模具抽芯机构的设计(理论知识).doc

第八节：抽芯机构设计一概述 当塑料制品侧壁带有通孔凹槽，凸台时，塑料制品不能直接从模具内脱出，必须将成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活动的，称为活动型芯。完成活动型抽出和复位的机构叫做抽苡机构。（一） 抽芯机构的分类 1.机动抽芯 开模时，依靠注射检的开模动作，通过抽芯机来带活动型芯，把型芯抽出。机动抽芯具有脱模力大，劳动强度小，生产率高和操作方便等优点，在生产中广泛采用。按其传动机构可分为以下几种：斜导柱抽芯，斜滑块抽芯，齿轮齿条抽芯等。 2.手动抽芯 开模时，依靠人力直接或通过传递零件的作用抽出活动型芯。其缺点是生产，劳动强度大，而且由于受到限制，故难以得到大的抽芯力、其优点是模具结构简单，制造方便，制造模具周期短，适用于塑料制品试制和小批量生产。因塑料制品特点的限制，在无法采用机动抽芯时，就必须采用手动抽芯。手动抽芯按其传动机构又可分为以下几种：螺纹机构抽芯，齿轮齿条抽芯，活动镶块芯，其他抽芯等。 3液压抽芯 活动型芯的，依靠液压筒进行，其优点是根据脱模力的大小和抽芯距的长短可更换芯液压装置，因此能得到较大的脱模力和较长的抽芯距，由于使用高压液体为动力，传递平稳。其缺点是增加了操作工序，同时还要有整套的抽芯液压装置，因此，它的使用范围受到限制，一般很小采用。（二） 抽芯距和脱模力的计算把型芯从塑料制品成型僧抽到不妨碍塑料制品脱出的僧，即型芯在抽拔方向的距离，称为抽芯距。抽芯距应等于成型孔深度加上2-3MM.一 抽芯距的计算 如图3-102所示。计算公式如下： S=Htg (3-26)式中 S- 抽芯距（MM） H- 斜导柱完成抽芯所需的行程（MM） - 斜导柱的倾斜角，一般取15202.脱模力的计算 塑料制品在冷却时包紧型芯，产生包紧力，若要将型芯抽出，必须克服由包紧力引起的磨擦阻力，这种力叫做脱模力，在开始抽芯的瞬间所需的脱模力为最大。 影响脱模力因素很多，大致归纳如下；（1） 型芯成型部分表面积和断面几何形状：型芯成型部分面积大，包紧力大，其模力也大；型芯的断面积积形状时，包紧力小，其脱模也小；型芯的断面形状为矩形或曲线形时，包运费力大，其脱模力也大。（2） 塑料的收缩率，磨擦系数和刚性：塑料的收缩率大，对型芯包紧力大，脱模力也大；表面润滑性能好的塑料，脱模力较小；软塑料比硬塑料所需脱模力小。（3） 塑料制品的壁厚：包容面积同样大小的塑料制品，薄壁塑料制品收缩小，脱模力也小；夺取壁塑料制品收缩大，脱模力也大。（4） 塑料制品同一侧面的同时抽芯数量：当塑料制品在同一侧面有两个以上的孔槽，采用抽机构抽拔进，由于塑料制品在同一侧面有两个以上的孔槽，采用抽世机构同时抽拔时，由于塑料制品孔距的收缩较大，故脱模力也大。（5） 活动型芯成型面的粗糙度：活动型芯成型表面与塑料制品的接触表面在抽拔时所产生的相对磨擦，对脱模力有很大影响，因此，成型表面应有较小的粗糙度（一般在R0.4um以下），加工的纹向要求与抽拔方向一致。（6） 成型工艺；注射压力，保压时间，冷却时间对于脱模力的影响也很大。当注射大小，保压时间短时，脱模力小。冷却时间长，塑料制品冷凝收缩基本完成时，包紧力也大，脱模力也大。 根据各种因素的影响，脱模力计算力公式如下： F=Lhp(u*cos-sin)式中 F-脱模力（N） L-活动型芯被塑料制品包紧的断面形状的周长（MM） H-成型部分深度（MM） P-单位面积包紧力，一般取812Pa; u-磨擦斜度（）二 斜导柱抽芯机构设计（一） 斜导柱抽芯的工作原理斜导柱侧向机芯机构是由与开模方向成一定角度的斜导柱和滑块所组成。