JJG 1170-2019自动定量装车系统-（高清版）.pdf

中华人民共和国国家计量检定规程J J G1 1 7 02 0 1 9自动定量装车系统A u t o m a t i cQ u a n t i t a t i v eL o a d i n gV e h i c l eS y s t e m s 2 0 1 9-1 2-3 1发布2 0 2 0-0 3-3 1实施国 家 市 场 监 督 管 理 总 局 发 布自动定量装车系统检定规程V e r i f i c a t i o nR e g u l a t i o no fA u t o m a t i cQ u a n t i t a t i v eL o a d i n gV e h i c l eS y s t e m sJ J G1 1 7 02 0 1 9 归 口 单 位:全国衡器计量技术委员会 主要起草单位:山东省计量科学研究院北京市计量检测科学研究院陕西省计量科学研究院 参加起草单位:天地科技股份有限公司济南金钟电子衡器股份有限公司 本规程委托全国衡器计量技术委员会负责解释J J G1 1 7 02 0 1 9本规程主要起草人:史 莉(山东省计量科学研究院)鲁新光(山东省计量科学研究院)刘 伟(北京市计量检测科学研究院)许倩玉(陕西省计量科学研究院)参加起草人:席启明(天地科技股份有限公司)程继坤(济南金钟电子衡器股份有限公司)J J G1 1 7 02 0 1 9目 录引言()1 范围(1)2 引用文件(1)3 术语和计量单位(1)3.1 术语(1)3.2 计量单位(3)4 概述(3)5 计量性能要求(3)5.1 准确度等级(3)5.2 最大允许误差(3)5.3 累计分度值(dt)(4)6 通用技术要求(4)6.1 使用的适应性(4)6.2 操作的安全性(4)6.3 称量结果的指示装置(4)6.4 置零装置(5)6.5 说明性标记(5)6.6 检定标记(6)7 计量器具控制(6)7.1 检定条件(6)7.2 检定项目和检定方法(7)8 检定结果的处理(1 3)9 检定周期(1 3)附录A 检定记录格式 分离检定法(推荐性)(1 4)附录B 检定记录格式 集成检定法(推荐性)(1 6)附录C 检定证书内页格式(推荐性)(1 8)附录D 检定结果通知书内页格式(推荐性)(1 9)J J G1 1 7 02 0 1 9引 言本规程主要依据O I MLR 1 0 72 0 0 7(E)非连续累计自动衡器(累计料斗秤)制定,部分内容参照O I MLR 6 12 0 0 4(E)重力式自动装料衡器。本规程按照J J F1 0 0 22 0 1 0 国家计量检定规程编写规则的规则起草。本规程采用国际建议的情况如下:准确度等级采用O I MLR 1 0 7 非连续累计自动衡器(5.1);单次装料和预设值最大允许误差参照O I ML R 6 1 重力式自动装料衡器(5.2.1);累计装料最大允许误差采用O I MLR 1 0 7 非连续累计自动衡器(5.2.2);累计分度值采用O I MLR 1 0 7 非连续累计自动衡器(5.3);技术要求参照O I MLR 1 0 7 非连续累计自动衡器(6.16.6);检定项目和检定方法参照O I MLR 1 0 7 非连续累计自动衡器(7.2)。本规程为首次发布。J J G1 1 7 02 0 1 9自动定量装车系统1 范围本规程适用于自动定量装车系统的首次检定、后续检定和使用中检查。