单元三套类零件的加工概要.pptx

单元三单元三 套类零件的加工套类零件的加工 台阶孔套的编程与加工台阶孔套的编程与加工任务任务1 薄壁套的编程与加工薄壁套的编程与加工任务任务 2任务任务1 1 台阶孔套的编程与加工台阶孔套的编程与加工图图3-1 台阶孔套台阶孔套 一、任务描述一、任务描述 实际生产中，套类零件中的孔一般有直孔、实际生产中，套类零件中的孔一般有直孔、锥孔、阶梯孔、通孔、盲孔等形式，它们锥孔、阶梯孔、通孔、盲孔等形式，它们的加工、测量均比轴类零件困难。如图的加工、测量均比轴类零件困难。如图3-1所示为一台阶孔套零件，所示为一台阶孔套零件，3-2为实物图生产为实物图生产类型为单件或小批量生产，无热处理工艺类型为单件或小批量生产，无热处理工艺要求，试正确设定工件坐标系，制定加工要求，试正确设定工件坐标系，制定加工工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，正确编制数控加工程序并完成零件的数，正确编制数控加工程序并完成零件的加工。加工。图图3-2 台阶孔套实物图台阶孔套实物图二、任务分析二、任务分析 此零件除此零件除28+0.021 0mm的内孔有的内孔有较高的精度要求外，其它内容精度较高的精度要求外，其它内容精度要求一般，表面粗糙度全部为要求一般，表面粗糙度全部为Ra3.2，内孔结构较为简单，注意保证精，内孔结构较为简单，注意保证精度要求即可。内孔尺寸变化不大，度要求即可。内孔尺寸变化不大，用用G00、G01指令编程加工时，程序指令编程加工时，程序会变的冗长，编程容易出错，如果会变的冗长，编程容易出错，如果用循环指令用循环指令G90、G71编程加工，会编程加工，会使程序简洁。使程序简洁。1.孔加工刀具孔加工刀具孔孔加加工工刀刀具具按按其其用用途途可可分分为为两两大大类类：一一类类是是钻钻头头，它它主主要要用用于于在在实实心心材材料料上上钻钻孔孔（有有时时也也用用于于扩扩孔孔）。根根据据钻钻头头构构造造及及用用途途不不同同，又又可可分分为为麻麻花花钻钻、扁扁钻钻、中中心心钻钻及及深深孔孔钻钻等等；另另一一类类是是对对已已有有孔孔进进行行再再加加工工的的刀刀具具，如如镗镗刀刀、扩扩孔孔钻钻及及铰铰刀刀等等。镗镗刀刀分分通通孔孔和和盲盲孔孔两两种。种。三、相关知识三、相关知识由由于于内内孔孔车车刀刀的的刀刀体体强强度度较较差差，在在选选择择切切削削用用量量时时，应应适适当当减减小小其其数数值值。总总的的来来说说，内内孔孔车车刀刀的的切切削削用用量量主主要要根根据据其其截截面面尺尺寸寸、刀刀具具材材料料，工工件件材材料料以以及及加加工工性性质质等等因因素素来来选选择择，截截面面尺尺寸寸大大的的切切削削用用量量选选的的大大些些，硬硬质质合合金金内内孔孔车车刀刀比比高高速速钢钢内内孔孔车车刀刀选选用用的的切切削削用用量量要要大大，车车塑塑性性材材料料时时的的切切削削速速度度比比车车脆脆性性材材料料时时的的切切削削速速度度要要高高，而而进进给给量量要要略略小小一些。一些。2.切削用量的选择切削用量的选择1.设备选择设备选择 选用广州数控选用广州数控GSK980系统数控车床；计系统数控车床；计 算机及仿真软件；采用三爪自定心卡盘装夹算机及仿真软件；采用三爪自定心卡盘装夹2.零件毛坯零件毛坯选选用用42mm65mm圆圆钢钢，毛毛坯坯材材质质为为45钢。钢。3.刀具类型刀具类型选用选用90外圆车刀、主偏角为外圆车刀、主偏角为93内孔车刀内孔车刀及刀宽为及刀宽为4mm的切断刀。