后钢板弹簧吊耳说明书解读.doc

Hefei University 课 程 设 计 C O U R S E PRO J EC T
题目:后钢板弹簧吊耳加工
系别:机械工程系
专业:机械设计及其自动化
学制:四年
姓名:王 成
学号:0806012027
导师:姜海
20 11 年 6 月 30 日

目 录
目 录 ............................................................................................................................ 1
1 机械制造工艺学课程设计任务书 ......................................................................... 1
2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 ..................................................................... 2 2.1零件的分析 . ............................................................................................................ 2 2.1.1零件的作用 ...................................................................................................... 2 2.1.2零件的工艺分析 ............................................................................................... 2 2.1.3弹簧吊耳零件的技术要求 ................................................................................. 3 2.2确定毛坯,绘制毛坯图 ........................................................................................... 3 2.2.1 确定毛坯的制造形式 ....................................................................................... 3 2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 . .............................................................. 4 2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 ................................................................... 4 2.3拟定弹簧吊耳工艺路线 ........................................................................................... 5 2.3.1零件表面加工方法的确定,吊耳各表面加工方案 .............................................. 5 2.3.2工序顺序的安排 ............................................................................................... 6 2.3.3工艺方案的比较与分析 ..................................................................................... 7 2.3.4确定吊耳工艺路线 ............................................................................................ 8 2.4机床设备及工艺装备的选用 .................................................................................... 9 2.4.1机床设备的选用 ............................................................................................... 9 2.4.2工艺装备的选用 ............................................................................................... 9 2.5加工余量,工序尺寸和公差的确定 .......................................................................... 9 2.5.1工序 1—加工 mm
60
φ孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量,工序尺寸和公差的 确定 ......................................................................................................................... 9 2.5.2吊耳各加工表面的机械加工余量 ......................................................................11 2.6确定切削用量及基本工时(机动时间 ..................................................................11
2.7本章小结 . ................................................................................. 错误!未定义书签。
3 加工 30mm
φ工艺孔夹具设计 .............................................................................. 19 3.1加工 30mm
φ工艺孔夹具设计 ............................................................................... 19 3.2定位方案的分析和定位基准的选择 ........................................................................ 20 3.4切削力的计算与夹紧力分析 .................................................................................. 21
3.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计 ........................................................................ 21 3.6夹具精度分析 ....................................................................................................... 23 3.7夹具设计及操作的简要说明 .................................................................................. 23 3.8本章小结 .................................................................................. 错误!未定义书签。 结 论 ........................................................................................ 错 误!未定义书签。 参 考 文 献 ................................................................................................................ 25
1 机械制造工艺学课程设计任务书
题目:设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机制加工工艺规程及 工艺装备(年产量为 4000件
内容:1、零件图 1张
2、毛坯图 1张
3、机械加工工艺过程综合卡片 1张
4、结构设计装配图 1张
5、结构设计零件图 1张
6、课程设计说明书 1份
2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计
2.1零件的分析
2.1.1零件的作用
题目给出的零件是 CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的 主要作用是载重后,使钢板能够得到延伸,伸展,能有正常的缓冲作用。因此汽 车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、 使用性能和寿命。 汽 车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。

图 2.1 后钢板弹簧吊耳零件图
2.1.2零件的工艺分析
由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。 它们相互间有一定的 位置要求。现分析如下:
(1以 60mm φ两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括:。 60mm φ两外圆端面的铣削,加工 mm 05. 00
37φ的孔,其中 60mm φ两外圆端面表面
粗糙度要求为 6.3Ra m μ, mm 05
. 00
37φ的孔表面粗糙度要求为 1.6Ra m μ (2以
mm
045
. 00
30φ孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括:2个
mm
045
. 00
30φ的孔, 2个 10.5mm φ的孔、 2个
mm
045
. 00
30φ孔的内外两侧面的铣削, 宽
度为 4mm 的开口槽的铣削, 在 mm
045
. 00
30φ同一中心线上数值为 0.01φ的同轴度要
求。其中 2个
mm
045
. 00
30φ的孔表面粗糙度要求为 1.6Ra m μ, 2个 10.5mm φ的孔表
面 粗 糙度 要求 为 12.5Ra m μ, 2个 mm
045
. 00
30φ孔 的内 侧面 表 面粗 糙度 要求 为
12.5Ra m μ,
2个
mm
045
. 00
30φ孔的外侧面表面粗糙度要求为 50Ra m μ, 宽度为 4mm
的开口槽的表面粗糙度要求为 m Ra μ50。
2.1.3弹簧吊耳零件的技术要求