2 引用文件本规程引用下列文件:J J G9 9砝码J J F1 0 0 1通用计量术语及定义J J F1 1 8 1衡器计量名词术语及定义O I MLR 6 1:2 0 0 4(E)重力式自动装料衡器(A u t o m a t i cG r a v i m e t r i cF i l l i n gI n-s t r u m e n t s)O I MLR 7 6-1:2 0 0 6(E)非自动衡器 第1部分:计量和技术要求试验(N o n-a u t o m a t i cW e i g h i n gI n s t r u m e n t sP a r t 1:M e t r o l o g i c a l a n dT e c h n i c a lR e q u i r e m e n t-T e s t)O I MLR 1 0 7:2 0 0 7(E)非连续累计自动衡器(累计料斗秤)D i s c o n t i n u o u sT o-t a l i z i n gA u t o m a t i cW e i g h i n gI n s t r u m e n t(T o t a l i z i n gh o p p e rw e i g h e r)凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本规程;凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本规程。3 术语和计量单位3.1 术语J J F1 0 0 1 通用计量术语及定义和J J F1 1 8 1 衡器计量名词术语及定义界定的以及以下术语适用于本规程。3.1.1 自动定量装车系统 a u t o m a t i cq u a n t i t a t i v e l o a d i n gv e h i c l es y s t e m s根据车辆预装料量和车辆顺序形成的预设值顺序表,通过自动称量,把一批散料按照预设值顺序表分成若干份分离的载荷,依次确定每份分离载荷的质量,并按预定程序依次卸出,装入一列车或一个车队的每个车厢中,最后累计给出装料量的衡器。3.1.2 指示装置 i n d i c a t o rd e v i c e自动定量装车系统(以下简称装车系统)中对称重传感器的信号采集后,将模拟信号转换为数字信号,并进一步数据处理,以质量单位显示称量结果的电子装置。3.1.3 累计指示装置 t o t a l i z a t i o n i n d i c a t i n gd e v i c e经连续称量并卸出的散状载荷总量的指示装置。3.1.3.1 主累计指示装置 p r i n c i p a l t o t a l i z a t i o n i n d i c a t i n gd e v i c e经连续称量并卸出的散状载荷总量的累计指示装置,该指示装置不能被使用者重设为零。1J J G1 1 7 02 0 1 93.1.3.2 部分累计指示装置 p a r t i a l t o t a l i z a t i o n i n d i c a t i n gd e v i c e连续卸出的有限次散状载荷总量的累积指示装置,该指示装置可以被使用者重设为零。3.1.3.3 辅助累计指示装置 s u p p l e m e n t a r yt o t a l i z a t i o n i n d i c a t i n gd e v i c e分度值大于主累计指示装置的指示装置,且指示在一个相当长的时间内连续称量载荷的总量的累积指示装置。该指示装置可以被使用者重设为零。3.1.3.4 控制指示装置 c o n t r o l i n d i c a t i n gd e v i c e承载器上的载荷值用于控制的目的,并且还能够作为控制衡器使用来称量分离载荷的指示装置。3.1.4 置零装置 z e r o-s e t t i n gd e v i c e当承载器上无载荷时将示值调整到零点的装置。3.1.5 称量仓 w e i g h i n gb i n装车系统的承载器,具有上下开放口的斗式容器。其与称重传感器、指示装置等一起完成每次装料质量值的确定。3.1.6 缓冲仓 b u f f e rb i n用于称重仓给料或暂存预装物料的、具有上下开放口的容器。其上端为进料口,接收来自于给料系统的预装物料,下端设有可控给料闸门用于将物料卸入称重仓。