产品与模具设计.doc_咨信网zixin.com.cn

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概述模具是指利用其本身特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一。产品质量的优劣和生产效率的高低，模具因素占到60%以上的因素，其外还需要先进的设备及合格的材料及生产工艺，由此可见模具的设计对于产品质量的影响至关重要。美国工业界认为：模具是美国工业的基石；日本工业界认为：模具是促进社会繁荣的动力；国外将模具比喻为“金钥匙”、“进入富裕时代的原动力”。随着国民经济的发展，对产品的需求量越来越大，产品的更新换代频率也越来越快，用户对于产品的质量要求越来越高，因而对模具设计的质量与制造的周期做出更高的要求，我国模具设计周期长、寿命短的缺点也渐渐做出了改善。而在社会日新月异的今天，随着消费者对于电子产品的要求需求增高，产品设计和模具设计的好坏对公司发展尤其重要。我们的产品应跟着社会的潮流，多做创新，在模具设计上争取做到简单易做，减少模具设计与制造周期，产品更新快就是现在社会的主流。模具技术是衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。在上个月我近距离的学习了模具的设计与制造，对于塑胶模具与冷冲压模具也有了较为清楚的认识，这样我们就已经系统的学习了产品设计与模具设计，以下是对这一段时间学习成果的总结。塑件产品的结构设计应包括其材料、尺寸及精度和形状。对于塑料产品材料方面一般是ABS的，一些镜片一般是PC后者PS。其精度来说，模具的公差等级一般高于制件2~3级，在满足塑件使用要求的前提下应尽量把塑件尺寸设计的低一点。塑件的尺寸及影响其精度的因素。塑件的尺寸是指总体外形尺寸，影响其尺寸的因素主要是塑料的流动性，设备和工艺状态良好地话，流动性好的塑料可以成型较大尺寸的塑件，反之，成型的尺寸较小，当然塑件的尺寸也和设备有关系，可以在不影响塑件表面质量和设备最高承受能力下，选择合适的注射压力，但设备的能力是有限的，最重要的还是要保证塑料的流动性良好。大的塑件尺寸对注射成型来说，对设备的要求高，而且使成本增加，所以在设计中，要尽可能的减小塑件尺寸。影响塑件精度的因素很多，比如塑料材料的收缩问题。塑料材料成型后的收缩问题是影响塑件精度最主要也是最重要的因素，在选择材料时，材料的收缩率是必须考虑的问题，我司生产用的ABS材料，收缩率千分之二左右，在生产中应主要注意注射工艺。其次，模具精度也是影响塑件尺寸的关键因素。模具精度包含成型零件的制造精度，装配时的装配精度，另外还要考虑到配合零件的磨损，这就对模具制造设备和模具的保养有很高的要求。再次就是成型工艺的制订是否合理，注射压力的选择、模温的确定、成型温度及保压时间等等。设计时要尽量使塑件外形简化，尺寸尽量小，壁厚尽量均匀，因为这些因素对塑件收缩率影响很大，在模具设计中，脱模斜度要设计的合理，保证表面质量。外观造型设计外形设计要求产品外观美观、流畅、曲面过渡圆滑、自然。这在以往的设计中难以实现，随着proe等3D绘图软件的应用，更多的机顶盒外形倾向于具有很好的流线型，美观、高雅。设计者每一个设计的灵感要充分考虑到消费者的品味，更要彰显公司的形象。以我的观念来说，外观造型设计是最重要的一个环节，一个好的造型设计完全可以开辟一个市场。结构设计方法塑件制品的设计原则是在满足使用要求的前提下把塑件精度设计的低一点。在结构上尽量使壁厚均匀，但不宜过薄；定位柱高度和强度要符合要求，需要加强的地方必须设置加强筋；扣位和卡口的配合设计要合理，保证易拆装。形状力求简单，避免侧孔和侧凹，简化模具，另外要考虑原料的价格，寻找替代料，节约成本。