2.2确定毛坯,绘制毛坯图 2.2.1 确定毛坯的制造形式
“后钢板弹簧吊耳”零件材料为 35钢,硬度 HBS 为 149~187,生产类型 为大批量生产。
考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷, 为增强弹簧吊耳 零件的强度和冲级韧度,故毛坯选用锻件,零件材料为 35号钢。由于生量已达 到大批生产的水平(N=4000 ,而且零件的轮廓尺寸不大,为提高生产效率和锻 件精度,故可以采用模锻制造毛坯。
2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
由 《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表 2-10~表 2-12可知, 要确定毛 坯的尺寸公差及机械加工余量,应先确定如下各项因素。
1. 公差等级
由弹簧吊耳的功用及其技术要求,确定该零件的公差等级为普通级。 2. 锻件重量
已知机械加工后弹簧吊耳的重量为 2.6kg ,由此可初步估计机械加工前锻件 毛坯的重量为 4kg 。
3. 锻件材质系数
该弹簧吊耳材料为 35号钢,是碳的质量分数小于 0.65%的碳素钢,故该锻 件的材质系数属
1
M 级。
4. 锻件分模线形状
根据该弹簧吊耳的形位特点, 故选择零件高度方向的对称平面为分模面, 属 平直分模线,如图 2-2-4弹簧吊耳锻造毛坯图所示。
2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量
由弹簧吊耳零件图可知,该零件各加工表面的粗糙度 Ra 均大于 m μ
6. 1。 根据上述各因素, 可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量, 所得结果列于 表 2-2-4中。

上表备注出自《机械制造工艺手册简明手册》 ◆吊耳零件毛坯图如下:

图 2-2-4
2.3拟定弹簧吊耳工艺路线
2.3.1零件表面加工方法的确定,吊耳各表面加工方案
根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度, 确定加工工件 各表面的加工方法,如图 2-3-2所示。

2.3.2工序顺序的安排
由于生产类型为大批生产, 应尽量使工序集中来提高生产率, 除此之外, 还 应降低生产成本。
1. 工艺方案一,如表 2-3-3-1所示。
表 2-3-3工艺方案一表

2. 工艺方案二,如表 2-3-3-2所示。
表 2-3-3-2工艺方案二表

2.3.3工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于:方案一是先加工 60mm φ两外圆端面,然后
再以此为基面加工 mm 05. 00
37+φ孔,再加工 10.5mm φ孔, mm 045
. 0030+φ孔,最后加工 mm
045
. 00
30+φ孔的内外侧面以及宽度为 4mm 的开口槽铣,则与方案二相反,先加
工 mm 045. 00
30+φ孔的内外侧面,再以此为基面加工 10.5mm φ孔, mm 045
. 0030+φ孔, 宽度为 4mm 的开口槽,最后加工 60mm φ两外圆端面, mm 05
. 00
37+φ孔。 经比较可见,先加工 60mm φ两外圆端面,以后位置度较易保证,并且定位
及 装 夹
都 较方 便 ,但 方 案 一中 先 加 工 10.5mm φ孔 , mm 045
. 00
30+φ孔 , 再 加 工 mm
045
. 00
30+φ孔的内外侧面,不符合先面后孔的加工原则,加工余量更大,所用
加工时间更多,这样加工路线就不合理,同理,宽度为 4mm 的开口槽应放在最 后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下表 2-3-4:
表 2-3-4最终工艺方案

2.3.4确定吊耳工艺路线
在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上,以表 2-3-5列出弹簧吊耳的工 艺路线。

2.4机床设备及工艺装备的选用 2.4.1机床设备的选用
在大批生产的条件下, 可选用高效的专用设备和组合机床, 也可选用通用设 备。 所选用的通用设备应提出机床型号, 如该弹簧吊耳零件选用的通用设备 “立 式铣床 X51” 。
2.4.2工艺装备的选用
工艺装备主要包括刀具, 夹具和量具。 该弹簧吊耳零件的工艺装备在工序卡 中都有说明,其中由于生产类型为大批量生产,故夹具选用的是专用夹具。
2.5加工余量,工序尺寸和公差的确定
2.5.1工序 1—加工 mm 60φ孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量,工 序尺寸和公差的确定
第一道工序的加工过程为:
1 以 mm 60φ左端面 A 定位,粗铣右端面 B ,保证工序尺寸 1P ,余量 1Z ; 2 以 mm 60φ右端面 B 定位,粗铣左端面 A ,保证工序尺寸 2P ,余量 2Z , 达
到零件图设计尺寸 D 的要求, mm 2
. 06
. 076--。 由图 2-5-1-1所示加工方案,可以找出全部工艺尺寸链,如图 2-5-1-2所示, 求解各工序尺寸及公差的顺序如下:

