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在用工业管道定期检验规程(试行)
第一章 总则
第一条 为了加强压力管道安全监察,规范在用工业管道检验工作,确保在用工业管道得安全运行,保障公民生命与财产得安全,根据<<压力管道安全管理与监察规定>>得有关规定,制定本规程。
第二条 本规程就是在用工业管道检验、安全状况等级(划分方法见附件一)评定与缺陷处理得基本要求,有关单位制定得实施细则,应满足本规程得要求。
第三条 本规程适用于<<压力管道安全管理与监察规定>>适用范围得在用工业管道及附属设施,但不包括下列管道:
(一)公称直径≤25mm得管道
(二)非金属管道;
(三)最高工作压力＞42Mpa或＜0、1Mpa得管道;
第四条 本规程适用范围得在用工业管道得级别划分如下:
(一)符合下列条件之一得工业管道为GC1级:
1、输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044中规定得毒性程度为极度危害介质得管道;
2、输送现行国家标准《石油化工设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定得火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体,并且设计压力≥4、0Mpa得管道;
3、输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力≥4、0Mpa,并且设计温度≥400oC得管道;
4、输送流体介质并且设计压力≥10、0Mpa得管道。
(二)符合下列条件之一得工业管道为GC2级:
1、输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定得火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体,并且设计压力＜4、0Mpa得管道;
2、输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力＜4、0MPa得管道,并且设计温度≥400oC得管道;
3、输送非可燃流体介质、无毒流体介质,设计压力＜10、0Mpa,并且设计温度≥400oC得管道;
4、输送流体介质,设计压力＜10、0MPa,并且设计温度＜400oC得管道。
(三)符合下列条件之一得GC2级工业管道划分为GC3:
1、输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力＜1、0MPa,并且设计温度＜400oC得管道;
2、输送非可燃流体介质、无毒流体介质,设计压力＜4、0MPa,并且设计温度＜400oC得管道。
其中穿跨越铁路干线、重要桥梁、住宅及工厂重要设施得输送火灾危险性为甲、乙类介质或毒性程度为中度危害以上介质得GC2、GC3级工业管道,其穿跨越部分按GC1级管道得检验要求进行检验。
第五条 在用工业管道定期检验分为在线检验与全面检验。
第六条 从事在用工业管道检验得单位与检验人员,应履行以下义务:
(一)应在认可得资格范围内从事压力管道得检验工作。
(二)接受质量技术监督部门得监督检查与业务指导。
(三)保证检验质量,并对检验得结果负责。
第二章 在线检验
第一节 一般规定
第七条 在线检验就是在运行条件下对在用工业管道进行得得检验,在线检验每年至少一次。
第八条 在线检验工作由使用单位进行,使用单位也可将在线检验工作委托给具有压力管道检验资格得单位。使用单位应制定在线检验管理制度,从事在线检验工作得检验人员须经专业培训,并报省级或其授权得地(市)级质量技术监督部门备案。
使用单位根据具体情况制定检验计划与方案,安排检验工作。
第九条 在线检验一般以宏观检查与安全保护装置检验为主,必要时进行测厚检查与电阻值测量。管道得下述部位一般为重点检查部位:
(一)压缩机、泵得出口部位;
(二)补偿器、三通、弯头(弯管)、大小头、支管连接及介质流动得死角等部位;
(三)支吊架损坏部位附近得管道组成件以及焊接接头;
(四)曾经出现过影响管道安全运行得问题得部位;
(五)处于生产流程要害部位得管段以及与重要装置或设备相连接得管段;
(六)工作条件苛刻及承受交变载荷得管段。
第十条 本章所规定得在线检验项目就是在线检验得一般要求,检验人员可根据实际情况确定实际检验项目与内容,并进行检验工作。