表面处理表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。ABS、HIPS、PC料都有较好的表面处理效果。而PP料的表面处理性能较差，通常要做预处理工艺。注射模具注射模是成型塑件的一种重要成型装备，其形式多种多样，分类。方法也很多。按照其在注射机上的安装方式可分为移动式和固定式注射模具；按所用的注射机类型可分为立式或卧式和角型注射模具；按模具的型腔类型可分为单型腔和多型腔注射模具；按成型制品尺寸大小可分为大、中、小型注射模具。注射模是由定和动模组成，生产是由动、定模上的成型零件合模之后，注射机把融容的塑料液体注射到其封闭的区域而成型。根据模具各部件所起的作用，注射模具有以下几个基本组成部分。以一前面板为例成型部件，即定模和动模。动模成型制品的外表面，定模成型其内表面，其合模后构成了型腔。其结构形式有整体式，有时由若干拼块组成，在易损坏的部位采用镶件。浇注系统，即流道系统。由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成，其作用是塑料熔体由注射机喷嘴到型腔的一组进料通道。浇注系统的设计好坏直接影响的成型质量和制品的生产效率。导向部件，即导柱和导套。其作用是保证动、定模合模时很好的对中。有时在推出结构中设导柱和导套，避免在推出塑件时，推板发生歪斜。推出机构。其作用是在开模过程中，将塑件和流道凝料推出或拉出。主要有推杆、推板、推出固定板，主流道拉料杆和复位杆组成。调温系统。作用是保证模具温度适合注射工艺。主要方法：对于热塑性塑料，冷却方法主要是在模具内部开设冷却水道；模具的加热方法可以是在模具内通热水或者蒸汽，也可以在模具内或周围安装电加热元件。排气槽。作用是将成型过程中产生的气体全部排出。方法是在分型面出开设排气槽。大多数情况下，是不需要开设排气槽的，因为对于较小的塑件，利用分型面的微小间隙就可以达到排气的效果；对于稍大一些的塑件也不用开设排气槽，因为我们可以利用模具内的推杆及型芯与模具的配合间隙来排气。侧抽芯机构。针对有些塑件有侧孔与侧凹，这时候由于成型与脱模困难，在模具中必须要设置侧抽芯机构。侧抽芯机构使模具结构复杂，在设计产品时应尽量避免侧孔和侧凹。标准模架。为了减少模具设计与制造工作量，注射模大多采用了标准模架结构。包括定位圈、定模垫板、定模板、动模板、动模垫板、动模底座、推出固定板、推板、推杆和导柱都是标准模架的零部件，这些都是可以直接订购的标准件。㈠、注射模按其结构特征分类 1.单分型面模具，俗称两板模。此结构在注射模中最简单，最常用。构成型腔的部分一部分设置在定模，一部分设置在动模，分流道在分型面上。开模时塑件和流道凝料一起留在动模一侧，动模上设置顶出装置。此装置结构简单，工作可靠，尤其适用于大型塑件。 2.双分型面模具，三板模，主要是在动、定模板之间增加了一块中间板。适用于中心进料的多腔模具，便于开设流道和冷料穴；适用于中心进料点浇口的单型腔与多型腔模具，便于浇道料的取出；适用于边缘进料的不平衡多腔模。此模具结构复杂，制造成本高，周期长，一般用于小型塑件。 3.侧向抽芯的注射模具，此结构适用于塑件本身有侧孔和侧凹的塑件的结构，模具本身结构复杂，在制件设计时应尽量避免。影响塑件尺寸和表面质量的原因主要有材料因素、模具成型部件制造精度及配合精度、分型面的选择、浇注系统的设计，另外还有设备和注塑的成型工艺。材料主要是其流动性和收缩率对尺寸及精度影响较大，一般ABS的成型收缩率为0.2-0.4%，影响精度的主要是塑件的结构形状，壁厚的均匀性。下面主要陈述一下分型面的选择和浇注系统的设计理论。分型面的选择分型面的选择对塑件的表面质量及模具的脱模机构设计尤其重要。在选择分型面时，要使塑件容易脱模。对于大多数注射模具，要尽量把塑件留在下模或者定模。分型面一般设在塑件尺寸的最大处，这样脱模比较容易，也避免了强制脱模的产品变形。