为了保证抽芯动作平稳可靠，必须有滑块定位及闭锁装置，如图3-103所示。上图3-103中的活动型芯8用销钉7固定在定滑块上，它可沿动模垫9的导滑槽向左移动，当斜导柱6全部脱离定滑块5上的斜孔后，型芯8就全部从塑料制品中抽出。这时，在推出机构的作用下，塑料制品就可能脱模，然后合模后复位。（二） 斜导柱抽芯机构设计原则（1） 活动型芯一般比较小，应牢固装在滑块上，防止在抽芯进松动滑脱。型芯与滑块连接有一定的强度和刚度。（2） 滑块在导滑槽中滑动要平稳，不要发生卡住，跳动等 现象。（3） 滑块限位装装置要可靠，保证开模后滑块停止在一定而不任意滑动。（4） 锁紧块要能承受注射时向压力，应选用可靠的连接方式与模板连接。锁紧块和模板可做成一体。锁紧块的斜角，一般取1-2-3,否则斜导柱无法带动滑块运动。（5） 滑块完成抽芯运动后，仍停留在导滑槽内，留在导滑槽内的长度不应小于滑块全长的-4、3，否财，滑块在开始复位时容易倾斜而损坏模具。（6） 防止滑块设在定模的情况下，为保证塑料制品留在定模上，开模前必须先抽出侧向型芯，最好采取定向定距拉紧装置。（三） 斜导柱（1） 斜导柱形式：如图3-104所示。图3-104中A为圆形斜导柱。B为减小斜导柱与滑块的斜孔壁之间的磨擦，在圆导柱上铣去二平面，铣去后的平面间距约为斜导直径的0.8倍，C为在模内抽拔的矩形斜导柱。D为在模外抽拔的矩形斜导柱。E为起延时作用的矩形斜导柱。（2） 斜导柱各项参数计算1） 斜导柱倾斜角的计算：斜导柱倾斜角与脱模力及抽芯距有关。角度大则斜导柱所受弯曲力要增大，所需模力也增大。因此希望角度小些为好。但是当抽芯距一寂静时，角度小则使斜导柱所受弯曲力两 方面。一般采用斜角值为1520.但当抽芯距较大时，可适当增加值以满足抽芯距的要求，这时斜导柱的直径和固定部分长度需相应增加，这样才能 承受较大。2） 为了满足滑块和锁紧块先分开，斜导柱后抽芯的动作要求，则滑块和锁紧块的角度应比斜导柱的角度大23.抽芯距与斜导柱角度的关系如下：向平行分型面方向抽出；如图3-105所示。计算公式如下； L4=S/sin H=S ctg式中 L4- 斜导柱工作部分长度（MM） -斜导柱斜角（） S- 抽芯距（MM） H-开模行程（MM）向动模方向抽出；如图3-106所示计算公式如下：s=Htg/cos (3-30)L4=H/cos (3-31)H=H-s sin (3-32) 式中 S-抽芯距（MM） L4-斜导柱工作部分长度（MM） H-开模行程（MM） -斜导柱斜角（） - 抽拔方向与分型面交角（） H- 斜导柱工作部分在开模方向的垂直距离（MM） 由图3-106可知，实际工作时为有效抽拔角，即1=+，1应取20为好。但当1=20时，斜导柱上承受的弯曲力比湍分型面平行方向抽出时为小，所以1也可取稍大于20。向定模方向抽出；如图3-107所示。 计算公式如下； H=H+s sin 参数的意义同前。 由图3-107可知，实际工作时2为有效抽拔角，即2=-，的值不能大于20，的值应比向动模方向抽出时小。抽芯距S及斜导柱工作部分长度L4=可按式（3-30），式（3-31）算出。3） 斜导柱直径D的计算；斜导食糖的直径D决定于所承受的弯曲力，而弯曲力又决定于脱模力，斜导柱的斜角及工作部分长度。在模具设计中，先算出脱模力，再选定斜导柱的倾斜角，然后计算斜导柱直径，如图3-108所示。