3.1.7 装车能力 l o a d i n gv e h i c l ec a p a c i t y装车系统在单位时间内完成装料累计的数量,即完成整列(或组)车装料的物料总量与装料所用时间的商。所谓整列(或组)车是指完成一批物料装料的一列火车或者一组汽车。3.1.8 单次装料 s i n g l e l o a d i n g单份分离载荷完成一个称量周期的装料,通常指完成单节车厢或单辆车的装料。3.1.9 累计装料 t o t a l i z a t i o n l o a d i n g完成一列(或一组)车装料的整个过程。3.1.1 0 预设值 p r e s e tv a l u e规定的装料标称值,由操作人员按照车厢额定装载量预设的以质量单位表示的值。3.1.1 1 累计分度值(dt)t o t a l i z a t i o ns c a l e i n t e r v a l累计指示装置的分度值。3.1.1 2 称量周期 w e i g h i n gc y c l e完成以下操作的称量过程:将物料送到承载器;称量操作;单个分离载荷的卸料。3.1.1 3 最小秤量(M i n)m i n i m u mc a p a c i t y在装车系统承载器上自动称量的最小分离载荷。2J J G1 1 7 02 0 1 93.1.1 4 最大秤量(M a x)m a x i m u mc a p a c i t y在装车系统承载器上自动称量的最大分离载荷。3.2 计量单位装车系统采用质量单位:千克(k g)或吨(t)。4 概述图1 装车系统结构示意图本规程所指的装车系统是一种可按预设值顺序表,在车辆行进过程中完成散料物料分离、装料、称量和累计的衡器。用途:主要用于大宗散状物料的装车中。原理:根据每个(或节)车设定的预装料量和车辆顺序形成的预设值顺序表,当车辆进入装车系统指定位置,启动装车系统开始装料,车辆行驶过程依次完成称量及装料。每次装料的质量值通过称重传感器转换成电信号,再通过放大处理,显示装料量,当整列车装料完成后给出累计总装料量。结构:装车系统由缓冲仓、称量仓、控制系统、给/卸料闸门和装车溜槽等组成,称量仓的支撑位置装有称重传感器。单称量斗式装车系统的结构示意图,如图1所示。5 计量性能要求5.1 准确度等级装车系统分为四个准确度等级:0.2级、0.5级、1级、2级。5.2 最大允许误差装车系统装料的最大允许误差见表1。3J J G1 1 7 02 0 1 9表1 装料的最大允许误差(MP E)准确度等级首次检定(或后续检定)使用中检查0.2级0.1%0.2%0.5级0.2 5%0.5%1级0.5%1.0%2级1.0%2.0%5.2.1 单次装料最大允许误差5.2.1.1单次装料量与此次装料约定真值之间的差值应不超过表1中的规定。5.2.1.2 最大允许预设值误差单次装料预设值与此次装料的约定真值之差应不超过表1使用中检查的规定。5.2.2 累计装料最大允许误差装车系统累计示值与一列(或一组)车装料的约定真值之差应不超过表1的规定。5.3 累计分度值(dt)累计分度值应符合:a)不小于最大秤量的0.0 1%,且;b)不大于最大秤量的0.2%。6 通用技术要求6.1 使用的适应性装车系统的设计应适合其操作方式和被称量的物料,其结构应足够坚固,以便在设备正确安装并在指定环境下使用时保证其计量特性要求。6.2 操作的安全性装车系统的部件、接口、软件设备和预置控制器应具备安全措施,以禁止非法访问,或通过自动检查跟踪功能(或类似功能)来检测非法访问记录。6.3 称量结果的指示装置装车系统应包括一个主累计指示装置和一个记录装置。可以包括一个或多个辅助累计指示装置、部分累计指示装置和数据存储装置。6.3.1 示值的品质在正常使用条件下,指示的读数应可靠、易读和清晰。6.3.2 分度值形式指示装置分度值形式应是11 0k,21 0k或51 0k,“k”是正整数、零或负整数。6.3.3 示值的形式称量结果的表示应包括质量单位的名称或符号。