分型面的选择要考虑到塑件的精度，尤其是对于塑件有同轴度要求的时候，一定要把有要求的部分设计在一个板内。分型面应设在对塑件表面影响不大的地方，不能设在明显或者对其表面要求比较高的地方，因为注塑时候的溢料飞边难以去除，难看且影响效率。另外分型面选择上还会影响模具成型部分的制造难易程度，对于塑件的排气也很重要，大多数的小型注射模具不会另开排气槽，基本是靠分型面和推杆及推板的配合间隙来排气的。浇注系统的设计浇注系统是由主流道、分流道、浇口和冷料穴构成。主流道连接浇口套，用定位圈连接或者镶接其中。主流道主要影响的是塑料的流动速度和充模时间。分流道的设计上来说，应该使分流道流程小、分流少。流程过长会使先进入塑料凝固，影响流动速度，尤其在注射压力比较大的时候，塑料熔体冷却凝固会产生银丝，影响表面质量。分流道设置过多就意味着融合处的增多，在工艺设计不完美的状况下熔接线也影响了表面质量。浇口的形式有很多，按其注射形式有直接交口、中心浇口、侧浇口和环状浇口等，根据制件形状和模具的结构选择合适的交浇口形式。根据塑料的流动性、模具的温度、设备的注射量和注射压力等工艺特性可以选择合适的浇口形状，一般我们用的是圆形、半圆或者梯形浇口。冷料穴设置在分流道的末端，可以防止出现进胶不足，气泡和表面银丝等不良。成型部件的设计成型部分即型腔，是由型芯和凹模组成，其决定了塑件的形状。成型部分的设计中应充分考虑材料因素，因为材料在成型后会产生收缩，一般情况下收缩率很小，如果我们在型腔设计中没有考虑到收缩方向性的话，如果料流方向和塑件收缩率方向平行，则收缩率变大。另外在模具设计上要注意模具的结构强度，最小型芯多大？应固定多长？在凹模上的拐角部，应尽量选择较大的圆角，防止模具的损坏。导向机构的设计塑料模具的导向机构一般都是在设四个导柱，保证了垂直度。其脱模机构形式很多，推杆式、推板式、斜导柱、斜滑块等，有时候推出机构设在定模，有时候设在动模（最好设在动模），我们的设计理念是推出机构设在动模，推出位置应该是对塑件表面质量影响不大的部位，推杆或者推板在塑件上的接触面足够大，避免应力集中使塑件变形。其次就是尽量的简化推出机构，使模具尽量简单。注射设备和工艺对塑胶产品的影响是很大的，产品上出现大多数的问题都要去考虑设备和工艺的情况，下面参考总结缺陷故障原因：处理对策：成品未完整原料温度太低提高料管温度射出压力太低提高射出压力熔胶量不够增多计量行程浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适当之排气孔射嘴温度太低或阻塞提高射嘴温度或清理射嘴进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂背压不足稍增背压螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理机器能量不够更换较大机器制品太薄使用氮气射胶成品粘模出模斜度不够增加出模的斜度模蕊产生位移重新装好模蕊填料过饱变更射出行程射出压力太高降低射出压力射胶量过多减小射胶时间射胶时间太久减少射出时间射出速度太快降低射出速度料温太高降低料温进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角修模具除去倒角模具表面不光滑打光模具脱模造成真空开模或顶出减慢，或模具加进气设备脱模剂不足略为增加脱模剂用量模腔深入部分空气压力小设立适宜的排气道模具周期时间变动不定保持固定开模时间毛屑、披锋原料温度太高降低原料温度、模具温度射胶速度太高降低射胶速度射出压力太高降低射出压力填料过饱降低射出时间、速度及剂量合模线或靠密面不良检修模具锁模压力不够或制品投影面积过大增加锁模压力或更换锁模压力较大的注塑机制