的切断刀。四、任务准备四、任务准备4.4.量具选用量具选用（1）钢直尺：）钢直尺：0300mm。（2）游标卡尺：）游标卡尺：0.02mm/0150mm。（3）外径千分尺：）外径千分尺：0.01mm/2550mm、内卡钳。内卡钳。（4）塞规：）塞规：28mm。（5）表面粗糙度样板。）表面粗糙度样板。1.确定加工工艺确定加工工艺以零件右端面轴心处为编程原点，采用从右以零件右端面轴心处为编程原点，采用从右到左的加工方式。工艺路线安排如下：到左的加工方式。工艺路线安排如下：（1）钻孔）钻孔18mm。（2）粗、精车工件右端面及外圆。）粗、精车工件右端面及外圆。（3）粗车零件内圆柱面，留精加工余量）粗车零件内圆柱面，留精加工余量 0.5mm。（4）精车零件内圆柱面至尺寸要求。）精车零件内圆柱面至尺寸要求。（5）切断。）切断。五、任务实施五、任务实施2.程序的编制和输入程序的编制和输入 本任务是套类零件中较简单的，可以采本任务是套类零件中较简单的，可以采用用G01指令进行加工，也可以采用循环指指令进行加工，也可以采用循环指令令G90、G71编程加工，下面就用两种指编程加工，下面就用两种指令分别编写本任务的加工程序，见表令分别编写本任务的加工程序，见表3-3、3-4。表表3-3 台阶孔套加工程序（用固定循环指令台阶孔套加工程序（用固定循环指令G90编写）编写）加工程序加工程序程序说明程序说明实物图实物图O0001；程序名程序名G99 M03 T0101 S1000 F0.15；主轴正转，转速为主轴正转，转速为10001000r/min，选择，选择1 1号刀及号刀及1 1号刀补号刀补G00 X44.Z2.;1 1号刀快速移动到循环起点号刀快速移动到循环起点G94 X17.Z1.F0.15;粗、精车工件右端面粗、精车工件右端面Z0;G90 X39.8.Z-45.F0.15车工件外圆至尺寸车工件外圆至尺寸G00 X100.Z100.;1 1号刀快速退刀号刀快速退刀T0202 S800;换换2 2号刀及号刀及2 2号刀补，转速号刀补，转速800r/min800r/minG00 X17.Z2.;2 2号刀快速到达循环起点号刀快速到达循环起点G90 X19.5 Z-42.F0.15;粗车粗车20mm内孔内孔X21.5 Z-25.;粗车粗车28mm内孔内孔X23.5;X25.5;X27.5;G00 X27.;2号刀改变切削循环起点号刀改变切削循环起点G90 X29.5 Z-4.F0.15;粗车粗车35mm内孔内孔X31.5;X33.5;X34.5;表表3-3 台阶孔套加工程序（用固定循环指令台阶孔套加工程序（用固定循环指令G90编写）续表编写）续表1G00 X35.1;精车内孔精车内孔G01 Z-4.F0.1;X28.01;Z-25.;X20.1;Z-42.;X17.;G00 Z120.;2号刀号刀Z轴快速退刀轴快速退刀X120.;2号刀号刀X轴快速退刀轴快速退刀M00;程序暂停，测量零件尺寸程序暂停，测量零件尺寸M03 T0303 S600;换换3 3号刀及号刀及3 3号刀补，机床转号刀补，机床转速速600r/min600r/minG00 X44.Z2.;3 3号刀快速靠近工件号刀快速靠近工件Z-44.;3 3号刀快速到达切断位置号刀快速到达切断位置G01 X19.F0.1;切断工件切断工件G00 X100.Z100.;3 3号刀快速退刀号刀快速退刀M30；程序结束光标回程序头程序结束光标回程序头表表3-3 