一) 施工要求及工艺1、 安装模板模板宜采用钢模板, 弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤, 有足够的强度, 内侧和顶、 底面均应光洁、 平整、 顺直, 局部变形不得大于3mm, 振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm, 高度应与混凝土路面板厚度一致, 误差不超过2mm, 纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确, 企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板1mm, 木模板2mm。 2、 安设传为杆 当侧模安装完毕后, 即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。当混凝土板连续浇筑时, 可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔, 以便传力杆穿过, 嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条, 按传力杆位置和间距, 在接缝模板下部做成倒U形槽, 使传力杆由此 经过, 传力杆的两端固定在支架上, 支架脚插入基层内。 当混凝土板不连续浇筑时, 可采用顶头木模固定法安设传为杆。即在端模板外侧增加一块定位模板, 板上按照传为杆的间距及杆径、 钻孔眼, 将传力杆穿过端模板孔眼, 并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时, 拆除挡板、 横木及定位模板, 设置接缝板、 木制压缝板条和传力杆套管。3、 摊铺和振捣 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为2224cm; 超过一次摊铺的最大厚度时, 应分两次摊铺和振捣, 两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin, 下层厚度约大于上层, 且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、 振捣、 整平、 抹面应连续施工, 如需中断, 应设施工缝, 其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时, 可用平板式振捣器或插入式振捣器。4、 接缝施工 纵缝应根据设计文件的规定施工, 一般纵缝为纵向施工缝。拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设, 纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设, 纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切; 也能够在浇筑过程中埋人接缝板, 待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。 锯缝时, 混凝土应达到510Mpa强度后方可进行, 也可由现场试锯确定。 5、 水泥砼面层施工工序: 选择拌和场地; 备料和混合料配比调整; 测量放样; 基层检验和整修; 支立模板和安设钢筋( 拉杆和传力杆) ; 拌和砼; 运输砼; 摊铺砼; 振捣砼; 提浆、 刮平; 铺入过滤布与气垫膜吸垫; 真空处理; 机械抹光; 表面拉毛( 压纹) ; 机械锯缝; 折模; 填缝; 养护; 开放交通。施工准备工作测量放样 根据设计图纸放出中心线及边线, 设置胀缝、 缩缝、 曲线起迄点和纵坡转折点等桩位, 同时根据放好的中心线及边线, 在现场核对施工图纸的砼分块线。放样时为了保证曲线地段中线内外侧面车道砼块有较合理的划分, 保持横向分块线与线路中心线垂直。安设模板 基层检验合格后, 即可安设模板。模板采用钢模, 长度34m。模板两侧用铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平, 并应与设计高程一致, 模板底面与基层顶面紧贴。局部低洼处( 空隙) 用水泥浆铺平并充分捣实。 砼的拌合和运输砼拌合由拌合站集中拌制, 用砼运输车运到现场。 摊铺与振捣 摊铺 砼由运输车直接倒入安装好侧模的路槽内, 人工找补均匀, 如发现有离析现象, 应用铁锹翻拌。6、 技术要求: 一般要求: （1） 碎石: 应清洁、 坚硬、 坚韧、 耐久、 无外包层、 匀质, 并不含块、 软弱或片状颗粒, 无粘土、 尘土、 盐碱、 壤土、 云母、 有机物或其它有害物质。必要时, 集料予以清洗和过筛, 以除去有害物质。细集料应有尽有必要时, 集料予以清洗和过筛, 以除去有害物质。黄砂( 安陆黄砂质量较好) 应由颗粒坚硬、 强度高、 耐风化的天然砂构成, 经工程师批准。（2） 水: 水的化学分析应按JTJ056-84进行, 我们拌制用的饮用水能够不进行试验; 水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质及油脂、 糖类、 游离酸类、 碱、 盐、 有机物或其它有害杂质, 以上规定适用于拌和用水及养生用水。（3） 水泥: 所有水泥按业主指定厂家供应, 进场后应进行自检, 合格后方可使用。水泥运到工地后应尽快使用, 水泥由于受潮或其它原因, 工程师认为变质或不能使用时, 应从工地运走。（4） 砼配合比设计: 严格使用重量法经过计算或试配确定, 满足规范要求。砼拌和: 将理论配合比换算成施工配合比, 即扣除集料中的水。施工中集料采用重量法, 其精确度应准确到0.4%并应至少每两周对称量和配水机械装置进行校核。利用搅拌站( 25M3/H) 集中拌制的砼, 粗、 细集料称量的允许偏差为2%; 水、 水泥、 外加剂的允许偏差为1%。拌和过程中, 严格掌握水灰比, 保证拌和时间, 应将各种组合材料拌和成分布均匀、 颜色一致的混合物。（5） 砼运输: 视现场条件确定运输方式, 从加水拌和到砼从搅拌机中倒出后, 应在30分钟内送到最终位置, 但砼自由落差高不得超过2m, 如超过高度, 我们将采用串筒、 溜槽等有效减速装置。（6） 放线测量立模: 利用18CM的钢板, 保证钢度; 首先利用全站仪确定其位置, 然后利用水平仪确定基高程。固定钢模板, 保证高程、 横坡度、 稳定、 宽度、 厚度、 垂直度等, 使模板不变形。（7） 砼浇筑: 砼浇筑前, 全部模板和槽子中应清理干净, 不得有滞水、 雪、 锯末、 施工碎屑和其它附着物质; 对超过一定厚度的地方, 按业主或监理工程师的要求先浇筑低标号砼, 或者用油毛毡隔好, 不让砂浆流失, 造成蜂窝质量问题; 并布置好钢筋( 拉杆长度80CM, 外出部分应一致, 美观也不易造成安全隐患) 。用简易的砼摊铺机摊铺, 平整均匀; 浇筑时, 对砼表面操作应仔细周到, 采用插入式捣固, 振捣时, 快插慢起, 以出浆且砼不再下沉为宜, 不得漏振也不得过振。( 9) 收浆切缝: 当砼施工完毕。( 10) 砼路面的养生: 采用洒水保湿养生( 用草或麻袋履盖) 水要干净, 砼养护期不小于21天。( 二) 工作管理( 1) 管理到位情况。常言说”没有规矩, 不成方圆”为了使在施工中做到各项工作有章可循, 使施工逐渐走向正规化、 规范化、 标准化的轨道, 分别制定了工程技术、 劳动纪律、 施工管理、 财务管理、 安全生产、 质量检测、 后勤生活、 单机单车等一