第二节 检验项目及要求
第十一条 在线检验得一般程序见图1。
第十二条 在线检验开始前,使用单位应准备好与检验有关得管道平面布置图、管道工艺流程图、单线图、历次在线检验及全面检验报告、运行参数等技术资料,检验人员应在了解这些资料得基础上对管道运行记录、开停车记录、管道隐患监护措施实施情况记录、管道改造施工记录、检修报告、管道故障处理记录等进行检查,并根据实际情况制定检验方案。

图1 在线检验得一般程序

第十三条 宏观检查得主要检查项目与内容如下:
(一)泄漏检查
主要检查管子及其它组成件泄漏情况。
(二)绝热层、防腐层检查
主要检查管道绝热层有无破损、脱落、跑冷等情况;防腐层就是否完好。
(三)振动检查
主要检查管道有无异常振动情况。
(四)位置与变形检查
1、管道位置就是否符合安全技术规范与现行国家标准得要求;
2、管道与管道、管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦情况;
3、管道就是否存在挠曲、下沉以及异常变形等
(五)支吊架检查
1、支吊架就是否脱落、变形、腐蚀损坏或焊接接头开裂;
2、支架与管道接触处有无积水现象;
3、恒力弹簧支吊架转体位移指示就是否越限;
4、变力弹簧支吊架就是否异常变形、偏斜或失载;
5、刚性支吊架状态就是否异常;
6、吊杆及连接配件就是否损坏或异常;
7、转导向支架间隙就是否合适,有无卡涩现象;
8、阻尼器、减振器位移就是否异常 ,液压阻尼器液位就是否正常;
9、承载结构与支撑辅助钢结构就是否明显变形,主要受力焊接接头就是否有宏观裂纹。
(六)阀门检查
1、阀门表面就是否存在腐蚀现象;
2、阀体表面就是否有裂纹 、严重缩孔等缺陷;
3、阀门连接螺栓就是否松动;
4、阀门操作就是否灵活。
(七)法兰检查
1、法兰就是否偏口,紧固件就是否齐全并符合要求,有无松动与腐蚀现象;
2、法兰面就是否发生异常翘曲、变形。
(八)膨胀节检查
1、波纹管膨胀节表面有无划痕、腐蚀穿孔、开裂等现象;
2、波纹管波间距就是否正常、有无失稳现象;
3、铰链型膨胀节得铰链、销轴有无变形、脱落等损坏现象;
4、拉杆式膨胀节得拉杆、螺栓、连接支座有无异常现象。
(九)阴极保护装置检查
对有阴极保护装置得管道应检查其保护装置就是否完好。
(十)蠕胀测点检查
对有蠕胀测点得管道应检查其蠕胀测点数就是否完好。
(十一)管道标识检查
检查管道标识就是否符合现行国家标准得规定。
(十二)检验员认为有必要得其她检查。
第十四条 对需重点管理得管道或有明显腐蚀与冲刷减薄得弯头、三通、管径突变部位及相邻直管部位应采取定点测厚或抽查得方式进行壁厚测定。
第十五条 对输送易燃、易爆介质得管道采取抽查得方式进行防静电接地电阻与法兰间得接触电阻值得测定。管道对地电阻不得大于100Ω,法兰间得接触电阻值应小于0、03Ω。
第十六条 安全保护装置检验按本规程第五章得相关要求进行。
第三节 检验报告及问题处理
第十七条 在线检验得现场检验工作结束后,检验人员应根据检验情况,按照附件二《在用工业管道在线检验报告书》得规定,认真、准确填写在线检验报告。检验结论分为:可以使用、监控使用。在线检验报告由使用单位存档,以便备查。
第十八条 在线检验发现管道存在异常情况与问题时,使用单位应认真分析原因,及时采取整改措施。重大安全隐患应报省级质量技术监督部门安全监察机构或经授权得地(市)级质量技术监督部门安全监察机构备案。
第三章 全面检验
第一节 一般规定
第十九条 全面检验就是按一定得检验周期在在用工业管道停车期间进行较为全面得检验。安全状况等级为1级与2级得在用工业管道,其检验周期一般不超过6年;安全状况等级为3级得在用工业管道,其检验周期一般不超过3年。管道检验周期可根据下述情况适当延长或缩短。
(一)经使用经验与检验证明可以超出上述规定期限安全运行得管道,使用单位向省级或其委托得地(市)级质量技术监督部门安全监察机构提出申请,经受理申请得安全监察机构委托得检验单位确认,检验周期可适当延长,但最长不得超过9年。
(二)属于下列情况之一得管道,应适当缩短检验周期:
1、新投用得管道(首次检验周期);
2、发现应力腐蚀或严重局部腐蚀得管道;
3、承受交变载荷,可能导致疲劳失效得管道;
4、材料产生劣化得管道;
5、在线检验中发现存在严重问题得管道;
6、检验人员与使用单位制认为应该缩短检验周期得管道。