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器结合线原料熔解不佳提高原料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射嘴温度过低提高射嘴温度射出速度太慢增加射出速度射出压力太低提高射出压力原料不洁或渗有其它料检查原料浇道及溢口过大或过小调整模具熔胶接合的地方离浇道口太远调整模具模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量不足使用较大的注塑机太多脱模剂不用或减少脱模剂空气逃离模具不够快增设足够排气孔，顶针中间设排气孔塑品切面厚薄变大再设计塑件，浇口定位要适当熔合线形成后距完全充填时间太长缩短射出时间、增大压力、改浇口位置银纹、气泡原料含有水份原料彻底烘干、提高背压原料温度过高或塑料在机筒内停降低原料温度，更换较小射胶量的留过久注塑机，降低射嘴及前段温度原料中其他添加物如润滑剂、染料等分解减少其使用量或更换耐温较高的代替品原料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀射出速度太快减慢射出速度射胶压力太高降低射胶压力熔胶速度太低提高模具速度模具温度太低提高模具温度原料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料降低熔胶筒后段温度、提高背压、减熔胶筒内夹有空气小压缩段长度原料在模内流程不当调整溢口之大小位置、模具温度保持平均、成品厚度平均成品变形成品顶出时尚未冷却降低模具温度、延长冷却时间降　低塑料温度　塑料温度太低提高塑料温度，提高模具温度　成品形状及厚薄不对称模具温度分区控制，脱模后以定形　架固定，变更成形设计　填料过多减少射出压力、速度、时间及剂量　几个溢口进料不平均更改溢口　顶出系统不平衡改善顶出系统黄点、黄线模具温度不均匀调整模具温度近溢口部分之塑料太松太紧增加或减少射胶时间黑线、黑点保压不良或保压过度增加保压时间或降低保压时间小黑点过多废料在浇口周围调整注射时间、减少或增加浇口尺寸保压过度缩短保压时间，降低保压压力料管温度太高降低料管温度棕色条纹胶料在料管内停留太久缩短射出周期料管内局部过热降低料管温度料管内存在死角更换料管或螺杆逆流环磨损更换逆流环黑线<烧焦> 松退太长，引料管内有气体不要松退模具排气不足增加排气口螺杆、逆流环不干净清理料桶，螺杆逆流环镀硬铬处理料管内壁烧焦胶块脱落（PE）常见清洗料管内壁、用较硬的塑料进入已擦净料管面,避免胶料长时间受高温料管全面或局部过热减低发热器温度、减低螺杆转速、减少螺杆背压黑色条纹胶料粘着料管或射嘴，以至拆开射嘴清洁之，或拆开料管烧焦和射嘴，一同清理空气带来肮脏物封盖料斗、胶料亦要封好模腔内有空气、引起焦化模具排气要改好、再设计模具或塑件、再定浇口位置、增加或减少料管和公模温度，以改变胶料在模内的流动变形、减低射胶压力或速度、增加或减少料管和模具温度，以改变胶料在模内的流　动形态　冷胶料互相摩擦或料管磨擦加入有外润滑剂的塑胶、翻磨料　时烧焦加入润滑剂、增加料管后端温度　因活塞或螺杆的中心有偏差，再次使活塞定位：活塞与料管壁　发生活塞与料管壁面有摩擦，有足够距离，使空气能顺利排出　烧焦熔胶料管外、避免用幼细磨料，因其　　位于活塞与料管壁面间　射嘴过热，烧焦胶料减低射嘴温度　射嘴温度变化范围大不用（开关式温度控制器）改用不稳定变压器周期开模时间长短不一用计时器确定模具的开关时间　不稳定压力射胶压力要足够及稳定；检查压　力系统是否正常，是否有裂痕等　　检查温度控制器是否正常；选用最好漏胶　的温度控制器；检查电压是否稳定；看电热片是否损坏；塑料输入漏斗前后，其温度有没有变化；螺杆头前的模塑周期间，料管温度胶料量要保持固定；注塑操作要稳定不稳定不可时常扭动调制；检查由窗户或风　