斜导柱直径的计算公式如下： M=Fl 故 M弯= W 故 W=FL/ 因W圆=0.1d,取弯=300Mpa 故 d=fl/30=FH/30cos式中 F- 斜导柱所受弯曲力（力）；L-A点到弯曲力作用点B的距离（MM）W-截面系数（MM）圆形截面W圆=d/32=0.1d弯-材料抗弯强度，一般取弯=300Mpa; H-抽芯孔中心与A点的垂直距离（MM） -斜导柱的斜角（）; d=斜导柱直径（MM）4） 斜导柱总长度计算：斜导柱的总长度L，主要根据抽芯距，斜导柱直径和倾 斜角的大小而定，如图3-109所示。L=L1+L2+L4+L5=D/2tg+h/cos+s/sin+510MM(3-36) 其中： L3=1/2dtg L6=L2-L3 式中 L-斜导柱总长度（MM） D-斜导柱固定部分的直径（MM） S-抽芯距（侧孔深度加23MM）(MM) H-斜导柱倾斜角（MM） -斜导柱倾斜角度（）在模具设计中，根据塑料制品和模具实际情况，选择D,s,h及等数值。在确定D,s,h,后，可按表3-15查得L1,L2,L3和L4。2.滑块和斜孔与斜导柱进行配合，在配合的同时要做成单邊0.5MM的间隙，这样在开模的瞬间有一个很小的空行程，使滑块和活动型芯末抽动前强制塑料制品脱出凹模或凸模，并使锁紧块先脱离滑块，然后再进行抽芯。滑块的结构形式，视模具结构信侧抽芯力的大小来决定。 滑尬一般与导滑槽配合，其结构形式如图3-111所示。 4.导滑槽定位装置 为了保证斜导柱的伸出端可靠的进入滑块的斜孔，滑块在抽芯后必须停留在一位轩为此必须设滑块限位装置，滑块限位装置要灵活可靠，如图3-112所示。 上图 3-112中a利用挡块限位，安全可靠。B利用钢球限位，弹簧的弹力要足够。 5.锁紧块 活动型 芯和滑块一般用锁紧块锁隹。它的主要作用是防止侧型芯在注射成型时因受力产生移动。因为它要承受注射压力，所以应选用可靠的方式和模块相连接。最好紧块与模板做成整体。同时锁紧块的斜角1应比导柱斜角 大23，否则斜导柱无法带动滑块。锁紧块的结构形式如图3-113所示。6防止斜导柱，滑块抽结构中的干扰措施 在塑料省事射模具， 推出塑料制品后的推杆复位，一般都是采用反推杆来完成的。但在斜导柱抽芯机构中，若活动型芯的水平投影与推杆相重全合时，如果仍然采用反推杆复位，将产生推杆与活动型芯发生干扰的现象。因为这种复位形式往往是滑块先于推杆复位，致使活动型芯或推杆损坏，如图3-114所示。在一定条件下，采髟反推杆复位亦可使推杆复位，致使活动型芯或推杆损坏。其条件是：推杆地端面至活动型 芯最近距离H要大于活动型芯与推 杆（或反推杆）在水平方向的重合距离S和ctg的乘积，即HSctg,也可以写成Htgs(一般大于0.5MM左右)，这时就不会产生推杆与活动滑块之间的干扰。如果S略大于H.tg,时，可以加大值，使其达到Htgs,即可满足避 免干扰的条件，如图3-115所示。（四） 斜导柱内侧抽芯结构 当塑料制品内侧壁有凸台用凹空时，可采用斜柱抽芯结构进行内投影抽芯。塑料投影品顶面有孔的内侧抽芯，如图3-116所示。 塑料制品两 侧壁 各有一条半圆凹穴，其顶面有孔可被利用来安装矩形斜导柱6.开模时，矩形斜导柱6带动带有半圆凸台的滑块5左右移动，可抽出塑料制品。弹簧4使滑块5保持抽芯后的终止位置，以利于斜导柱顺利进入滑块的斜孔，保证合模顺利。（五） 斜导柱定距分型拉紧结构 斜导柱抽芯结构中的滑块，一般设置在动模上，但有时因塑料制品结构的要求，需将滑块设置在定模上，这就对模具结构提出了新的要求。当滑块装在动模上时，塑料制品随着动模脱出定模型的同时，滑块带出塑料制品，然后由推杆（或推板）推出塑料制品。