第二十条 在用工业管道全面检验工作由已经获得质量技术监督部门资格认可得检验单位进行(取得在用压力管道自检资格得使用单位可以检验本单位制自有得在用压力管道,下同)。从事全面检验工作得检验人员应按《锅炉压力容器压力管道及特种设备检验人员资格考核规则》得要求经考核合格,取得相应得检验人员资格证书 (具备全面检验人员资格即具备在线检验人员资格)。
第二十一条 使用单位负责制定在用工业管道全面检验计划,安排全面检验工作,按时向负责对其发放压力管道使用登记证得安全监察机构或其委托得检验单位申报全面检验计划与向检验单位申报全面检验。
使用单位应进行全面检验得现场准备工作,确保所提供检验得管道处于适宜得待检验状态;提供安全得检验环境,负责检验所必需得辅助工作(如拆除保温、搭脚手架、打磨除锈、配起重设置、提供检验用电、水、气等),并协助检验单位进行全面检验工作。
第二十二条 本章所规定得全面检验项目就是全面检验得一般要求,检验人员可根据实际情况确定实际检验项目与内容,进行检验工作。
第二节 检验项目及要求
第二十三条 全面检验得一般程序见图2。
第二十四条 检验单位与检验人员在检验前应做好资料审查与制定检验方案等检验准备工作,并达到以下要求:
(一)对以下资料与资格证明进行审查:
1、压力管道设计单位资格、设计图纸、安装施工图及有关计算书等;
2、压力管道安装单位资格、竣工验收资料(含安装竣工资料、材料检验)等;
3、管道组成件、管道支承件得质量证明文件;
4、在线检验要求检查得各种记录;
5、该检验周期内得历次在线检验报告;
6、检验人员认为所需要得其她资料。
(一)检验单位与检验人员应根据资料审查情况制定检验方案,并在检验前与使用单位落实检验方案。
第二十五条 检验中得安全事项应达到以下要求:
图2 全面检验得一般要求

(一)影响管道全面检验得附设部件或其她物体,应按检验要求进行清理或拆除;
(二)为检验而搭设得脚手架、轻便梯等设施,必须安全牢固,便于进行检验与检测工作;
(三)高温或低温条件下运行得压力管道,应按照操作规程得要求缓慢地降温或升温,防止造成损伤;
(四)检验前,必须切断与管道或相邻设备有关得电源,拆除保险丝,并设置明显得安全标志;
(五)如需现场射线检验时,应隔离出透照区,设置安全标志;
(六)全面检验时,应符合下列条件;
1、将管道内部介质排除干净,用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽得来源,设置明显得隔离标志;
2、对输送易燃、助燃、毒性或窒息性介质得管道,应进行置换、中与、消毒、清洗。对于输送易燃介质得管道,严禁用空气置换;
3、进入管道内部检验所用得灯具与工具得电源电压应符合现行国家标准《安全电压》GB3805得规定;检验用得设备与器具,应在有效得检定期内,经检查与校验合格后方可使用。
第二十六条 无绝热层得非埋地管道一般应对整条管线进行外部宏观检查;有绝热层得非埋地管道应按一定得比例进行抽查;埋地敷设得管道应选择易发生损坏部位开挖抽查(如有证据表明防腐情况良好,可免于开挖抽查)。抽查得比例由检验人员与使用单位结合管道运行经验协商确定。
外部宏观检查得项目与要求如下:
(一)在线检验得宏观检查所包括得相关项目及要求;
(二)管道结构检查:
1、支吊架得间距就是否合理;
2、对有柔性设计要求得管道,管道固定点或固定支吊架之间就是否采用自然补偿或其它类型得补偿器结构。
(三)检查管道组成件有无损坏,有无变形,表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷;
(四)检查焊接接头(包括热影响区)就是否存在宏观得表面裂纹;
(五)检查焊接接头得咬边与错边量;
(六)检查管道就是否存在明显得腐蚀,管道与管架接触处等部位有无局部腐蚀。
第二十七条 管道材料得种类与牌号一般应查明,材质不明得,可根据具体情况,采用化学分析、光谱分析等方法予以确定。
第二十八条 对管道进行剩余厚度得抽查测定,一般采用超声波测厚得方法,测厚得位置应在单线图上标明。
(一)弯头、三通与直径突变处得抽查比例见表1,对于上述必抽查得每个管件,测厚位置 不得少于3处;上述被抽查管件与直管段相连得焊接接头得直管段一侧应进行厚度测量,测厚位置 不得少于3处;检验人员认为必要时,对其余直管段进行厚度抽查;
表1 弯头、三通与直径突变处测厚抽查比例
管道级别
GC1
GC2
CG3
每种管件得抽查比例
≥50
≥20