对于任何称量示值,仅能使用一个质量单位。6.3.4 累计指示装置应满足以下要求:4J J G1 1 7 02 0 1 9a)累计指示装置应以简单并列的方式给出示值,结果应可靠、清晰和明确易读,同时应具有质量单位的符号。b)为了使用目的,打印应清晰、永久。c)在自动操作过程中,不允许重设任何累计装置为零。d)当自动操作被中断时,除非在置零前,最后的累计值应被自动记录,否则部分累计指示装置应不可能被置零。e)控制指示装置示值的分度值优于主累计指示装置分度值。6.3.5 装车系统的皮重称量开始称量,通常只在每次称量周期的开始,确认并记录无载荷的参考值。结束称量,通常只在每次称量周期的毛重参考值指示并记录后,确定并记录无载荷的参考值。6.4 置零装置在每次卸料后没有皮重称量的衡器应具有置零装置。置零装置的操作只能在装车系统处于稳定平衡时进行。在自动运行中,非自动和半自动置零装置应不能操作。6.5 说明性标记6.5.1 完整表示的标记 制造商的商标或名称;进口商的商标或名称(若适用);装车系统的序列号;物料描述;控制分度值(若适用),单位为k g或t;电源电压,单位为V;电源频率(若适用),单位为H z;气压/液压(若适用),单位为k P a;软件标识。6.5.2 用符号表示的标记 符合国家要求的型式批准号(若适用);准确度等级;最大秤量M a x=k g或t;最小秤量M i n=k g或t;累计分度值dt=k g或t;温度范围 。6.5.3 说明性标记的要求在正常使用条件下,说明性标记应牢固可靠,清晰易读。说明性标记应集中在装车系统清晰可见的位置,可置于永久固定在指示装置附近的铭牌或粘贴标签上,或置于装车系统本身不可移动的部件上。5J J G1 1 7 02 0 1 96.6 检定标记6.6.1 检定标记位置装车系统检定标记的位置应当满足下述要求:放置标记的部件在不损坏标记的情况下不能被拆除;标记应既便于安放又不影响计量性能;使用中可见,不用移动装车系统或其防护罩就可以看到标记。6.6.2 检定标记的固定要求配有检定标记的装车系统,在上述规定的位置应有一个安放检定标记的支承物,以确保标记完好。7 计量器具控制计量器具控制包括首次检定、后续检定和使用中检查。7.1 检定条件控制衡器和标准砝码用来确定每次检定用载荷质量的约定真值。7.1.1 控制衡器如果控制衡器是在物料检定前立即检定的,则控制衡器的误差应不超过自动称量最大允许误差的1/3;若控制衡器是在其他任何时间进行检定的,则其误差应不超过自动称量最大允许误差的1/5。为了证实控制衡器的性能是否已改变,可在称量结束后立即对控制衡器进行复检,在进行复检时,误差应符合相应控制衡器的要求。控制衡器可以是分离的,也可以是集成的:a)分离的控制衡器,必要时可利用满足7.1.2要求的标准砝码评定化整误差(7.2.2.1 2);b)装车系统作为集成控制衡器使用时,还应符合下列要求:1)配置能够阻止自动操作的非自动操作装置;2)非自动称量时最大允许误差应符合表2的规定。表2 非自动称量时的最大允许误差最大允许误差载荷0.5dt0m5 0 0dt1.0dt5 0 0dtm20 0 0dt1.5dt20 0 0dtm1 00 0 0dt7.1.2 标准砝码标准砝码应满足J J G9 9 砝码的要求。7.1.2.1 用于集成控制衡器静态检定的标准砝码误差应不超过用于集成控制衡器装车系统相应称量最大允许误差的1/3。7.1.2.2 用来确定分离控制衡器化整误差的附加砝码6J J G1 1 7 02 0 1 9误差应不超过表2规定最大允许误差的1/5。7.1.3 标准砝码的替代标准砝码的替代仅在装车系统用于集成控制衡器的静态检定(7.2.5.1)。可使用其他稳定的载荷代替标准砝码,在以下情况下标准砝码的量可以减少:如果重复性0.3dt时,可减少到1/3M a x的标准砝码;如果重复性0.2dt时,可减少到1/5M a x的标准砝码。