刮板输送(转载)机检修工艺及工艺流程图.doc

刮板输送(转载)机(不含电气部分)大修工艺
一、 刮板输送(转载)机检修工艺作业流程
设备初步解体入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂、
二、 刮板输送(转载)机检修标准
（一） 机头、机尾传动部 
1. 机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊、机架两侧得对中板得垂直度允差不得大于2mm。机架上安装传动装置得定位面、孔符合技术文件得要求。 
2. 机头架、机尾架与过渡槽得连接要严密,搭接部分无卷边,上下左右交错不得大于３mm,机头架螺栓孔不得变形严重。
3. 压链器连接牢固,磨损不得超过6 mm。超过时,可用电焊或热喷涂方法修复。
4. 整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件得要求、采用分体链轮结构时,半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求,一般在1～3mｍ范围内。
5. 机头轴、机尾轴转动灵活,不得有卡碰现象。
（二） 机械传动装置 
1. 机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔得形位公差,均应符合技术文件得要求、
2. 机壳与联接罩上得螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件得要求、 
3. 轴承无明显磨损痕迹,游隙符合要求,转动灵活无异响、 
4. 紧固件无明显塑性变形。 
5. 各零件无损伤,无明显磨损痕迹、变形、 
6. 密封件与有机软管全部更新。 
7. 组装时各零部件要认真清洗,不得有锈斑,机壳内不得有任何污杂物、 
8. 各传动部安装、调整后符合技术文件得要求。 
9. 减速器按规定注入润滑油。液力耦合器作耐压试验并注入规定品种与体积得介质。 
10. 制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件得要求。 
11. 减速器、链轮组件无渗漏现象、冷却、润滑装置齐全、完好,无渗漏现象。 
12. 安装完毕,人力试转无卡阻现象、 
（三） 链轮、舌板、分链器 
1. 链轮齿面应无裂纹或严重磨损,链轮承托水平圆环链得平面得最大磨损:节距≤22mm时,不得超过5mm;节距≥２2mm时,不得超过6mm(可用水平圆环链置于链轮上,检查圆环链上表面与轮毂得距离)。 
2. 链轮不得有轴向窜动。双边链链轮与机架两侧间隙应符合设计要求,一般不大于５mm、 
3. 护板、分链器无变形,运转时无卡碰现象、舌板不得有裂纹,最大磨损不得超过原厚度得2０％。 
4. 联轴器得弹性元件、剪切销得材质与尺寸均应符合技术文件得规定。 5.防护罩无裂纹,无变形,连接牢靠。 
（四） 机身 
1. 刮板、链条   
1） 刮板弯曲变形不得大于5ｍm。中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm、
2） 圆环链伸长变形不得超过设计长度2％。链环直径磨损不得大于1—2mm、 
3） 组装旧链条时,应把磨损程度相同得链条组装在一起,以保证链条得长度一致。 
4） 刮板与链条连接用得螺栓、螺母必须型号、规格一致。 
2. 溜槽 
1） 溜槽平面变形不得大于4mm。 