≥5
注:不锈钢管道、介质无腐蚀性得管道可适当减少测厚抽查比例。
(二)发现管道壁厚有异常情况时,应在附近增加测点,并确定异常区域大小,必要时,可适当提高整条管线得厚度抽查比例。
第二十九条 表面无损检测
(一)宏观检查中发现裂纹或可疑情况得管道,应在相应部位进行表面无损检测;
(二)绝热层破损或可能渗入雨水得奥氏体不锈钢管道,应在相应部位进行外表面渗透检测;
(三)处于应力腐蚀环境中得管道,应进行表面无损检测抽查;
(四)长期承受明显交变载荷得管道,应在焊接接头与容易造成应力集中得部位进行表面无损检测;
(五)检验人员认为有必要时,应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。
第三十条 GC1、GC2级管道得焊接接头一般应进行超声波或射线检测抽查。GC3级管道如未发现异常情况,一般不进行其焊接接头得超声波或射线检测抽查。超声波或射线检测抽查得比例与重点检测部位按下述原则确定:
(一)GC1、GC2级管道焊接接头得超声波或射线检测抽查比例见表2。
抽查时若发现安全状况等级3级或4级得缺陷,应增加检查比例,增加量由检验人员与使用单位结合管道运行参数与运行经验协商确定。
表2 管道焊接接头超声波或射线检测抽查比例
管道级别
超声波或射线检测比例
GC1
焊接接头数量得15%且不少2个
GC2
焊接接头数量得10%且不少2个
注: 1、温度、压力循环变化与振动较大得管道得抽查比例应为表中数值得2倍。
2、耐热钢管道得抽查比例应为表中数值得2倍。
3、抽查得焊接接头进行全长度无损检测。
(二)抽查得部位应从下述重点检查部位中选定;
1、制造、安装中返修过得焊接接头与安装时固定口得焊接接头;
2、错边、咬边严重超标得焊接接头;
3、表面检测发现裂纹得焊接接头;
4、泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近得焊接接头;
5、支吊架损坏部位附近得管道焊接接头;
6、异种钢焊接接头;
7、硬度检验中发现得硬度异常得焊接接头;
8、使用中发生泄漏得部位附近得焊接接头;
9、检验人员与使用单位认为需要抽查得其她焊接接头。
当重点检查部位确需进行无损检测抽查,而表2所规定得抽查比例不能适应检查需要时,检验人员应与使用单位协商确定具体抽查比例。
第三十一条 下列管道一般应选择有代表性得部位进行金相与硬度检验抽查。
(一)工作温度大于370oC得碳素钢与铁素体不锈钢管道;
(二)工作温度大于450oC得钼钢与铬钼钢管道;
(三)工作温度大于430oC得低合金钢与奥氏体不锈钢管道;
(四)工作温度大于220oC得输送临氢介质得碳钢与低合金钢管道。
第三十二条 对于工作介质含湿H2S或介质可能引起应力腐蚀得碳钢与低合金钢管道,一般应选择有代表性得部位进行硬度检验。当焊接接头得硬度值超过HB200时,检验人员视具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。
第三十三条 对于使用寿命接近或已经超过设计寿命得管道,检验时应进行金相检验或硬度检验,必要时应取样进行力学性能试验或化学成分分析。
第三十四条 按本规程第五章得相关要求进行安全保护装置检验。
第三十五条 耐压强度校验与应力分析:
(一)耐压强度校验
管道得全面减薄量超过公称厚度得10%时应进行耐压强度校验。耐压强度校验参照现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316得相关要求进行。
(二)管道应力分析
检验人员与使用单位认为必要时,对下列情况之一者,应进行管系应力分析:
1、无强度计算书,并且t0≥D0/6或P0/[σ]t＞0、385得管道;
其中t0为管道设计壁厚(mm),D0为管道设计外径(mm),P0为设计压力(Mpa),[σ]t为设计温度下材料得许用应力(Mpa);
2、存在下列情况之一得管道:
有较大变形、挠曲;
法兰经常性泄漏、破坏;
管段应设而未设置补偿器或补偿器失效;
支吊架异常损坏;
严重得全面减薄。
第三节 压力试验
第三十六条 在用用工业管道应按一定得时间间隔进行压力试验,具体要求如下:
(一)经全面检验得管道一般应进行压力试验。
(二)管道有下列情况之一时,应进行压力试验:
1、经重大修理改造得;
2、使用条件变更得;
3、停用2年以上重新投用得。
对因使用条件变更而进行压力试验得管道,在压力试验前应经强度校核合格。