台阶孔套加工程序（用固定循环指令台阶孔套加工程序（用固定循环指令G90编写）续表编写）续表2加工程序加工程序程序说明程序说明实物图实物图O0002；程序名程序名G99 M03 T0101 S1000 F0.15；主轴正转，转速为主轴正转，转速为10001000r/min，选择，选择1 1号刀及号刀及1 1号刀补号刀补G00 X44.Z2.;1 1号刀快速移动到循环起点号刀快速移动到循环起点G94 X17.Z1.F0.15;粗、精车工件右端面粗、精车工件右端面Z0;G90 X39.8.Z-45.F0.15车工件外圆至尺寸车工件外圆至尺寸G00 X120.Z120.;1 1号刀快速退刀号刀快速退刀T0202 S800 F0.15;换换2 2号刀及号刀及2 2号刀补，转速号刀补，转速800r/min800r/minG00 X17.Z2.;2号快速到达循环起点号快速到达循环起点表表3-4 台阶孔套加工程序（用复合循环指令台阶孔套加工程序（用复合循环指令G71编写）编写）G71 U1.R0.5;G71粗加工循环粗加工循环G71 P10 Q11 U-0.5 W0.03;N10 G00 X35.1;内孔精加工程序内孔精加工程序G01 Z-4.F0.1;X28.01;Z-25.;X20.1;Z-42.;N11 G01 X17.;G70 P10 Q11；G70G70精加工循环精加工循环表表3-4 台阶孔套加工程序（用复合循环指令台阶孔套加工程序（用复合循环指令G71编写）续表编写）续表1G00 X120.Z120.;2 2号刀快速退刀号刀快速退刀M00;程序暂停，测量尺寸程序暂停，测量尺寸M03 T0303 S600;换换3 3号刀及号刀及3 3号刀补，机床号刀补，机床转速转速600r/min600r/minG00 X44.Z2.;3 3号刀快速靠近工件号刀快速靠近工件Z-44.;3 3号刀快速到达切断位置号刀快速到达切断位置G01X19.F0.1;切断工件切断工件G00 X120.Z120.;3 3号刀快速退刀号刀快速退刀M30；程序结束光标回程序头程序结束光标回程序头表表3-4 台阶孔套加工程序（用复合循环指令台阶孔套加工程序（用复合循环指令G71编写）续表编写）续表23.零件加工模拟（视频）零件加工模拟（视频）图图3-3 台阶孔套的加工过程模拟台阶孔套的加工过程模拟4.工件与刀具的安装工件与刀具的安装 工件装夹在三爪自定心卡盘软爪上，毛工件装夹在三爪自定心卡盘软爪上，毛坯右端面伸出坯右端面伸出50mm左右，装夹要牢固。左右，装夹要牢固。车刀安装时不宜伸出过长，车孔刀刀尖车刀安装时不宜伸出过长，车孔刀刀尖高度应与机床中心等高或略高，保证主高度应与机床中心等高或略高，保证主偏角大于偏角大于90，以保证台阶面与轴线垂直。，以保证台阶面与轴线垂直。5.对刀并输入刀补值对刀并输入刀补值三三把把刀刀分分别别对对刀刀，然然后后正正确确输输入入对对应应的的刀刀补补值值，对对刀结束。刀结束。6.数控加工与精度控制数控加工与精度控制 （1）加工）加工 首件加工应单段运行，通过机床控制面板上的首件加工应单段运行，通过机床控制面板上的“倍率选择倍率选择”按钮修正加工参数，然后自动运行加按钮修正加工参数，然后自动运行加工，当程序暂停时可以对加工尺寸检测，以保证工，当程序暂停时可以对加工尺寸检测，以保证精度要求。精度要求。（2）精度控制）精度控制 加工过程中，各尺寸精度都要保证在公差范围之加工过程中，各尺寸精度都要保证在公差范围之内，如出现误差可采用刀补修正法进行修正。