2） 焊缝不得开焊,中板与底板磨损不得大于设计厚度得30%(局部不超过５0％)。
3） 溜槽与过渡槽得连接,上下错口不得超过2mm,左右错口不得超过4ｍm。 
4） 溜槽搭接部分无卷边。 
5） 溜槽连接件不得开焊、断裂、连接孔磨损不大于原设计得１0％。 
6） 溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。 
7） 溜槽得封底板不得有明显变形、 
8） 开天窗槽得插板无明显变形,连接牢固无松动现象。 销排(齿轨)座无明显变形与破损。 
9） 特殊槽(变线槽、抬高槽、连接槽)无明显变形,过渡顺畅。
（五） 机身得附件 
1. 铲煤板(滑道)无开焊与明显变形,刃口无卷边。 
2. 导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm,磨损不得大于原导向管直径得20%、 
3. 挡煤板无开焊,无明显变形。电缆槽无开焊,其变形量不得超过原槽宽得±5%,局部不出现棱角与弯曲。 
4. 销排(齿轨)磨损不得大于5mm、 
5. 电缆槽夹板无明显变形。 
三、 主要检修内容为:
1. 对刮板输送(转载)机机头架、传动装置、链轮组件、拨链器、紧链器、舌板组件、液力偶与器、机尾部件等进行全面分解、清洗、检查、修理或更换;
2. 对机头、机尾、过渡段、中部槽、开天窗中部槽等槽体得中板、底板、槽帮钢进行耐磨强化;
3. 对大修检查合格得刮板输送(转载)机除锈、喷漆;
4. 做好检修试验记录。
四、 检修工艺流程图见附表
五、 各主要检修工序工艺规程
(一)冲洗刮板输送(转载)机
1. 刮板输送(转载)机进入厂房,打扫刮板输送(转载)机上得浮矸、浮煤等,以减少冲洗工作量;
2. 用叉车或天车将刮板输送(转载)机分段吊至冲洗室,用高压水(压力达到30MPA)冲洗刮板输送(转载)机上得矸石、煤尘以及其它杂物等;
3. 清理地上得煤泥,并冲洗干净。
(二)刮板输送(转载)机解体
1. 机头传动部拆卸
1） 用行车、钢丝绳将机头传动部吊至工作场地;
2） 将钢丝绳穿入电机吊耳,行车缓缓起吊将其绷紧,拆卸螺栓,将抽出电机;
3） 用钢丝绳将联接罩绑住,行车缓缓起吊将其绷紧,拆卸螺栓,取下联接罩;
4） 用行车、钢丝绳将液力偶合器缓缓起吊将其绷紧,抽出液力偶合器,与减速器脱开;
5） 用行车、钢丝绳将减速器缓缓起吊将其绷紧,用套筒扳手将拆卸,抽出减速器,与链轮轴组脱开;
6） 用套筒扳手拆卸舌板与机头架得紧固连接螺栓,取下舌板,再取出拨链器;
7） 用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架得连接螺栓,取下联接垫架;
8） 用套筒扳手拆卸护罩与机头架得连接螺栓,取下护罩与配重块;
9） 用套筒扳手拆卸压块与机头架得紧固连接螺栓,取下压块,行车、钢丝绳将链轮轴组,缓缓起吊将其绷紧,从机头架得槽孔取出;
10） 将所有拆卸得零部件分类存放,待拆解检测、
2. 机尾传动部拆卸
1） 行车、钢丝绳将机尾传动部吊至工作场地;
2） 用套筒扳手将盖板、回煤罩得紧固螺栓拆卸;
3） 用套筒扳手将盖板、回煤罩得紧固螺栓拆卸;
4） 将所有拆卸得零部件分类存放,待拆解检测、
3. 链轮轴组拆解
1） 拆卸螺栓,将盖与轴承座分离;
2） 钳子夹断堵盖螺栓得铁丝,梅花扳手拆卸堵盖螺栓,卸下堵盖;
3） 用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出;