当滑块装在定模上时，如果不先使滑块带着活动型芯抽出塑料制品同，直到动、定模分开时，才带着活动型芯抽出塑料制品，则塑料制品的成型孔或凸台将会损坏或者使塑料制品留在定模上难以取出。因此，在动模带着塑料制品脱离凹模前，应使凹模与定模浇口板脱开，并同时抽出活动型芯。与定模浇口脱开的距离，需保证斜导柱能使活动型芯全部抽出塑料制品，待达到这个距离后，动模带着塑料制品方能脱出凹模，即完成脱件的动作。所以斜导柱定距分型拉紧结构是用来完成定模部分先分型的有效装置。 斜导柱定距分型拉紧结构形式有：1. 弹簧螺钉式定分型拉紧结构 这种机构的结构简单，制造方便，适用于脱模力小的情况。在模内装有弹簧7和定距螺钉5。模时，凹模6在弹簧7的作用下使分型面首先平稳分开，滑块-4在斜导柱1的带动下开始抽芯，当凹模6移动至定距螺钉起限位作用处时，凹模6停止移动，同时抽芯工作结束。动模继续移动，分型面II分开，塑料制品脱出凹模6并停留在凹模3上，这时再由推板5推出塑料制品。推板4与凸模3接触部分应有斜角,以利于脱模。2。摆钩式定距分型拉紧结构 如图3-119所示。 当开模力较大时，可采用机械拉紧机构（图3-119），图3-119中，在模具两 侧装有摆钩6，弹簧7，定距螺钉5及压块8组成的定距拉紧结构。开模时摆钩6紧钩动模止的挡块，利迫使分型面I先分开，这时滑块完成抽芯工作，在型芯全部抽出塑料制品的同时，压块8上的斜面使摆钩逆时针方向转动而脱离挡块。动模部分继续运动时，凹模9被定距螺钉5拉住，使分型面II分开，塑料凸模4带出定模，然后由推板1塑料制品。 在设计摆钩时，摆钩的力点A与支点B间产生的力矩应小于复位弹簧与支点B产生的力矩，否则，会出现脱钩现象，如果出现脱钩现象，可用加长压块8的办法来弥补。 推板1与凸模4接触部分应有斜度，以利于脱模。3.导柱式定距型拉紧结构 如图3-120所示。图3-120中，导柱3固定在凸模固定板8上，靠近头部有一半圆槽，在相对的滑块孔仙装有定位钉4及弹簧。开模时，在弹簧压力的作用下，定位钉紧压在导柱的半圆槽内，这时凹模10随动模移动而分开型面I,当斜导柱5完成抽芯动作后，兼作导柱拉杆9上的凹槽与限位螺钉11相碰，强迫凹模10停止移动。此时开模力大于定位钉参导柱槽的压力，使定位钉左移而脱离导柱槽，这样，便分开分型面II继续开模时，在推杆13的作用下，由推板7推出塑料制品。 这种机构的结构比较简单，但拉紧力不大，只能适用于开模力较小的情况。（六） 斜导柱固定在动模上的抽芯结构 在一般的情况下斜导柱固定在定模上，但有时根据塑料制品结构形状，分型面及浇注系统等各方面的要求，斜导柱也有固定在动模上的情况，如图3-121所示。 开模时，装在导柱固定板12上的斜导柱5使滑块3向左移动，抽出型芯，模具沿分型 面I先分开，开模继续进行，导柱固定板12与凸模6的台阶相碰，使凸模6带着塑料制品脱出凹模9，分开分型面II,然后推板II把塑料制品推出。 为了在模瞬间保证塑料制品留在凹模，可在推板后面安装弹簧销，如图中虚线所示。这种结构用于脱胶力不大，抽芯距小的深罩形塑料制品。三 斜滑块抽芯机构设计塑料制品侧面的凹穴或凸台较浅，所需的抽芯距不大，但所需的脱模力较大时，可选 用斜滑块抽芯结构。这种斜滑块抽芯结构的特点是：当推杆推动斜滑块时，推杆及抽芯（或分型）动作同时进行。因斜滑块刚性好，能承受较大的脱模力，因此，斜滑块的斜角比斜导柱的斜 角稍大，一般斜块的 斜角不能大于30，否则易发生故障。斜滑块推出长度一般不超过导长度的2/3,如果太长，会影响斜滑块的导滑。 因为斜块抽芯结构简单，安全可靠，制造比较方便。因此，在塑料射模具中应用广泛。