重复性误差由相当于替代物量值的载荷(砝码或任意其他载荷)在承载器上放置3次确定。7.1.4 环境条件除非另有规定,通常在常温下进行。7.2 检定项目和检定方法7.2.1 检定项目一览表装车系统的首次检定、后续检定和使用中检查应按照表3进行。表3 检定项目一览表序号检定项目要求方法首次检定后续检定使用中检查1外观和标志检查67.2.3+2分离检定法*单次装料误差5.2.1.17.2.4.2+预设值误差5.2.1.27.2.4.3+-累计装料误差5.2.27.2.4.4+-3集成检定法*用于集成控制衡器的静态检定7.1.17.2.5.1+单次装料误差5.2.1.17.2.5.3+预设值误差5.2.1.27.2.5.4+-累计装料误差5.2.27.2.5.5+-*物料检定可选用分离检定法和集成检定法之一进行。注:“+”表示需检定的项目,“-”表示不需检定项目。7.2.2 通用检定要求7.2.2.1 准备工作检定前,应先确定装料车辆的节(或厢)数量,对每节(辆)车厢编号,并编入一个检定组中。7.2.2.2 预热除非每次检定另有规定,否则接通被测装车系统电源的时间应等于或大于制造商规定的预热时间。7.2.2.3 置零每次检定前调整装车系统使尽可能接近实际零点,并在检定期间的任何时候都不能重新调整装车系统。7J J G1 1 7 02 0 1 97.2.2.4 自动操作的中断在装车系统作为集成控制衡器使用时,自动操作的中断是自动称量程序一部分。正常运行中自动装料操作应该是运行的,然而在下列条件下,在每个装料周期内自动运行要中断2次。a)装车系统卸料前(称量仓满载)中断在承载器被加载和已经自动称量出毛重值后,自动运行应被一个操作停止程序中断。当承载器稳定时,应记录承载器的静态控制称量示值,如果必要,可用标准砝码确定化整前示值,然后将装料系统恢复到自动运行。b)装车系统卸料后(称量仓空载)中断在承载器已卸载或已自动称量出皮重值后,自动运行应被一个操作停止程序中断。当承载器稳定后,应记录空承载器的静态控制称量示值,如果必要,可用标准砝码确定化整前示值,然后将装料系统恢复到自动运行。7.2.2.5 预加载检定前,装车系统应预加载到最大秤量一次。7.2.2.6 装料质量单次装料的装料质量应符合以下要求:a)装料检定使用的载荷应等于或接近于最大秤量和最小秤量。b)如果额定最小秤量小于最大秤量的1/3时,装料检定使用载荷还应选择一个接近载荷称量范围的中间值。7.2.2.7 装料次数检定时装料次数最少为5次。7.2.2.8 检定载荷约定真值的确定检定载荷装料约定真值的确定可采用本条款给出的方法之一进行。当承载器不能放置用于验证和确定控制指示装置或部分累计指示装置化整误差使用足够的标准砝码时,则应采用分离检定法进行物料检定。a)分离检定法使用一台(分开的)控制衡器对每次装料质量进行称量,其结果被作为检定载荷质量的装料约定真值。使用分离检定法时现场需具备符合7.1.1要求的分离控制衡器。如适合,可使用标准砝码评定化整误差(7.2.2.1 2),也可以使用具有更高分辨力(不大于0.2d)的指示装置。注:d为分离控制衡器的实际分度值。b)集成检定法集成检定法是使用被检装车系统作为控制衡器,该装车系统必须已经过7.2.5.1的检定,且准确度达到7.1.1的要求。如适合,可使用部分累计指示装置和使用标准砝码评定化整误差(7.2.2.1 2),也可以使用具有更高分辨力(不大于0.2dt)专门设计的控制指示装置来指示检定载荷的8J J G1 1 7 02 0 1 9质量值。每次卸料后,毛重值减去皮重值就是卸出物料静态控制称量的净重值,所有被卸出载荷的净重值被作为检定载荷质量的装料约定真值。7.2.2.9 装车系统运行状态装车系统应满足下列条件:现场物料检定应在装车系统的额定使用条件下进行;检定应在每小时称量周期的最大速率下进行;当装车系统进行正常操作时,其附近正在使用的设备如皮带机、除尘系统等应继续使用;如果装车系统能通过交替工作的卸料设备改变称量物料的流向,则检定程序应对每个交替设备进行,除非能够确定交替运行不影响称重。