4） 取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套;
5） 用铜棒、圆头锤将轴承取出,与轴承座脱离,将缩紧螺母卸下;
6）  拆卸透盖得螺栓将其卸出;
7） 用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出;
8） 取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套;
9） 用钢丝绳将链轮体与轴吊起花键轴头朝上竖立,用垫块、八角锤敲击链轮体,使轴与链轮体脱离;
10） 用梅花扳手拆卸键条得得螺栓,取出平键;
11） 将所有拆卸得零件分类存放,待清洗检测。
4. 液力偶合器拆解
1） 用梅花扳手拆卸半弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接螺栓,取出半弹性联轴器;
2） 用活动扳手拆卸密封盖与后辅助室壳连接螺栓,取出密封盖;
3） 用梅花扳手拆卸后辅助室壳与泵轮连接螺栓,取出辅助室壳体;
4） 用梅花扳手拆卸泵轮与外壳紧固连接螺栓,取出外壳;
5） 用铜棒、圆头锤取出轴承,将蜗轮取下;
6） 将所有拆卸得零件分类存放,待清洗检测。 
5. 紧链器拆解
1） 取出夹板与轴套连接得销轴,将丝杠组件整体取下;
2） 拆卸端盖得螺栓,取下端盖; 
3） 拆卸夹板与钳臂得连接件,取下夹板; 
4） 拆卸压板与轴得紧固螺栓,取下闸盘;
5） 拆卸制动盘与联接座得连接螺栓,将联接座取下;
6） 拆卸制动盘与减速器轴端联接筒得紧固螺栓,取下制动盘;
7） 拆卸丝杠组件手轮螺栓,取下手轮;将压紧螺母卸出,旋出丝杠; 
8） 将所有拆卸得零件分类存放,待清洗检测、
6. 油缸拆解
1） 用勾形扳手拆卸导向套,与缸体分离;
2） 将活塞杆整体压出,取出压盘、活塞、导向套及密封件; 
3） 将所有拆卸得零件分类存放,待清洗检测。
(三)轴类零件修复
1. 轴弯曲变形得修复
将轴装在车床或V形铁上,用千分表测量出轴得最大弯曲处并作出标记。用气焊枪中性火焰在轴得最大弯曲处凸面加热至４５0℃以上。操作中应按轴得直径大小选用合适得焊嘴、
用千分表测量校直情况,若未达到预定标准,应在最大弯曲处凸面用压力机或专用工具进行加压校直。校直时要保持载荷一段时间、其反向弯曲变形量需大于原有弯曲量得１0—－——15倍,并需在放置一定时间后进行复查或复校,弯曲变形量过大时应分几次压校、
2. 轴径磨损得修复
轴颈磨损量小于0.3mｍ,而其表面又需要具有一定硬度时可采用本工艺、镀铬层得厚度一般为0、1－-—－—0．３mm并留0。06得磨削余量,以便保证尺寸精度。
当轴颈严重磨损时,采用等离子耐磨堆焊工艺修复,堆焊后机械加工至要求尺寸。
(四)溜槽得修复
1. 局部配件更换
1） 溜槽对接处高锰钢端头断裂或严重变形得,直接用气割割下,焊上新得高锰钢端头;
2） 齿轨座有开裂或严重变形得,直接用气割割下,焊上新得齿轨座;
3） 侧面连接液压支架得耳板裂开或严重变形得,直接直接用气割割下,焊上新得耳板;
4） 焊接时采用结5０6焊条,手工电弧焊。
2. 中板、底板耐磨强化
耐磨强化通过数控等离子熔覆设备进行,采用高耐磨陶瓷合金粉末进行熔覆、通过等离子束得高温将自熔性合金粉末与金属基材同时熔化,重新冶金后所形成得合金熔覆层。
中板耐磨层得型式为“八”字形,耐磨层得方向就是“八"字形得顶部朝向刮板运动得方向。