（一） 斜滑块的导滑及组合形式1. 斜滑块的导滑及组合形式。按导滑部分形状可分为矩形，半圆形和燕尾形。如图3-122所不2. 斜滑块的组合形式 斜滑块的组合，应考虑抽芯方向，并尽量保持塑料制品的外观美不使塑料制品表面留有明显的痕迹。同时还要考虑滑块的组合部分有足够的强度。如果塑料制品外形有转折处，则斜滑块的拼缝线应与塑料制品的折线重合。如图3-123所示。（二）斜滑块外侧抽芯结构 如图3-124所示，图中A是由两块斜滑块拼合而成的模具结构。开模时，在推杆5的作用下，两瓣斜滑块2向上运动并向两侧分离，这时可取下塑料制品。在侧向分离时，固定在斜滑块外侧的圆销8沿着模套3上的半圆导滑槽向斜上方移动。斜滑块向上移动的位置由限位螺钉1来控制。圆销与半圆导滑槽的方向移动的位置由限位螺1来控制。圆销与半圆导滑槽的方向应与斜滑块的斜面平行。 这种抽芯结构的斜滑块也就是凹模，一般都由两块拼合。但根据塑料制品的结构，也可以由许多块拼合而成。图3-124中B是由四块斜滑块拼合成而成的模具结构。开模以后，斜滑块2在推杆6的作用下，沿导滑圆销7向斜上方移动，这时即可取下塑料制品。这种模具结构简单，制造方便，适用于各种大，中，小型模具。 使用以上抽芯结构时，要防止初始开模时斜块被定模带动。 为了防止这种现象，可采用图3-125所示结构。 图3-125中止动销2固定在定模板1上与斜滑块3配合。开模时，因止动销的作用使斜滑块不能斜向移动。在这种情况下，塑料制品留在动模上而有利于脱模。 为了保证斜滑块闭模时拼合紧密，不发生溢料，斜滑块底部与模套之间的间隙应为0.20.4MM,还要高出模套0.20.4MM,这样就能保证斜滑块与模套的配合即使使在损后仍能保持密合，如图3-126所示。（三） 斜滑块内侧抽芯结构塑料制品的内侧经常会有凸台和凹穴，除用斜导柱内侧抽芯结构进行抽芯外，也可采用斜滑块内侧抽芯结构。根据塑料制品结构的特点。根据塑料制品结构的特点，可用用不同形式的斜滑块内侧抽芯结构，如图3-127所示。图 3-127中塑料制品内侧的凸台由斜滑块5成型，在型芯7上开有斜孔，滑座2用螺钉固定在动模板1（即反推杆固定板）上。斜滑块的成型端可在型芯的斜孔内移动，另一端滑配合于滑座的T形槽内，开模后，推出推动动模板1，使斜滑块的成型端可在型芯的斜孔内移动，作推件和内抽芯动作，同时斜滑块在滑座的形槽内移动。斜滑块的复位是用反推杆3来成的。 利用推杆推动斜滑块8沿斜面移动，推件和内侧抽芯同时进行。 四弯销抽芯设计 弯销抽芯机构的原理和斜导柱抽芯机构的原理相同，只是在结构上用弯销代替斜导柱。这种抽芯结构的特点是：倾斜角度大，抽芯距大于斜导柱抽芯距，脱模力也较大。 在设计弯销抽芯结构时，应使弯销和滑块孔之间的间隙稍大一些，避免锁模时相碰撞。一般间隙在0.5MM左右。弯销和支承板的强度应根据脱模力的大小或作用在成型芯上的熔料压力来确定。弯销抽芯结构如图3-129所示。 弯板抽芯结构如图3-130所示 拉板抽芯结构如图3-131所示开模时，侧滑块5随动模板1同时向下移动，待止动定位销钉7全部离开侧滑块5以后，侧滑块5有拉板4的作用下向右移动抽出型芯，然后在推板-4的作用下，利用推杆推出塑料制品。 第九节：加热他冷却装置的设计一 模具的加热（一） 概述对于热塑性塑料模具，当遇到成型流动性差塑料，如成型高结晶度的塑料制品或采用热流道时均需要对模具进行加热，对于热固性射模具也需要加热。根据热能来源，模具的加热方法有：蒸汽加热法，电阻加热法，工频感应加热法等 。最常用的加热是在模具外部用电阻加热，即用电热板，电热框他电热棒加热。