内，如出现误差可采用刀补修正法进行修正。7.零件检测零件检测 （1）修整工件，去毛刺等。）修整工件，去毛刺等。（2）尺寸精度检测：用游标卡尺测量）尺寸精度检测：用游标卡尺测量40mm外圆尺寸，外圆尺寸，20mm、35mm内孔内孔尺寸，深度尺寸，深度25mm、4mm及总长及总长40mm尺寸，尺寸，用内卡钳配合外径千分尺或塞规检测用内卡钳配合外径千分尺或塞规检测28+00.021 mm内孔。内孔。（3）表面质量检测：用粗糙度样板对比检）表面质量检测：用粗糙度样板对比检测零件加工表面质量。测零件加工表面质量。六、检查评议六、检查评议七、问题及防治七、问题及防治问题现象问题现象产生原因产生原因解决方法解决方法切削过程出切削过程出现干涉现干涉现象现象1.1.刀具参数不正确刀具参数不正确2.2.刀具安装不正确刀具安装不正确1.1.正确设置刀具参数正确设置刀具参数2.2.正确安装刀具正确安装刀具尺寸不对尺寸不对1 1对刀不正确对刀不正确2 2产生积屑瘤产生积屑瘤3 3程序中计算错误程序中计算错误1 1仔细对刀，认真测量。仔细对刀，认真测量。2 2研磨前刀面，使用切削液，增大前研磨前刀面，使用切削液，增大前角，选择合理的切削速度角，选择合理的切削速度3 3认真计算认真计算内孔有锥度内孔有锥度1 1刀具磨损刀具磨损2 2刀柄刚性差，产生刀柄刚性差，产生“让刀让刀”现象现象1 1采用耐磨的车刀材料采用耐磨的车刀材料2 2尽量采用大尺寸的刀柄，减小切削尽量采用大尺寸的刀柄，减小切削用量用量内孔表面内孔表面粗糙度差粗糙度差1 1车刀磨损车刀磨损2 2车刀刃磨不良，表面粗糙度大车刀刃磨不良，表面粗糙度大3 3车刀几何角度不合理，装刀低于车刀几何角度不合理，装刀低于中心中心4 4切削用量选择不当切削用量选择不当5 5刀柄细长，产生振动刀柄细长，产生振动1 1重新刃磨车刀重新刃磨车刀2 2保证刀刃锋利，研磨车刀前后面保证刀刃锋利，研磨车刀前后面3 3合理选择刀具角度，精车装刀时可合理选择刀具角度，精车装刀时可略高于工件中心略高于工件中心4 4适当降低切削速度，减小进给量适当降低切削速度，减小进给量5 5加粗刀柄和降低切削速度加粗刀柄和降低切削速度表表3-6 孔加工时的加工问题、产生原因及解决方法孔加工时的加工问题、产生原因及解决方法任务任务2 2 薄壁套的编程与加工薄壁套的编程与加工图图3-9 薄壁套薄壁套 一、任务描述一、任务描述 如图如图3-9所示为一薄壁套零件，所示为一薄壁套零件，3-10为实为实物图，生产类型为单件或小批量生产，物图，生产类型为单件或小批量生产，无热处理工艺要求，试正确设定工件坐无热处理工艺要求，试正确设定工件坐标系，制定加工工艺方案，选择合理的标系，制定加工工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，正确编制数控加刀具和切削工艺参数，正确编制数控加工程序并完成零件的加工。工程序并完成零件的加工。图图3-10 薄壁套实物图薄壁套实物图二、任务分析二、任务分析 薄壁套类零件孔壁较薄，装夹过程中很容易变薄壁套类零件孔壁较薄，装夹过程中很容易变形，因此装夹难度较大，一般可采用以外圆定形，因此装夹难度较大，一般可采用以外圆定位和内孔定位夹紧的方法来完成，外圆定位时位和内孔定位夹紧的方法来完成，外圆定位时可使用特制的软卡爪装夹，内孔定位时可使用可使用特制的软卡爪装夹，内孔定位时可使用芯轴来装夹。