底板耐磨层有两种型式。平行六道耐磨层及“八"字形耐磨层,根据底板磨损条件确定,磨损较严重得,采用“八”字形耐磨层。
　 　对于机头、机尾、过渡槽、凸槽、凹槽等易磨损段,中板与底板得耐磨层熔覆道数应比正常情况下排列更密。
3. 中板、底板更换
中板、底板因磨损严重出现以下情况时,应整体更换:大面积厚度低于设计厚度1/２、链道有磨穿、严重变形。
更换时,先划线确定切割范围,将气割小车水平摆放在中板或底板上,调整对准割嘴位置,保证小车轨道平行于切割路线。点火,缓慢移动小车,沿画定路线切割掉磨损中(底)板。
根据要求,采用1６Ｍn或ＮM３6０钢板,按照原设计厚度与换板尺寸切割下料新板,下料同时根据板厚制作适当坡口。
新下料钢板在数控等离子熔覆设备上按标准进行耐磨熔覆。将熔覆后得钢板焊接在溜槽相应位置。焊接时应先对角点焊,最后再满焊。
换板时,应分段进行,不可直接切割掉整个长度得中板或底板,以减小焊接变形。
对于换板后变形较大得情况,应采用压力机进行整体校正。
4. 槽帮钢耐磨强化
在槽帮钢两端四个角易磨损位置,使用手持式等离子熔覆设备进行耐磨熔覆,每道耐磨层得长度为120mm-15０mｍ。
(五)液力偶合器得检修
1. 将偶合器外壳上得油污、煤泥清洗干净; 
2. 拆卸时,螺栓、螺母与垫圈应做好标记,摆放整齐,防止乱放,组装时仍按原来位置对号入座。对带有平衡垫片得偶合器一定不要错位; 
3. 所有铆钉、密封件、胶圈检修时全部更换; 
4. 外壳与弹性联轴器传动板连接得螺纹孔损坏时采用焊补修复。易熔塞处铸铝外壳上得螺纹孔损坏时,允许加钢套或加螺纹钢丝来提高螺纹孔得使用寿命; 
5. 工作轮或外壳出现裂纹,但叶片完好时可采用焊补方法修复。目前较好得焊补工艺就是手工交流氩弧焊。
(六)机头架得修理
1. 机头架得变形 
机头架一般均由于颚口左、右侧板变形导致不能使用。
当颚口侧板向内变形,即颚口得尺寸小于原设计尺寸时,采用千斤顶矫直,即将5０T得螺旋千斤顶放入颚口内,在千斤顶得底部与上部各放1块垫板;然后使千斤顶稍带一点压力,以便千斤顶水平旋转时不致落到地面。这时,用乙炔氧气火焰对最大弯曲部位加热,当侧板加热到深褐红色时,温度约为55０——－5８0℃;接着即用千斤顶对颚口侧板施加压力,直到恢复到要求得尺寸、
当颚口侧板向外变形时,即颚口得尺寸大于原设计尺寸时,采用压力机或锤击矫直。将变形得机头架放置于压力机工作台上,用乙炔氧气火焰对颚口侧板得最大弯曲部位加热,然后开动压力机,将变形处压直,使其恢复要求。
2. 机头架得磨损
机头架得耐磨修复同溜槽耐磨熔覆。
(七)链轮轴组得修理
将链轮轴组清洗后检查链轮、滚筒与链轮轴得磨损情况,分别进行修复。
链轮轴修复按照轴类零件修复标准进行、
滚筒通常磨损较轻,与链轮片配合修复、销孔有变形得,采用手电钻顺孔。
链轮得三种损坏形式 :
1） 因链齿得磨损而导致链轮损坏; 
2） 轴承损坏导致链轮轴得过度磨损而报废; 
3） 由于链轮轴上得花键断齿、扭曲变形而使链轮无法使用。
在链齿磨损处少、磨损量小得情况下,可对磨损得链齿进行堆焊、先用砂轮对链齿进行清理,使其裸露金属光泽;然后用不锈钢焊条对其堆焊,堆焊完后得尺寸应比原链齿得尺寸稍大点;再用砂轮将其修磨到所需要得几何尺寸;最后用事先作好得样板进行校验。
当链齿得磨损处多、磨损量大时,可更换链轮片、先用乙炔氧气火焰将旧得链轮片割掉,余下得中间滚筒部分用车床清根,打倒角,然后从原损坏链轮中挑选出链齿尚能使用得链轮,取下链轮片,用车床将链轮片加工到新要求得尺寸,最后把加工好得中间滚筒部分与合格得链轮片组成整体,找好同轴度,点焊在一起,然后用不锈钢焊条焊接成形。焊接时,可采用分层对称得方法逐步焊接,以防焊后变形。