（二） 电阻加热装置设计（1） 把电阻丝组成的加热元件镶嵌到模具加热板内。（2） 把电阻丝直接布设在模具的加热板内。采用电阻加热时要合理布设电热元件，保证电热元件的功率。如电热元件的功率不足，就不能达到模具的温度；如电热元件功率过大，会使模具加热过快，从而出现局部过热现象，就难于控制模具温度。要达到模具加热均匀，保证符合塑料制品成型温度的条件。在设计模具电阻加热装置时，必须考虑以下基本要求：1） 正确合理地布设电热元件。2） 电热板的中央他边缘部位分别采用不同功率的电热元件，一般模具中央部位电热元件功率稍小，边缘部位的电热元件功率稍大。3） 大型模具的电热板，应安装两套控制温度仪表。分别控制调节电热板中央他边缘部位的温度。4） 要考虑加热模具的保温措施，减小热量的传导他热辐射的损失。一般在模具与压机的上，下压板之间以及模具四周设置石棉隔热板，厚度约为46MM.2.电阻加热装置结构形式（1） 电热元件结构：如图3-132所示（2） 电热板结构1） 电阻丝直接嵌入模板内的电热板，如图3-133所示。2） 电热元件嵌入模板内的电热板，如图3-134所示。3） 通用电热板结构，如图3-135所示。（3） 电热棒结构：如图3-136所示电热棒一般装在通用电热板内，常用于热固性塑料模具的加热。电热棒外形尺寸与功率见表3-16盒形电热元件结构：如图3-137所示。盒形电热元件可装配在通用电热板内，也可装在大型的热固性塑料模具上。此外，根据模具形状不同，尚可采用各种不同形状的电热框。电阻加热计算 电阻加热计算的任务是根据模具工作的实际需要计算出所需的电功率，并选用电热元件或设计电阻丝的规格。要得到所需电功率的数值，应做热平衡计算，即通过单位时间内供应塑料模具 的热量与塑料模具 的热量平衡，从而求出所需电功率。这种计算方法很复杂，计算选用的参数不一定符合实际，所以计算结果也并不精确。在实际生产中广泛采用简化的计算方法以求得所需的电功率，加热模具所需电般可根据模具的重量按以下经验公式计算： P=qm式中 P- 电功率（W） -模具重量 -每千克模具维持成型电功率（W/KG）,Q值见表3-17总的电功率算出之后，即可根据电热板的尺寸确定电热棒折数量，进而计算每个电热棒的功率。 设电热棒采用并联接法，则 P1=p/n式中 P1 - 每个电热棒的功率： -电热棒个数 根据P1按表3-16可查出电热棒尺寸。 如果买不到合适的电热棒时，则要自己设计他制造电热元件。常用热塑性塑料注射成型的模具温度见表3-18。二 模具的冷却（一） 概述注射成型时，模具温度直接影响塑料的填充他塑料制品的质量，也影响到注射周期。因此在使用模具时必须对模具进行有效的冷却，使模具温保持在一定范围内。要使模具有效冷却却并提高模具的热传导效率，就应做好冷却通道的设计工作。根据经验了保证模具有效冷却，其冷却通道孔的中线离表面的距离约为冷却通道直径的12倍，冷却通道的中心距约为却通道直径的35倍，此外，冷却还与制模材料的导热性能有关，模具冷却方法有冷却，空气冷却和油冷却等，但常用的是水冷却法。（二） 冷却通道设计1. 影响冷却通道设计的因素（1） 模具结构形式，如普通塑料注射模具，细长型芯塑料注射模具，复杂型芯塑料注射模具以及镶块多的塑料注射模具等，对冷却系统设计都有直接影响。（2） 模具的大小及成型板影面积的大小。（3） 塑料制品熔接痕的位置。（4） 浇口和流道的布设及其结构。2. 冷却通道设计的基本原则。（1） 冷却通道离凹模壁既不能太远也不能太近，以免影响冷却效果和模具的强度。通常其边距为1020MM.