该任务即为一薄壁套零件，零件芯轴来装夹。该任务即为一薄壁套零件，零件外圆、内孔精度及表面粗糙度要求较高；右端外圆、内孔精度及表面粗糙度要求较高；右端面与面与26+00.03 mm孔轴线有垂直度要求，加工孔轴线有垂直度要求，加工时应在一次装夹中完成；时应在一次装夹中完成；30 0 0.03 外圆既有外圆既有圆度形位公差要求，又有同轴度要求，又因内圆度形位公差要求，又有同轴度要求，又因内孔存在阶台，无法采用一次装夹工件完成全部孔存在阶台，无法采用一次装夹工件完成全部加工内容的方法，因此可采取先加工完零件右加工内容的方法，因此可采取先加工完零件右端面及内孔，再使用芯轴装夹完成零件外圆加端面及内孔，再使用芯轴装夹完成零件外圆加工的方法。工的方法。1.编程指令编程指令（1）深孔加工多重循环指令）深孔加工多重循环指令G74 1）指令格式）指令格式 G74 R(e)；G74 X(u)Z(w)P(i)Q(k)R(d)F(f)S(s)T(t)三、相关知识三、相关知识 2）说明：）说明：G74指令的运动轨迹如图指令的运动轨迹如图3-11所示，刀具从循所示，刀具从循环起点环起点A开始，按照指令指定的参数加工，加工开始，按照指令指定的参数加工，加工完成后快速退回到循环起点，结束粗车循环所有完成后快速退回到循环起点，结束粗车循环所有动作。动作。该循环可处理断削，如果省略该循环可处理断削，如果省略X(u)、P(i)，结果只在结果只在Z轴操作，用于钻孔。轴操作，用于钻孔。e和和d都用地址都用地址R指定，他们的区别在于有无指定，他们的区别在于有无指定指定X(u)，如果，如果X(u)被指令了，则为被指令了，则为d，否则，否则为为e。图图3-11 G74指令运动轨迹图指令运动轨迹图 1.设备选择设备选择 选用广州数控选用广州数控980系统数控车床；计算机及系统数控车床；计算机及仿真软件；采用三爪自定心卡盘及心轴装夹。仿真软件；采用三爪自定心卡盘及心轴装夹。2.零件毛坯零件毛坯 选用选用42mm50mm圆棒料，毛坯材质为圆棒料，毛坯材质为45 钢。钢。3.刀具类型刀具类型 选用选用90外圆车刀、车孔刀。外圆车刀、车孔刀。.四、任务准备四、任务准备4.量具选用量具选用（1）钢直尺：）钢直尺：0300mm。（2）游标卡尺：）游标卡尺：0.02mm/0150mm。（3）深度游标卡尺：）深度游标卡尺：0.02mm/0150mm（4）外径千分尺）外径千分尺25mm50mm。（5）内径百分表或）内径百分表或26mm塞规。塞规。（6）磁力表座及百分表。）磁力表座及百分表。（7）表面粗糙度样板。）表面粗糙度样板。1.确定加工工艺确定加工工艺 以零件轴线与右端面的交点为编程原点，为以零件轴线与右端面的交点为编程原点，为了保证零件尺寸链正确，采用从右到左加工了保证零件尺寸链正确，采用从右到左加工的原则。工艺路线安排如下：的原则。工艺路线安排如下：（1）三爪卡盘夹持工件一端约）三爪卡盘夹持工件一端约20mm左右，左右，车端面（车平即可），车外圆至车端面（车平即可），车外圆至40mm长长23mm。（2）调头软卡爪夹持）调头软卡爪夹持40外圆，夹持长度外圆，夹持长度20mm左右左右 五、任务实施五、任务实施（3）钻孔）钻孔18mm，车另一端面至总长，车另一端面至总长45mm，车外圆车外圆380-0.1mm至尺寸，长至尺寸，长23mm。（4）分别加工）分别加工20mm、26mm孔、深度孔、深度41mm及倒角至尺寸。如图及倒角至尺寸。如图3-12所示。所示。