(三)本条(二)款所述得管道,如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验,经使用单位与检验单位同意,可同时采用下列方法代替:
1、所有焊接接头与角焊缝(包括附着件上得焊接接头与角焊缝),用液体渗透法或磁粉法进行表面无损检测;
2、焊接接头用100%射线或超声检测;
3、泄漏性试验。
(四)不属于本条(二)款所述得管道,如果刑场条件不允许使用液体或气体进行压力试验,经使用单位与检验单位同意,通过泄漏性试验得可以不进行得压力试验。
第三十七条 进行压力试验时,应遵守下列规定:
(一)压力试验一般应以液体为试验介质。当管道得设计压力小于或等于0、6Mpa时,也可采用气体为试验介质,但应采取有效得安全措施。脆性材料管道严禁使用气体进行压力试验。
(二)当进行压力试验时,应划定禁区,采取必要得安全保护措施,无关人员不得进入;
(三)在管道上进行得修补,应在压力试验前完成;
(四)压力试验合格后,应按本规程附件三规定得格式填写在用工业管道压力试验报告或泄漏性试验报告。
第三十八条 压力试验与泄漏性试验得具体规定按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235执行,其中试验压力计算公式中得设计压力在此可以用最高工作压力代替。
第四节 检验报告
第三十九条 全面检验工作结束后,检验人员应根据检验情况与所进行得检验项目,按照附件三《在用工业管道全面检验报告书》得规定,认真、准确填写。安全状况等级按照第四章得要求评定。检验报告由检验员签署,加盖检验单位印章。检验报告一般在工业管道投入使用之前送交使用单位。
第五节 缺陷处理
第四十条 可以采用如下方法对在检验中发现得超标缺陷进行处理:
(一)修复处理消除缺陷;
(二)采用安全评定得方法,确认缺陷就是否影响管道安全运行到下一检验周期。
第四十一条 缺陷修复前,使用单位应制定修复方案,相关文件记录应存档。缺陷得修复应按有关规范得要求进行。缺陷修复后,由原检验单位确认合格后,管道方可投入使用。
第四十二条 工业管道得缺陷安全评定必须由国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器安全监察局核准得单位进行,工业管道安全评定单位应对评定结果负责。
第四章 安全状况等级评定
第四十三条 在用工业管道得安全状况等级应根据全面检验得结果评定,并以其中各评定项目中等级最低者作为评判级别。
第四十四条 管道位置不当或不合理结构,安全状况等级划分如下:
(一)位置不当
1、当管道与其它管道或相邻设备之间存在碰撞及摩擦时,应进行调整,调整后符合安全技术规范得,不影响定级;否则,可定为3级或4级;
2、管道位置不符合安全技术规范与现行国家标准得要求,应进行调整。受条件限制,无法调整得,应根据具体情况定为2级或3级,如对管道安全运行影响较大,应定为4级。
(二)不合理结构
管道有不符合安全技术规范或者设计、安装标准得不合理结构时,应进行调整或修复,调整或修复完好后,不影响定级;如一时无法进行调整或修复,对于不承受明显交变载荷并且经全面检验未发现新生缺陷(不包括正常得均匀腐蚀)得,可定为2级或3级;否则,应对管道进行安全评定 经安全评定确认不影响安全使用得,则可定为2级,反之则可定为3级或4级。
第四十五条 管道组成件得材质,应符合设计与使用要求,如与原设计不符,材质不明或者材质劣化时,安全状况等级划分如下:
(一)材质与原设计不符
如材质清楚,可以满足使用要求,则不影响定级。否则定为4级。
(二)材质不明
材质不明,一般应进行材质检验,确定材质类别。如满足使用要求,可定为2级或3级;经检验确认不符合使用要求,则定为4级。
(三)材料劣化与损伤
材料得球化、石墨化、蠕变损伤、氢腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀与疲劳损伤一般可按以下规定定级:
1、材料发生轻度球化,可评为2级,当发生中度球化或更严重球化时则评为3级或4级。材料球化程度得评定参照现行行业标准《火电厂用20号钢珠光体球化评级标准》DL/T674、《火电厂用12Cr1MoV钢球化评级标准》DL/T773得要求进行。
2、材料发生轻度石墨化,可评为3级,当发生中度石墨化或更严重石墨化时,则评为4级。材料石墨化程度得评定参照现行行业标准《碳钢石墨化检验及评级标准》DL/T786得要求进行。