（2） 冷却通道的设计和布置应与塑料制品的适应。塑料制品较夺厚的部位要着重冷却。（3） 冷却通道不应通过镶块和镶块接缝处，以防止漏水。（4） 冷却通道内不有存水和产生回流的部位，应畅通无阻。冷却通道直径一般为912MM。进水管直径的选择，应使进水选择，应使进水处的流速不超过冷却通道中的水流速度，要避免过大的压力降。（5） 凹模和凸模要分别冷却，要保持冷却的平衡。（6） 模具主流道部位常与注射机喷嘴接触，是模具上温度最高的部位，应加强冷却，在必要时应单独冷却。（7） 水管接头的部位，要设置在不影响操作的方向，通常朝向注射机的背面。（8） 水管与水嘴的连接处必须密封，防止漏水。（9） 复式冷却循环系统应并联而不应串联。（10） 进出口冷却水温差不宜过大，避免造成模具表面冷却不均匀。3. 冷却通道的形式。冷却通道的布局，根据塑料制品形状及其所需冷却温度的要求而定。冷却通道的形式可分成：直通式通道，圆周式通道，多级式通道，螺旋式通道，循环式通道及喷流式通道等。（1） 直通式冷却通道：如图3-138所示。（2） 圆周式冷却通道：如图3-139所示。（3） 多级式冷却通道：如图3-141所示（4） 螺旋式冷却通道：如图3-141所示（5） 循环式冷却通道：如图3-142所示。 图3-142采用循环式冷却，对凹模他凸模的冷却效果较好，但制造比较复杂，通道难以加工，成本高。它主要用于中，小型注射模具。（6） 喷流式冷却通道：如图3-143所示。（7） 喷流式循环冷却通道：如图3-144所示。图3-143主要用于长型芯，在型芯中间装设一个喷水管。冷却水从喷水管中喷出。分别流向周围的冷却型芯壁。图3-144主要用于较高的圆筒型芯，冷却水从型芯镶件的中间水孔向周围旋转喷出，进行冷却，效果比较好。缺点是结构比较复杂，制造成本高。（8） 镶拼块式冷却通道：如图3-145所示。（9） 管状塑料制品冷却通道：如图3-146所示。图3-145，图3-146为利用逻辑密封的冷却通道。这种通水装置中，模具内冷却回路的冷却水压力低于大气压力。优点是模具型腔内密封性好，不漏水。当推杆，型芯，拼块与冷却装置发生干扰时，密封部位也不会漏水。从结构上来就说比较简单，冷却效果也好。（三） 冷却装置设计1. 冷却装置的形式（1） 沟道 式冷却装置：如图3-147所示（2） 管道 式冷却装置：如图3-148所示。（3） 导热杆式冷却装置：如图3-149所示2. 冷却的计算塑料注射模具工作时必须将模具温度控制在一定范围内。为使模具保持一定温度，在单位时间内所需排除的总热量可的似按下式计算：式中 Q-单位时间内除去的总热量（J/MIN） N-每小时的注射次数 M-每次注入模具的塑料质量（包括浇系统）（KG） H-塑料成型时放出的热熔量（塑料从熔融状态时的脱模温度）（J/KG）.H为满足注射模冷却需要，在单位时间内所需冷却水量可按下式计算： V=Q/式中 V-单位时间内所需冷却水的体积（M/MIN）- 冷却水的密度（在使用温度时）（KG/M）- 冷却水的比热容（J/(KG.K)-冷却水出口温度（K）-冷却水进口温度（K）求出单位时间内所需冷却水的体积后，可根据在湍流状态下的流速，流量他流道直径的关系，确定模具上的冷却通道孔径，见表3-20 冷却水道所需总的传热面积可下式计算： A=Q/a(t1-t2)式中 A-传热面积（M）; a-冷却介质对管壁的传热系数（J/(M.MIN.K)）求出冷却水道总的传热面积后，在已经确定冷却通道孔径的基础上，即可确定冷却通道的数量他排列方式。上述计算供设计冷却通道时参考，在模具设计时尚须根据实际情况调整。