图 2-5-1-1 第 1道工序加工方案示意图

图 2-5-1-2 第 1道工序工艺尺寸链图
1 从 图 2-5-1-2a 知, mm D P 2
. 06
. 0276--==; 2 从 图 2-5-1-2b 知, 221Z P P +=, 其中 2Z 为粗铣余量, 由 《机械制造技术
基础课程设计指导教程》表 2-35,由于 B 面的加工余量是经粗铣一次切
除的,故 2Z 应等于 B 面的毛坯余量,即 mm Z 22=,
mm Z P P 78276221=+=+=。
由 《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表 1-20确定该粗铣工序的经济加工精度等级为 IT=12,其公差值为
mm 54. 0,故 mm P 27. 078(1±=。
为验证确定的工序尺寸及公差是否合理, 还需对加工余量进行校核。 余量 2Z 的校核。在图 2-5-1-2b 所示的尺寸链中 2Z 是封闭环,故:
mm P P Z 54. 273. 7527. 78min 2max 1max 2=-=-= mm
P P Z 46. 127. 7673. 77max 2min 1min 2=-=-=
余量校核结果表明,所确定的工序尺寸及公差是合理的。
将工序尺寸按“入体原则”表示:mm P 2. 06
. 0276--=, mm P 0
54. 0178-=。
2.5.2吊耳各加工表面的机械加工余量
根据上述原始资料及加工工艺, 分别确定各加工表面的机械加工余量, 工序 尺寸如下:
(1 铣 mm 60φ两外圆端面
考虑其加工表面粗糙度要求为 6.3Ra m μ,粗铣取 2Z=4mm (2 加工
mm
05
. 00
37+φ孔
其表面粗糙度要求较高为 1.6Ra m μ,其加工方式可以分钻,为扩,铰三步, 根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表 2-28,确定工序尺寸及余量为: 钻孔:20mm φ
钻孔:36mm φ 2Z=16mm 扩孔:36.8mm φ 2Z=0.8mm
铰孔:mm 05
. 00
37+φ 2Z=0.2mm (3 铣 mm
045
. 00
30+φ孔的内侧面
考虑其表面粗糙度要求为 Ra12.5um ,只要求粗加工,取 2Z=4mm 已能满足
要求。 (4 铣 mm
045
. 00
30+φ孔的外侧面
考虑其表面粗糙度要求为 50Ra m μ, 只要求粗加工, 取 2Z=4mm 已能满足要
求。
(5 加工
mm
045
. 00
30+φ孔
其表面粗糙度要求较高为 1.6Ra m μ,其加工方式可以分为钻,扩,铰三步, 根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表 2-28,确定工序尺寸及余量为: 钻孔:15mm φ
钻孔:29mm φ
2Z=14mm
扩孔:29.8mm φ 2Z=0.8mm
铰孔:mm 045
. 00
30+φ 2Z=0.2mm (6 加工 10.5mm φ孔
其表面粗糙度要求较高为 12.5Ra m μ,其加工方式可以分为钻,扩,两步, 根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表 2-28,确定工序尺寸及余量为: 钻孔:mm .010φ
扩孔:10.5mm φ 2Z=0.5mm
2.6确定切削用量及基本工时(机动时间
◆工序 1:粗铣 60mm φ两外圆端面
机床:立式铣床 XA5032
刀具:硬质合金(YT15端铣刀 0100d m m = 粗齿数 5Z =, r
κ=060
铣削深度:mm a 2p =
每齿进给量 z f :根据《切削用量简明手册》表 3.5,取 z mm f z /1. 0= 铣削速度 V :根据《切削用量简明手册》表 3.15,取 min /203m V =, 机床主轴转速 n :0
1000V
n d π=
式(2-6-1
将 min /203m V =, 0d =mm 100代入公式(2-6-1得:
min
/0.564910014. 3min /2031000r mm
m n ≈⨯⨯=
根据《切削用量简明手册》表 3.30,取 min /600r n = 实际铣削速度 V ':min /8.4181000
min
/60010014. 31000
0m r mm n
d V ≈⨯⨯=
=
'π
工作台每分进给量 m f :m z w f f zn = 式(2-6-2 取 z f =1. 0=z f , 5Z
=, w n =min
/600r n =代入公式(2-6-2得:
m f =min
/300min /60051. 0mm r =⨯⨯
校验机床功率 根据表 3.23,当 560~1000b M Pa σ=, 62e a ≤, 2.0p a =,
0100d m m =, 5Z =, f v =m f =300
,近似为 2.0c P K W =
根 据 XA5032型 立 铣 说 明 书 表 3.30, 机 床 主 轴 允 许 功 率 为 7.50.755.63M P KW =⨯=。因此所选择的切削用量可以用。
根据《机械制造工艺设计简明手册》 表 6.2-7 被切削层长度 l :由毛坯尺寸可知 60l m m =
刀具切入长度 1l
:
(
(100.51~212.14p