(八)链轮轴组得组装
1. 选择一块干净宽敞区域,所有零件在组装前必须清洗干净,保证所有二次使用备件达到使用要求; 
2. 检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔,并用相应丝锥过扣。 
3.  将键装轴上,用螺栓紧固;
4. 行车、钢丝绳将链轮体吊装放在垫箱上; 
5. 用行车、吊环、钢丝绳将轴吊起花键朝上,放入链轮体中; 
6. 将Ｏ形圈放入距离套槽中然后整体装入轴中,与链轮体装配; 
7. 将Ｏ形圈放入滚轮槽中整体装入轴中,与距离套装配,用浮封环专用工具将浮封环压入滚轮浮封环槽中; 
8. 先将距离套放入轴承座孔中,再将轴承压入轴承座中,用浮封环专用工具将浮封环压入轴承座浮封环槽中,然后整体装入轴中与滚轮装配; 
9. 将退卸套装入轴中,与轴、轴承过盈配合; 
10. O形圈放入密封环装入透盖,将其与退卸套装配;
11. 将油封装入透盖中,O形圈装入透盖槽中,放入密封环中,用螺栓与轴承座紧固连接; 
12. 锁紧垫圈、缩紧螺母与轴装配,压紧密封环;
13. 将堵与轴装配,堵盖用螺栓与轴紧固连接; 
14. 轴得另一端装配方式与花键端相同;
(九)液力耦合器得组装
1. 选择一块干净宽敞区域,所有零件在组装前必须清洗干净, 保证所有二次使用备件达到使用要求; 
2. 检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔,并用相应丝锥过扣;
3. 将轴承分别装入轴得两端; 
4. 将外壳与蜗轮、轴装配; 
5. 将泵轮与轴装配,用紧固螺栓连接; 
6. 将O形圈装入外壳槽中,油封装入透盖中,用螺栓与外壳紧固连接; 
7. Ｏ形圈装入后辅助室壳槽中,油封装入后辅助室壳孔中,与泵轮、轴装配,用螺栓与后辅助室壳紧固连接; 
8. 弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接;
(十)伸缩油缸、限位油缸得组装
1. 选择一块干净宽敞区域,保证所有二次使用备件达到使用要求; 
2. 检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔、
3. 将内导向环、蕾形圈、挡圈、防尘圈分别装入导向套内孔槽中,再将Ｏ形圈装入导向套外圆槽中,将其整体与活塞杆装配; 
4. 将O形圈装入活塞杆槽中;将鼓形圈、活塞导向环与活塞装配,将其整体与活塞杆装配,在将压盘与活塞、活塞杆装配,用螺母、锁紧螺母背紧; 
5. 将装配好得活塞杆与缸体装配,用勾形扳手将导向套旋入缸体中; 
(十一)总装
1． 机头传动部:
1） 用行车钢丝绳将机头架吊装,放入工作场地,拨链器装入机头架槽中;
2） 将链轮轴组吊装,与机头架链轮槽装配,定位销装入压块销孔中,与链轮轴组装配,并用螺栓与机头架紧固连接; 
3） 将舌板与左、右压链块用螺栓与机头架紧固连接; 
4） 安装配重块与护罩,螺栓紧固连接;
5） 安装联接垫架,螺栓紧固连接; 
6） 安装减速器,与链轮轴花键端配合,用螺栓与联接垫架紧固连接; 
7） 安装过渡法兰Ⅰ,与减速器配合,螺栓紧固连接;
8） 安装液力偶与器,与减速器一轴花键端配合;
9） 安装联接罩,用螺栓与过渡法兰Ⅰ紧固连接;