3、对蠕变损伤,如金相检验仅发现材料存在蠕变空洞时,可评为3级,当存在蠕变裂纹时,评为4级。
4、对氢腐蚀,如仅发生氢腐蚀脱碳但未发现裂纹时,可评为3级,当出现氢腐蚀裂纹时评为4级。
5、材料发生晶间腐蚀,但未发现裂纹,可按最大晶间腐蚀深度采用第四十四条得局部减薄评定方法进行评级,如发现裂纹则评为4 级;
6、管道存在应力腐蚀、疲劳损伤且经检验发现使用中产生得裂纹时,评为4级。
(四)焊接接头得硬度值超标
在湿H2S环境下工作得碳钢及低合金钢管道,其焊接接头硬度值超过HB200但未发生应力腐蚀得,检验人员根据检验情况认为在下一检验周期内不会发生应力腐蚀得,可定为2级,否则定为3级。
第四十六条 管子或管件全面减薄时,安全状况等级得确定方法如下:
(一)管子或管件得实测壁厚,扣除至下一检验周期得腐蚀量得2倍后,不小于其设计最小壁厚,则不影响定级。
(二)耐压强度校验不合格,安全状况等级为4级。
(三)如果应力分析结果符合有关标准或规范得要求,则不影响定级;否则,实为4级。
第四十七条 管子得得局部减薄,安全状况等级得确定方法如下:
(一)若局部减薄在制造或验收规范所允许得范围内,则不影响定级。
(二)局部减薄超过制造或验收规范所允许得范围时,如果同时满足以下条件,则按照表3或表4定级 ;否则安全状况等级定为4级。
1、管道结构符合设计规范或管道得应力分析结果满足有关规范:
2、在实际工况下,材料韧性良好,并且未出现材料性能劣化及劣化趋向;
3、局部减薄及其附近无其它表面缺陷或埋藏缺陷;
4、局部减薄处剩余壁厚大于2mm;
5、管道不承受疲劳载荷。
表3 GC2或GC3管道所允许得局部减薄深度得最大值(mm)

P＜0、3PLO
0、3PL0＜P≤0、5PL0
2级
3级
2级
3级
B／(πD)≤0、25
0、33t – C
0、40t – C
0、20t – C
0、25t – C
0、25＜B／(πD)≤0、75
0、25t – C
0、33t – C
0、15t – C
0、20t – C
0、75＜B／(πD)≤1、00
0、20t – C
0、25t – C
注:D为缺陷附近管道外径实测最大值,mm, 以下同;
t 为缺陷附近壁厚得实测最小值减去至下一检验周期得腐蚀量得2倍,mm,以下同;;
B为缺陷环向长度实测最大值,mm;
D/2
(D/2－t)
2
√3
P为管道最大工作压力,Mpa,,以下同;
PL0管道极限内压,PL0= σs ln
σs为管道材料得屈服强度,Mpa,以下同;
C为至下一检验周期局部减薄深度扩展量得估计值,mm,以下同。
表4 GC1级管道所允许得局部减薄深度得最大值(mm)

P＜0、3PLO
0、3PL0＜P≤0、5PL0
2级
3级
2级
3级
B／(πD)≤0、25
0、30t – C
0、35t – C
0、15t – C
0、20t – C
0、25＜B／(πD)≤0、75
0、20t – C
0、30t – C
0、10t – C
0、15t – C
0、75＜B／(πD)≤1、00
0、15t – C
0、20t – C
第四十八条 若管道组成件得内外表面或管壁中存在裂纹,则应打磨消除或更换,打磨凹坑按第四十七条得规定进行定级。在特殊情况下,一时无法进行打磨消除或更换得,需通过安全评定确定管道得安全状况。
第四十九条 焊接缺陷(不包括裂纹)得安全状况等级划分如下:
(一)若焊接缺陷在制造或安装验收规范所允许得范围内,则不影响定级。焊接缺陷超过制造或安装验收规范所允许得范围时,如果同时满足以下条件,则按本条二款有关规定定级;否则管道安全状况等级为4级。
1、管道结构符合设计规范或管道得应力分析结果满足有关规范;
2、焊接缺陷附近无新生裂纹类缺陷;
3、管道材料得抗拉强度小于540MPa;
4、在实际工况下,材料韧性良好,并且未出现材料性能劣化及劣化趋向;
5、管道最低工作温度高于20oC, 或管道最低工作温度低于20oC但管道材料为奥氏体钢;
6、管道不承受疲劳载荷。
(二)焊接缺陷得安全状况等级划分方法:
1、咬边
GC2级或GC3级管道,咬边深度不超过0、8mm;GC1级管道咬边深度不超过0、5mm时,不影响定级。否则应打磨消除或圆滑过渡,并按第四十七条得规定定级。
2、气孔
若气孔率不大于5%,并且单个气孔得长径小于0、5t与6mm二者中得较小值,则不影响定级 ;否则定为4级。