扇吹来的空气流动情况模具温度不均匀用模具温度控制器；调整模具内的入水管；确定模具的排气情况正常；检查模具的各入水管入料不稳定检查进料系统胶料太热降低料管或射嘴温度射嘴不合适更换适合的射嘴背压太高降低背压或松退胶料太热降低胶料、模具温度；减少螺杆转速或背压射出压力过高降低压力、减少保压时间入料过多且不稳定减少入料，保持定量胶料落入柱寒前头模具两面接触不良、模塑再次打磨接触线，因定模塑周期时间周期不稳定　锁模力不够增大锁模力；用锁模力较大的注塑机在试模时一定要调好塑料物料的各项参数，锁模力、注射压力、注射温度和模具温度。在伟龙的时候经常发现生产中的废品，原因就是因为设备的各项参数调整的不好。在工作中牢记产品容易出现的问题，并可以快速的找出原因，这是我们部门应该掌握的知识。冲压产品与冲压模冲压产品及冲压工艺公司的铁件产品大多是电镀锌钢板(SECC)，耐指纹，具有很优越的耐蚀性，而且保持了冷轧板的加工性，钣金件的厚度一般都选择0.8mm，冷冲压有两个基本工序，分离和成型工序。冲裁一般包括落料和冲孔，成型工序在我们涉及到的主要是弯曲、拉伸。在选择材料时候了解冲裁时材料所受的应力状态，我司的产品材料对冲裁的变形抗力较好。其次我们还要了解冲压过程中塑性变形的三个阶段，达到屈服点应力是材料塑性变形的开始，应力继续加大材料进入了集中塑性变形阶段，持续施加应力的话会使材料达到断裂极限。铁件产品的结构影响冲压效果，下面对各工艺上结构应做的标准和容易发生的问题进行一一解释。在落料与冲孔工艺上，所冲孔与壁的距离必须大于2t，孔与孔间距一般为3-3.5t。受凸模强度的限制，必须规定最小冲孔直径，一般为冲孔直径大于1.3t,太小会使冲孔凸模受力变形，损坏模具。冲裁在生产中容易产生的问题主要是冲裁后披锋过大，我司规定披锋长度不高于0.5mm。影响因素主要是模具因素，冲孔凸模与落料凹模制造和装配中间隙过大，导致光面面积减小，毛面增大，解决的方法就是调小间隙，一般来说，间隙越小光面越大，但这样对模具寿命影响也颇大，选择合适的间隙尤为重要。冲裁时应避免尖锐的尖角，以R0.5的圆角过渡，避免尖角部分应力集中。在弯曲工艺上主要的问题是弯曲后的翘曲变形和回弹。产生翘曲的原因是沿折弯线方向铁件的刚度小，外区的压应变和内区的拉应变难以实现。弯曲会导致材料的厚度变薄和长度增加，在相对弯曲半径比较小时会可能导致材料的断裂。影响折弯效果比较大的原因是弹性回弹，在R/t比较大的时候回弹就越明显材料最小弯曲半径（R）冷轧板、电镀锌板、镀锌板 R≥2t 黄铜板 R≥1t 铝合金板 R≥1.2t 弯曲的长度不能太小，否则很难弯曲到合格的形状一般为圆角的半径加上两个壁厚。弯曲长度较小的铁件时，要在折弯部位预先开槽，这样效果可能会好一点。拉伸工序是我们公司产品必不可少的，在成型底壳的凸台和侧面螺丝孔时用到此工序，另外拉伸还可以成型铁件凹槽，利用凹槽加强铁件强度。拉伸主要会产生褶皱和断裂，而最容易发生褶皱的地方应该就是拉伸凸缘部分，在设计中应尽量避免太长的凸缘。以拉伸凸缘和U形拉伸为例，每个部分的拉伸尺寸如下：拉伸时应注意的问题是弯曲的位置应对称，至少长度相等，否则会产生扭曲。当拉伸的圆角部分需要冲孔时，冲孔的距离不宜太进，否则容易使孔变形,孔边到弯曲中心的距离大于两个壁厚。在钣金产品上设置加强筋，方法主要为拉槽，加强槽的结构结构和尺寸如下：表1 加强筋结构及尺寸选择针对于产品的装配，应该尽量设计到易拆装，可以利用卡口的尽量不用螺钉，节省成本，提高效率，对于螺钉，选择粗牙细牙还是大头小头，或者是否加强，看材料和装配位置而定，以减少成本为重。对于产品造型，个人认为应该是最重要的一项，在结构设计差距不大的当今，一个好的产品外观必然会拓展这个电子产品市场。原因是必然的，现在消费者室内装修的格局、品味需要这样一个可以与其室内装饰相搭配的九洲牌。