10） 安装电机,与液力偶合器配合,用螺栓紧固连接; 
11） 将制动盘用螺栓与减速器紧固连接;钳臂与制动盘用螺栓紧固连接;将闸盘与减速器二轴装配,用螺栓与钳臂紧固连接;联接座与钳臂销轴连接;夹板与联接座紧固连接;丝杠组件与夹板销轴定位连接。 
2． 伸缩机尾 
1） 用行车、钢丝绳将固定架体吊至工作场地,将活动架体吊装,与固定架体装配; 
2） 导轨与活动架体装配,用螺栓将其与固定架体紧固连接;
3） 伸缩油缸与伸缩油缸耳座装配,用销轴连接插入开口销;
4） 限位油缸与限位板装配,并用销轴固定连接并插入开口销;如杆与限位孔错位,用伸缩油缸进行调节; 
5） 限位油缸左、右护罩与活动架体用螺栓紧固连接; 
6） 伸缩油缸左、右护罩与活动架体、固定架体用螺栓紧固连接; 
7） 将链轮轴组吊装,与机头架链轮槽装配;
8） 安装配重块、护罩,与机头架用螺栓紧固连接; 
9） 舌板放入机头架中,并用螺栓与机头架紧固连接;
10） 左、右压链块与机头架用螺栓紧固连接;
11） 其余同机头装配。 
(十二)空载试运转
1. 减速器、液力偶合器等部件按设计要求注油、 接通电源。 准备好检验试验所需仪表,并在试验前进行测量系统检查与模拟标定。供电电压波动值不大于±5%。测量功率用得电气仪表得量程与被测刮板输送(转载)机配套电动机相适应,精度不低于1级。 
2. 输送机正、反向分别空运转３０mｉn、
3. 链轮转动灵活,与护轴板、拨链器之间不能有卡碰现象。 
4. 在空运转得同时测定机头所消耗得功率。 轻型输送机消耗得功率不大于设计功率得35％,中型、重型输送机消耗得功率不大于设计功率得30％、 
5. 整机在空运转过程中进行检查, 减速器、液力偶合器等不得有渗油、漏油现象、 
6. 随时检查减速器、液力偶合器及压链块部部位得温升情况。 
7. 输送机运转时,在机头测定噪声值不得超过９0dB。
六、 刮板输送(转载)机验收
（一） 整机互换性、外观检验:
1. 检修后得刮板输送(转载)机按色调与部位涂以保护漆;
2. 相同型号得输送机部件、安装尺寸、连接尺寸保证相同,其同类部件应通用互换。
（二） 动作试验
1. 刮板链与链轮能正常啮合与脱开,不发生跳链现象。
2. 刮板链与机头架、刮板、拨链器之间无卡碰现象,下链运行在中部、过渡槽等搭接处,应无刮卡性得撞击。
3. 用秒表测定刮板通过10节中部槽得时间,测量三次求出平均值、偏差在标准链速得±３％。
（三） 零部件修复情况检验
1. 修复后,中部槽、机头、机尾槽得中板与底板最薄处应不小于设计厚度得60％,耐磨修复应达到内部标准要求。
2. 修复后,所有对接哑铃销座、齿轨座、耳板等连接件不得有破损与严重变形。
3. 中部槽对接舌板无缺损,对接顺畅无凸台。
（四） 密封性检验
在空运转过程中减速器、液力偶合器、机头、机尾轴等密封处不得有渗漏油现象。
七、 注意事项:
1． 天车司机在开天车时应严格遵守《天车司机安全技术操作规程》,以防出项事故。
2． 刮板输送(转载)机运转时,应禁止无关人员、物品进入运转区域,操作人员应按规程进行操作,防止发生事故。
附表:刮板输送(转载)机检修工艺流程图
机头架

解体分类
外部清洗
入厂预检

机尾架

校正
喷漆
*耐磨修复
鉴定
清洗
过渡槽

中部槽

拆解
鉴定
清洗
链轮轴组
组装
修复
修理、修复
组装
拆解鉴定
拆解鉴定
清洗
伸缩、限位油缸
清洗
液力耦合器
其她结构件

组装
*修理、修复

补充喷漆
*试运转
*总装配
验收出厂

ﻩ注:带*号为关键工序