7.2.2.1 0 给料装置物料检定期间,给料装置的给料应充足,流量应规则,各可调给料装置的移动方向应与给料调节指示相对应(若适用)。7.2.2.1 1 承载器自动操作期间承载器的手动卸料应已关闭。7.2.2.1 2 确定示值化整误差对于具有分度值d的数字指示式衡器,可以采用闪变点法确定化整前示值。对于某一确定的载荷L,其示值为I,逐一加放0.1d的附加砝码,直至示值明显地增加了一个d变成(I+d),所加的附加砝码为L,利用公式(1)得到化整前的示值P:P=I+0.5d-L(1)利用公式(2)得到化整前的误差E:E=P-L=I+0.5d-L-L(2)示例:一台d=5 0k g的装车系统,加放5 0t的载荷,示值为5 00 0 0k g。逐一加放5k g的砝码,示值由5 00 0 0k g变为5 00 0 5k g时,附加砝码为1 5k g,代入上述公式(2)得:P=5 00 0 0k g+2 5k g-1 5k g=5 00 1 0k g因此,化整前的实际示值为5 00 1 0k g,化整前的示值误差为:E=5 0 00 1 0k g-5 0 00 0 0k g=1 0k g7.2.3 外观和标志检查采用目力观察的方式,按照第6章的要求进行检查,应符合要求。7.2.4 分离检定法7.2.4.1 操作程序a)在分离控制衡器上称量检定组中每节车厢的空载质量值,必要时使用标准砝码评定化整误差,并记录Poi。b)根据检定组中每节车辆空载值和第7.2.2.6规定的装料质量对每节车厢设定预9J J G1 1 7 02 0 1 9设值Fpi,形成预设值顺序表。c)按照7.2.2.9规定运行状态,运行装车系统,运行5个(如需要可更多)循环以确保达到正常工作条件,记录装车系统主累计初始示值Io。d)按照7.2.2.7规定的次数确定车厢(辆)数量,对每节(辆)车厢进行规定数量的装料(物料卸入车厢中),记录每次装料示值Ii。e)在分离的控制衡器上分别确定每个装满物料车厢的满载质量值,必要时使用标准砝码评定化整误差,并记录Ppi。f)记录装车系统的累计示值Ip。g)重复步骤a)f),进行下一个预设值的自动称量检定。7.2.4.2 单次装料误差a)计算单次装料约定真值单次装料约定真值是在分离控制衡器上称量得到的单次装料后满载车辆化整前示值 见7.2.4.1中e)与装料前空载车辆化整前示值 见7.2.4.1中a)之差,见公式(3)。Fi=Ppi-Poi(3)式中:Fi 第i次装料约定真值,i为装料次数,i=1,2,3,k g或t;Ppi 第i次车辆满载时质量值,i为装料次数,i=1,2,3,k g或t;Poi 第i次车辆空载时质量值,i为装料次数,i=1,2,3,k g或t。b)计算单次装料误差单次装料误差等于每次装车系统示值Ii 见7.2.4.1中d)与该次装料约定真值Fi之差,按照下列公式(4)计算。Ei=Ii-FiFi1 0 0%(4)式中:Ei 单次装料误差i为装料次数,i=1,2,3,%;Fi 第i次装料约定真值,i为装料次数,i=1,2,3,k g或t;Ii 第i次装料示值,i为装料次数,i=1,2,3,k g或t。以检定组中单次装料误差的最大值作为检定结果。7.2.4.3 预设值误差s e单次预设值误差为单次装料预设值 见7.2.4.1中b)与此次装料约定真值之差,见公式(5)。s ei=Fpi-FiFi1 0 0%(5)式中:s ei 第i次装料预设值误差,i为装料次数,i=1,2,3,%;Fi 第i次装料约定真值,i为装料次数,i=1,2,3,k g或t;01J J G1 1 7 02 0 1 9Fpi 第i次装料预设值,i为装料次数,i=1,2,3,k g或t。以检定组中单次装料预设值误差的最大值作为检定结果。7.2.4.4 累计装料误差a)计算累计装料约定真值FL总装料约定真值为一个检定组中每次装料约定真值之和,见公式(6)。