冲压模具冲压模具按其工序的复杂程度可以分为单工序模、多工序级进模、复合膜等。其功能部件和塑胶相比简单一些，其很直观的区别是冲压模的成型部分称为凸模和凹模，而塑胶则称为动模和定模；塑胶模具动、定模合模构成型腔，然后注射机注射，而冲压模则不同。我司供应商采取的制造方式都是单工序模流水线生产，对于模具结构来说相对简单，一般的工序就是开料冲孔、拉伸然后成型。自己认为利用这种生产方式效果比较好，原因大致有那么几点。1.模具结构比较简单，设计与制造比较方便2.出现制造问题时可以很快找出原因3.模具零件的拆换也比较简单方便。有些人会觉得这样浪费人力，效率也不是很高，但考虑一下模具设计与制造的周期以及处理问题的方便性，一比较就一目了然了。冲压模具制造产品的时候，很容易出现披锋过大的问题，其根本原因就是凸模和凹模之间间隙过大，间隙影响冲裁质量、冲裁力还影响着模具寿命。间隙大了则冲裁部位会出现披锋，而且在铁件塑性变形阶段会产生回弹影响冲裁力。间隙小则会关系到模具的安全性与寿命。在设计时应使冲裁间隙尽量小而又对模具寿命影响不大的间隙大小，这个没有具体的数值，依材料的性质、板厚等而定，我们称它为最小冲裁间隙。下面谈一下冲裁板料的进料方式，一般分为前后进料和左右进料。对于一般的单工序模具，采用的都是前后进料的方式，而对于级进模则采用了左右前后进料的方式，进料的方式取决于模具的结构，但相同的一点是，无论采取怎样的进料方式都要对材料好的定位方式。固定方法主要是在凹模板上安装导料销和定位销，保证导向和定位精确，这样才能制造出合格的制件。安装定位销一定要可靠，限制好六个方向的自由度。最后提一下冲压模具的卸料方式，冲裁时，凹模孔的直径应该是下面比上面大一些，这样冲孔废料直接从模具内落下。制件的卸料方式分为弹性卸料和刚性卸料，弹性卸料是在推板下或者推杆上安装弹簧，在冲压时弹簧压缩，完成冲压，开模时弹性恢复推动推板弹性卸出。而刚性卸料直接由推杆或推板完成。对于冲压模具来说，真的没得什么可说的。强调一点就是间隙问题，不管任何工序的制件的冲压质量都和间隙有着直接的关系，在模具设计和装配中一定注意间隙的影响。其次注意模具冲压面的干净光洁，很多的表面问题都是由于模具的不整洁导致，比如油污、刮花等。冲压流程的安排也会影响冲压效果，比如在有孔的拉伸件当中，最好的方法是先拉伸再冲孔，防止孔的变形，在工序无法改变时要适当调整冲孔大小和位置。参考资料 1.《塑胶模具基础》武汉大学出版社 2.《冷冲压技术》机械工业出版社 3.《工程部资料》麦工整理致谢论文基本完成，作为一个已工作者，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，有些自己的片面理解比较多一点。在这里衷心感谢麦工的这段工厂实习安排以及督促指导，可以说这次的学习安排是很系统化的，首先我们学了塑胶产品与塑胶模具，然后去工厂去发现常出现的问题，找出原因并考虑解决方法，从制件到装配工艺，最后是结构图纸的合理性。塑胶学了之后，我们又去学习了冲压模具，收获还是蛮多的，这段学习时间对我以后的工作帮助很大，感谢麦工，感谢工程部的细心策划。工厂实习是一个枯燥的过程，我们也迷茫过，在我们在纠结期的时候，汪部长把我们拉了回来。他在和我们开会的时候着重强调了自主学习的重要性和有效的学习方法，当时感觉无地自容呀，从那以后我们有了积极性，也注意改变了自己的学习方法。人生本来就有很多弯路要走，当自己走到发现无路可走的时候，就需要有人把你拉回来，而这个人肯定是很关心你的人，感谢部长。在论文的完成期间，部门很多工程师给了我很多帮助，近距离的接触部门的工作，有助于我完成了这次写作，感谢部门老师们。敬礼

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