图图3-12 薄壁套工序图薄壁套工序图（5）在机床主轴上安装芯轴，零件安装到）在机床主轴上安装芯轴，零件安装到芯轴上，以内孔定位轴向螺母夹紧，加芯轴上，以内孔定位轴向螺母夹紧，加工零件工零件300-0.03mm外圆、长度外圆、长度40mm至尺寸要求。如图至尺寸要求。如图3-13所示。所示。图图3-13 薄壁套工序图薄壁套工序图 本任务主要由外圆、圆弧、槽等部分组成本任务主要由外圆、圆弧、槽等部分组成程序编制并不复杂，外圆部分可用复合指程序编制并不复杂，外圆部分可用复合指令令G71来加工，槽部分可用我们新学的指令来加工，槽部分可用我们新学的指令复合指令复合指令G75加工。加工。2.程序的编制和输入程序的编制和输入表表3-9 薄壁套的加工程序薄壁套的加工程序加工程序加工程序1（零件左端面及夹（零件左端面及夹持外圆）持外圆）程序说明程序说明零件实体图零件实体图O0001;程序号程序号G97 G99 M03 S800 T0101 F0.15；主轴正转，转速为主轴正转，转速为800r/min，1号号刀及刀及1号刀补，进给量为号刀补，进给量为0.15mm/rG00 X44.Z2.；刀具快速靠近工件刀具快速靠近工件G94 X-1.Z0 F0.15；车削工件左端面车削工件左端面G90 X40.Z-23.F0.15；车削工件外圆至车削工件外圆至40mm长长23mmG00 X100.Z100.；1号刀具快速离开工件号刀具快速离开工件M30；程序结束程序结束加工程序加工程序2（零件右端面、外圆及内孔）（零件右端面、外圆及内孔）O0002；程序号程序号G97 G99 M03 S500 T0202 F0.15；主轴正转，转速主轴正转，转速500r/min，2号刀及号刀及2号刀补，进给量为号刀补，进给量为0.15mm/rG00 X0 Z6.M08；切削液开，钻头快速到达循环起点切削液开，钻头快速到达循环起点G74 R0.5；G74多重循环指令钻孔多重循环指令钻孔G74 Z-65.Q5000 F0.15；G00 X100.Z100.M09；切削液关，钻头快速离开工件切削液关，钻头快速离开工件S800 T0101；主轴转速变为主轴转速变为800 r/min，换，换1号刀及号刀及1号刀补号刀补G00 X44.0 Z3.0；1号刀具快速到达循环起点号刀具快速到达循环起点G94 X17.Z1.F0.15；粗、精车工件右端面粗、精车工件右端面Z0；G90 X40.0 Z-23.0 F0.15；G90指令粗、精车外圆指令粗、精车外圆380-0.1mm至尺寸至尺寸X37.95；G00 X100.Z100.；刀具快速离开工件刀具快速离开工件T0303 S700；换换3号刀及号刀及3号刀补，主轴转速为号刀补，主轴转速为700r/minG00 X17.0 Z2.0；快速靠近工件快速靠近工件表表3-9 薄壁套的加工程序（续表薄壁套的加工程序（续表1）G74 R0.5；G74多重循环指令粗车多重循环指令粗车20+0.1 0mm内孔内孔G74 X19.7 Z-47.P1000 Q4000 R0.5 F0.1；G00 X18.；改变改变3号刀循环起点号刀循环起点G74 R0.5；G74多重循环指令粗车多重循环指令粗车26+0.03 0mm内孔内孔G74 X25.7 Z-41.P1000 Q4000 R0.5 F0.1；G00 X28.0 S800；精车精车20+0.1 0mm、26+0.03 0mm内孔内孔G01 Z0 F0.08；X26.015 Z-1.