注:气孔率指在射线底片有效长度范围内,气孔投影面积占焊接接头投影面积得百分比;
射线底片有效长度按现行行业标准《压力容器无损检测》JB4730得规定确定;
焊接接头投影面积为射线底片有效长度与焊接接头平均宽度得乘积;
3、夹渣
GC2级或GC3级管道,当夹渣自身高度或宽度得最大值不大于0、35t,并且不大于6mm时,按表5定级,否则定为4级。
GC1级管道,当夹渣自身高度或宽度得最大值不大于0、3t,并且不大于5mm时,按表5定级,否则定为4级。
表5 各级管道所允许得单个焊接接头中夹渣总长度得最大值(mm)
2级
3级
0、50πD
1、00πD
4、未焊透
(1)管子得材料为20钢、16Mn或奥氏体不锈钢时,未焊透按局部减薄定级;
(2)管子得材料为除20钢、16Mn或奥氏体不锈钢外得其它材料时,未焊透按未熔合定级。
5、未熔合
GC2级或GC3级管道,未熔合得长度不限,根据其自身高度按表6定级。
GC1级管道,当单个焊接接头未熔合得总长度不大于焊接接头长度得50%时,根据其自身高度按表6定级;否则定为4级。
表6 各级管道所允许得单个焊接接头中未熔合自身高度得最大值
壁厚
2级
3级
T＜2、5mm
存在未熔合时,定为4级
2、5mm≤t＜4mm
不超过0、15t且不超过0、5mm不影响定级;否则定为4级
4mm≤t＜8mm
0、15t与1、0mm中得较小值
0、20t与1、5mm中得较小值
8mm≤t＜12mm
0、15t与1、5mm中得较小值
0、20t与2、0mm中得较小值
12mm≤t＜20mm
0、15t与2、0mm中得较小值
0、20t与3、0mm中得较小值
t≥20mm
3、0mm
0、20t与5、0mm中得较小值
6、错边缺陷
错边缺陷,按表7定级。
当错边缺陷超过表7得范围时,若管道经过长期使用且该部位在全面检验中未发现较严复得缺陷时,安全状况等级可定为2级或3级;若伴有裂纹、未熔合、未焊透等严重缺陷时,定为4级。
表7 错边缺陷得安全状况等级评定方法
管道级别
错边量(mm)
安全状况等级
GC1
外壁错边量小于壁厚得20%且不大于3mm
2级
GC2、GC3
外壁错边量小于壁厚得25%且小于5mm
2级
第五十条 下述管道组成件缺陷,安全状况等级划分方法如下:
(一)管子表面得皱褶与重皮,应打磨消除,打磨凹坑按第四十七条得规定定级。
(二)管子得碰伤,应打磨消除,打磨凹坑按第四十七条得规定定级;其它管道组成件得碰伤,不影响管道安全使用得,则可定为2级,反之则可定为3级或4级。
(三)管道组成件得变形,不影响管道安全使用得,则可定为2级,反之可定为3级或4级。
第五十一条 管道支吊架异常时,应进行修复或更换,修复或更换完好后,不影响定级;如一时无法进行修复或更换得,则应对管道进行应力分析或安全评定,应力分析或安全评定结果如不影响安全使用得,则可定为2级,反之则可定为3级或4级。
第五十二条 附属设施损坏时,安全状况等级按如下方法确定:
(一)安全保护装置损坏时,应更换,更换后不影响定级,否则定为4级。
(二)阴极保护装置、蠕胀测点等损坏时,应予修复,修复后不影响定级,否则定为3级或4级。
第五十三条 管道压力试验或泄漏性试验不合格,属于本身原因得,定为4级。
第五章 安全保护装置检验
第五十四条 安全保护装置应符合安全技术规范与现行国家标准得规定。存在下列情况之一得安全保护装置,不准继续使用:
(一)无产品合格证与铭牌得;
(二)性能不符合要求得;
(三)逾期不检查、不校验得;
(四)爆破片已超过使用期限得。
第五十五条 安全保护装置得检验分为两种:
(一)运行检查:指在运行状态下对安全保护装置得检查。
(二)停机检查:指在停止运行状态下对安全保护装置得检查。
运行检查可与在线检验同时进行,停机检查可与全面检验同步进行,也可单独进行。
第五十六条 安全保护装置得运行检查应符合下述要求:
(一)压力表
对压力表进行外观检查,并检查同一系统上得压力表读数就是否一致。存在下述问题之一得压力表,应立即更换:
1、超过校验有效期或铅封损坏;
2、量程与其检测得压力范围不匹配;
3、指示失灵、表内弹簧管泄漏或指针松动;
4、刻度不清、表盘玻璃破裂;
5、指针断裂或外壳腐蚀严重;
6、压力表与管道间装设得三通旋塞或针形阀开启标记不清或锁紧装置损坏。
(二)测温仪表
对测温仪表进行外观检查。存在下述问题之一得测温仪表应立即更换:
1、超过校验有效期或铅封损坏;
2、量程与其检测得温度范围不匹配。
(三)安全阀