FL=ni=1Fi(6)式中:FL 累计装料约定真值,k g或t;Fi 第i次装料约定真值,i为装料次数,i=1,2,3,k g或t;n 检定组中装料总次数。b)计算装车系统累计示值IL装车系统累计示值为一个检定组装料完成后最终累计示值Ip 见7.2.4.1中f)与初始累计示值Io 见7.2.4.1中c)之间的差值,见公式(7)。IL=Ip-Io(7)式中:Io 初始累计示值,k g或t;Ip 最终累计示值,k g或t;IL 累计装料示值,k g或t。c)计算累计装料误差EL累计装料误差等于累计示值与累计装料约定真值之差,见公式(8)。EL=IL-FLFL1 0 0%(8)式中:EL 累计装料称量误差;FL 累计装料约定真值,k g或t;IL 累计装料示值,k g或t。7.2.5 集成检定法7.2.5.1 用于集成控制衡器的静态检定在物料检定前,为使确定装料约定真值的误差符合第7.1.1要求的控制衡器准确度,应对作为集成控制衡器的装车系统进行静态检定。a)操作程序从零点施加标准砝码(或载荷)至最大秤量,在加卸时应逐渐地递增或递减,记录示值误差并在物料检定中确定误差时应用。至少选择5个不同的检定载荷,应包括最大秤量和最小秤量。b)如果标准砝码不能达到最大秤量,可采用以下方法进行标准砝码的替代:1)根据7.1.3的规定检查装车系统重复性误差,以确定允许的替代物量;2)从 零 点 加 放 标 准 砝 码 直 至 标 准 砝 码 的 最 大 量,并 确 定 示 值 化 整 误 差11J J G1 1 7 02 0 1 9(7.2.2.1 2),然后卸下砝码回到无载荷时的示值;3)用物料替代上一步所施加砝码的量,并找到用于确定误差的相同闪变点;4)再在装车系统上累加一定数量标准砝码,并确定示值化整误差(7.2.2.1 2),然后卸下砝码回到无标准砝码时的示值;5)用替代物料替代上一步所施加砝码的量,直到找到用于确定误差的相同闪变点;6)重复步骤4)和5),直到达到装车系统的最大秤量;7)按相反的顺序卸载,卸下物料前需用砝码确定示值化整误差(7.2.2.1 2),然后加上砝码直到找到相同的卸下物料前称量点的闪变点。重复卸载直到回到装车系统上无载荷。7.2.5.2 物料检定操作程序a)根据检定组中每节车辆空载值(该值来源于其他设备或经验数值)和7.2.2.6规定的装料质量对每节车厢设定预设值FP,形成预设值顺序表。b)按照第7.2.2.9规定的运行状态运行装车系统,至少完成5个称量周期后,在称量仓满载且卸料前中断操作系统。c)当装车系统和辅助设备完全稳定后,观察并记录初始累计示值Io,如果必要,可用标准砝码得到化整前示值。d)运行系统,将物料装入称量仓后进行中断操作,记录卸料前静态控制称量示值PK P,可使用标准砝码评定示值化整误差(7.2.2.1 2)。e)恢复装料系统物料卸入车厢中,当装料完成后记录承载器卸料后静态控制称量示值PKO,可使用标准砝码评定示值化整误差(7.2.2.1 2),并记录装车系统装料示值I。f)当检定组装车完成后,记录装车系统累计装料示值Ip。g)重复步骤a)f),进行下一个预设值的自动称量检定。7.2.5.3 单次装料误差a)计算单次装料约定真值单次装料约定真值是单次装料时静态控制称量仓卸料前后的称量值差,也就是称量仓卸料前静态控制称量化整前示值 见7.2.5.2中d)和卸料后静态控制称量化整前示值 见7.2.5.2中e)之差,见公式(9)。Fi=PK pi-PK oi(9)式中:Fi 第i次装料约定真值,i为装料次数,i=1,2,3,k g或t;PK oi 第i次装料卸料后静态控制称量化整前示值,i为装料次数,i=1,2,3,k g或t;PK pi 第i次装料卸料前静态控制称量化整前示值,i为装料次数,i=1,2,3,k g或t。b)计算单次装料误差Ei单次装料误差为单次装料示值 见7.2.5.2中e)与此次装料的静态控制称量值之差,按照公式(4)计算。21J J G1 1 7 02 0 1 9以检定组中单次装料误差的最大值作为检定结果。