；Z-41.025；X20.05；Z-46.；G00 X18.；Z100.0；Z向及向及X向快速退刀向快速退刀X100.；M30；程序结束程序结束表表3-9 薄壁套的加工程序（续表薄壁套的加工程序（续表2）加工程序加工程序3（零件安装在芯轴上车外圆）（零件安装在芯轴上车外圆）O0003；程序名程序名G97 G99 M03 S1000 T0101 F0.2；主轴正转，转速主轴正转，转速1000r/min，1号刀号刀及及1号刀补，进给量为号刀补，进给量为0.2mm/rG00 X42.0 Z2.0；1号刀具快速到达循环起点号刀具快速到达循环起点G90 X35.Z-40.F0.2；粗车粗车300-0.03mm外圆，留余量外圆，留余量0.5mmX30.5；X29.985 F0.1；精车精车300-0.03mm外圆至尺寸外圆至尺寸G00 X100.Z100.；1号刀具快速离开工件号刀具快速离开工件M30；程序结束程序结束表表3-9 薄壁套的加工程序（续表薄壁套的加工程序（续表3）3.工件与刀具的安装工件与刀具的安装 工工件件和和刀刀具具在在数数控控车车床床上上的的安安装装方方法法同同普普通通车车床床要要求求基基本本相相同同。夹夹紧紧力力大大小小适适当当。车车刀刀安安装装时时不不宜宜伸伸出出过过长长，刀刀尖尖高高度度应应与与机床中心等高。机床中心等高。4.对刀并输入刀补值对刀并输入刀补值麻麻花花钻钻的的钻钻尖尖、外外圆圆车车刀刀的的刀刀尖尖、内内孔孔车车刀刀的的刀刀尖尖为为刀刀位位点点，正正确确对对刀刀后后输输入入刀补值。刀补值。5.数控加工与精度控制数控加工与精度控制（1）加工）加工 首件加工应单段运行，通过机床控制面首件加工应单段运行，通过机床控制面板上的板上的“倍率选择倍率选择”按钮修正加工参数，按钮修正加工参数，然后自动运行加工，以保证精度要求。然后自动运行加工，以保证精度要求。（2）精度控制）精度控制 加工过程中，各尺寸精度都要保证在公加工过程中，各尺寸精度都要保证在公差范围之内，如出现误差可采用刀补修差范围之内，如出现误差可采用刀补修正法进行修正。正法进行修正。6.零件检测零件检测（1）修整工件，去毛刺等。）修整工件，去毛刺等。（2）尺寸精度检测：用游标卡尺测量）尺寸精度检测：用游标卡尺测量38mm、20mm、45mm、40mm尺寸；尺寸；千分尺测量千分尺测量30 mm外圆尺寸；内径百分外圆尺寸；内径百分表测量表测量26 mm内孔尺寸；深度游标卡尺内孔尺寸；深度游标卡尺测量长度尺寸测量长度尺寸41mm；磁力百分表测量圆；磁力百分表测量圆度、同轴度度、同轴度、垂直度误差。、垂直度误差。（3）表面质量检测：用粗糙度样板对比检）表面质量检测：用粗糙度样板对比检测零件加工表面质量。测零件加工表面质量。六、检查评议六、检查评议七、问题及防治七、问题及防治问题现象问题现象产生原因产生原因解决方法解决方法等直径变等直径变形形或变形或变形1.1.夹紧力的作用；夹紧力的作用；2.2.切削热会引起工件热变形切削热会引起工件热变形1.1.工件分粗、精车阶段工件分粗、精车阶段2.2.选择合理的切削用量选择合理的切削用量3.3.合理选择车刀几何角度合理选择车刀几何角度4.4.增加装夹接触面增加装夹接触面5.5.改变夹紧力的方向和着力点改变夹紧力的方向和着力点6.6.增加工艺肋或辅助支撑增加工艺肋或辅助支撑7.7.浇注充分切削液浇注充分切削液表表3-11 薄壁套问题现象、产生原因及解决方法薄壁套问题现象、产生原因及解决方法