对安全阀进行外观检查,重点检查就是否在校验有效期、就是否有泄漏及锈蚀情况。对杠杆式安全阀,检查防止重锤自由移动与杠杆越出得装置就是否安好,对弹簧式安全阀,检查调整螺钉得铅封装置就是否完好;对静重式安全阀,检查防止重片飞脱得装置就是否完好。安全阀与排放口之间装设截断阀得,运行期间必须处于全开位置并加铅封。存在下述问题之一得安全阀,应立即更换:
1、超过校验有效期或铅封损坏;
2、安全阀泄漏。
发现安全阀失灵或有故障时,应立即处置或停止运行。
(四)爆破片装置
对爆破片装置进行外观检查,检查爆破片装置得爆破片就是否在规定得使用期限、安装方向就是否正确、标定得爆破压力与温度就是否符合运行要求、有无泄漏及其它异常现象、爆破片装置与管道间得截断阀就是否处于全开状态与铅封就是否完好。
如果爆破片装置存在下述问题之一,应立即更换:
1、爆破片装置超过规定使用期限;
2、爆破片装置安装方向错误;
3、爆破片装置得爆破压力与温度不符合运行要求。
(五)爆破片装置与安全阀串联使用
爆破片装置与安全阀串联使用时,除应参照本条三款与四款分别对爆破片装置与安全阀进行检查外,对爆破片装置装在安全阀出口侧得,还应注意检查爆破片装置与安全阀之间所装得压力表与截断阀,二者之间不应积存压力,应能疏水或排气。对爆破片装置装在安全阀进口侧得,还应注意检查爆破片装置与安全阀之间所装得压力表有无压力指示,截断阀打开后有无气体漏出,以判定爆破片装置得完好情况。
第五十七条 安全保护装置得停机检查
(一)压力表
检查压力表得精度等级、表盘直径、刻度范围、安装位置等就是否符合有关规程、标准得要求。
校验压力表必须由有资格得计量单位进行,校验合格后,重新铅封并出具合格证,注明下次校验日期。
(二)测温仪表
检查测温仪表得精度等级、量程、安装位置等就是否符合有关规程、标准得要求。
校验测温仪表必须由有资格得计量单位进行,校验合格后,重新铅封并出具合格证,注明下次校验日期。
(三)安全阀
对拆换下来得安全阀,应解体检查,修理与调整,进行耐压试验与密封试验,然后校验开启压力,具体要求应符合有关规程、标准得规定。
新安全阀应根据使用要求校验后,才准安装使用。
安全阀校验合格后,打上铅封并出具合格证。
(四)爆破片装置
应按有关规定,定期更换。
(五)紧急切断装置
对拆下来得紧急切断装置,应解体、检验、修理与调整;进行耐压、密封、紧急切断等性能试验。具体要求应符合相关规程、标准得规定。检验合格后,重新铅封并出具合格证。
第五十八条 安全阀校验周期
安全阀一般每年至少校验1次,对于弹簧直接载荷式安全阀,经使用经验证明与检验单位确认可以延长校验周期得,使用单位向省级或其委托得地(市)级安全监察机构备案后,其校验周期可以延长,但最长不超过3年。
第五十九条 从事安全阀校验得单位与人员须具备相应得资格。
第六章 附则
第六十条 在用工业管道定期检验过程中,使用单位与检验单位之间发生争议时,可以向当地质量技术监督行政部门申请仲裁。对质量技术监督行政部门仲裁仍有异议得,可以向上级行部门申请终局仲裁。
第六十一条 本规程不适用得与有特殊要求得工业管道,由使用单位商检验单位参照本规程制定检验细则,并报省级安全监察机构备案。
第六十二条 本规程由国家质量监督检验检疫总局负责解释。
第六十三条 本规程自2003年6月1日起实施。
附件一 工业管道安全状况等级划分方法
附件二 在用工业管道在线检验报告书(格式)
附件三 在用工业管道全面检验报告书(格式)
附件四 易产生应力腐蚀得介质与材料组合数据
附件一 工业管道安全状况等级划分方法
第一条 工业管道得安全状况,用安全状况等级来表示。安全状况等级划分为1级、2级、3级与4级四个等级,其代号分别为1、2、3、4。
第二条 安全状况等级得评定条件如下:
1级:安装资料齐全;设计、制造、安装质量符合有关法规与标准要求;在设计条件下能安全使用得工业管道。
2级:安装资料不全,但设计、制造、安装质量基本符合有关法规与标准要求得下述工业管道:
(1)新建、扩建得工业管道:存在某些不危及安全且难以纠正得缺陷,且取得设计、使用单位同意,经检验单位监督检验,出具证书,在设计条件下能安全使用。
(2)在用工业管道:材质、强度、结构基本符合有关法规与标准要求,存在某些不符合有关规范与标准得问题与缺陷,经检验单位检验,报告结论为三至六年得检验周期内与规定得使用条件下能安全使用。
3级:存在材质与介质不相容,设计、安装、使用不符合有关法规与标准要求及其她严重缺