7.2.5.4 预设值误差单次预设值误差为单次装料预设值Fp 见7.2.5.2中a)与此次装料的装料约定真值F之差,按照公式(5)计算。以检定组中单次装料预设值误差的最大值作为检定结果。7.2.5.5 累计装料误差a)计算累计装料约定真值FL累计装料约定真值为一个检定组中每次装料的装料约定真值之和,见公式(6)。b)计算装车系统累计示值IL装车系统累计示值为一个检定组装料完成后最终累计示值Ip 见7.2.5.2中f)与初始累计示值Io 见7.2.5.2中c)之间的差值,按照公式(7)计算。c)计算累计装料误差累计装料误差等于装车系统累计示值与累计装料约定真值之差,按照公式(8)计算。8 检定结果的处理经检定合格的装车系统发给检定证书;检定不合格的发给检定结果通知书,并注明不合格项目。9 检定周期检定周期一般不超过1年。31J J G1 1 7 02 0 1 9附录A检定记录格式 分离检定法(推荐性)送检单位:证书编号:名称制造厂商型号/规格准确度等级环境温度最大秤量M a x分度值dt检定物料最小秤量M i n检定地点额定装车能力检 定 员核 验 员检定结论检定用计量标准装置和标准器的信息计量标准装置名称测量范围不确定度/准确度等级/最大允许误差证书编号有效期至标准器1.外观检查计量管理及说明性标志检定标记技术检查2.物料检定单位:车厢编号控制衡器示值I附加砝码L化整前示值P装料约定真值Fi装料示值Ii装料误差Ei预设值Fpi预设值误差s ei累计示值装料前装料后装料前装料后装料前装料后装料前装料后Io Ip 41J J G1 1 7 02 0 1 9(续)车厢编号控制衡器示值I附加砝码L化整前示值P装料约定真值Fi装料示值Ii装料误差Ei预设值Fpi预设值误差s ei累计示值装料前装料后装料前装料后装料前装料后装料前装料后装料前装料后装料前装料后Io Ip 检定项目实测结果最大允许误差单次装料误差:E=Ii-FiFim a x1 0 0%预设值误差:s e=Fpi-FiFim a x1 0 0%累计装料称量误差:EL=IL-FLFL1 0 0%检定日期:有效期至:51J J G1 1 7 02 0 1 9附录B检定记录格式 集成检定法(推荐性)送检单位:检定证书编号:名称制造厂商型号/规格准确度等级环境温度最大秤量M a x分度值dt检定物料最小秤量M i n检定地点额定装车能力检 定 员核 验 员检定结论检定用计量标准信息计量标准装置名称测量范围不确定度/准确度等级/最大允许误差证书编号有效期至标准器1.外观检查计量管理及说明性标志检定标记定量装车系统的技术检查2.称量检定单位:载荷L示值I附加载荷L误差E修正误差Ec最大允许误差*61J J G1 1 7 02 0 1 93.物料检定单位:车厢编号静态控制称量装车系统示值I附加砝码L化整前示值P装料约定真值Fi装料示值Ii装料误差Ei预设值Fpi预设值误差s ei累计示值卸料前卸料后卸料前卸料后卸料前卸料后卸料前卸料后卸料前卸料后卸料前卸料后卸料前卸料后卸料前卸料后卸料前卸料后卸料前卸料后卸料前卸料后Io Ip 检定项目实测结果最大允许误差单次装料误差:E=Ii-FiFim a x1 0 0%预设值误差:s e=Fpi-FiFim a x1 0 0%累计装料称量误差:EL=IL-FLFL1 0 0%检定日期:有效期至:71J J G1 1 7 02 0 1 9附录C检定证书内页格式(推荐性)最大秤量M a x:最小秤量M i n:累计分度值dt:外观、标志检查:物料检定:检定项目检定结果最大允许误差MP E物料名称装料质量称量速率单次装料误差预设值误差累计装料误差 以下空白81J J G1 1 7 02 0 1 9附录D检定结果通知书内页格式(推荐性)最大秤量M a x:最小秤量M i n:累计分度值dt:外观、标志检查:物料检定:检定项目检定结果最大允许误差MP E物料名称装料质量称量速率单次装料误差预设值误差累计装料误差 不合格项目:91J J G1 1 7 02 0 1 9