r
a l d m m
tg κ
=∙-++=, 取 1l =12mm
刀具切出长度 2l :mm l 32= 走刀次数为 1 机动时间 1j t :12
1j m
l l l t f ++=
取 mm l 60=, mm l 121=, mm l 32=, min /300mm f m = 代入公式得:
min
25. 0min
/300312601=++=
mm mm
mm mm t j
以上为铣一个端面的机动时间,故粗铣机动工时为
min .50min 25. 02211=⨯==j t t
◆工序 2:钻,扩,铰 mm 05. 00
37+φ孔,倒角 1.530⨯
机床:立式钻床 Z525 刀具:麻花钻、扩孔钻、铰刀
13
(1 、 a 钻 20mm φ孔
高速钢麻花钻头,其直径为 0d =20mm,双锥修磨横刃
进给量 f :根据《切削用量简明手册》表 2.7, r mm f /.430~35. 0=, 再根据表 2.35选择 r mm f /0.36=
由表 2.19查得 钻孔 轴向 力, 当 r mm f /0.36=, 0d =20mm时 ,轴 向力
6090f F N
=。轴向力修正系数为 0.88,故 60900.885359f F N =⨯=
再 根 据 表 2.35, 机 床进 给 机 构 强 度允 许 最 大 轴 向力 m ax 8830F N =, 则
m a x f F F <,故 r
mm f /0.36=可用。
由表 2.12,查得钻头厚刀面最大磨损量为 0.6mm ,寿命 T=45min
由表 2.14,35钢加工性属 4类
由表 2.13, 加工性为 4类, r mm f /0.36=, 双横刃磨的钻头, 0d =20mm时,
19/m in
t v m =
由表 2.31,修正系数均为 1,则 v=19m/min 则 0
1000302/m in v
n r d π=
=,根据表 2.35选择 n=272r/min
验算:由表 2.20查得 64.45t M N m =∙,再查表 2.35知 144.2m M N m =∙;查 表 2.23,得 1.0c P K W =,再查表 2.35知 2.80.812.26E P KW =⨯=经比较知所选切 削用量可用。
根
据
表
2.29
查 出
10
y +∆=, 则 基 本 功 时 为
7610
0.88min 2720.36
m L l y t nf
nf
++∆
+=
=
=
=⨯
b 钻 36mm φ孔
高速钢麻花钻头,其直径为 0d =36mm,双锥修磨横刃
进给量 f :根据《切削用量简明手册》表 2.7, r mm f /.70~6. 0=, 再根据表 2.35选择 r mm f /0.62=
由表 2.19查得 钻孔 轴向 力, 当 r mm f /0.62=, 0d =36mm时 ,轴 向力
14830f F N
=。轴向力修正系数为 0.88,故 148300.8813050f F N =⨯=
再 根 据 表 2.35, 机 床进 给 机 构 强 度允 许 最 大 轴 向力 m ax 8830F N =, 则
m a x f F F >,故 r
mm f /0.36=不可用。重新取 r mm f /0.28=,经验算可用
由表 2.12,查得钻头厚刀面最大磨损量为 0.9mm ,寿命 T=70min
由表 2.14,35钢加工性属 4类
由表 2.13, 加工性为 4类, r mm f /0.28=, 双横刃磨的钻头, 0d =36mm时,
26/m in t v m =
由表 2.31,修正系数均为 1,则 v=26m/min
14
则 0
1000230/m in
v
n r d π=
=,根据表 2.35选择 n=195r/min
验算:由表 2.20查得 130.7t M N m =∙,再查表 2.35知 144.2m M N m =∙;查 表 2.23,得 1.5c P K W =,再查表 2.35知 2.80.812.26E P KW =⨯=经比较知所选切 削用量可用。
根 据 表
2.29
查 出
17
y +∆=, 则 基 本 功 时 为
7617
1.70min 1950.28
m L l y t nf
nf
++∆+=
=
=
=⨯
由上可知该工步共需工时 t=0.88+1.70=2.58min (2 、扩 36.8mm φ孔
选择锥柄扩孔钻 36.8mm φ
进给量 f :根据《切削用量简明手册》表 2.7, r mm f /.70~6. 0=, 再根据表 2.35选择 r mm f /0.62=
由表 2.19查得钻孔轴向力,当 r mm f /0.62=, 0d =36.8mm时,轴向力
14830f F N
=。轴向力修正系数为 0.88,故 148300.8813050f F N =⨯=
再 根 据 表 2.35, 机 床进 给 机 构 强 度允 许 最 大 轴 向力 m ax 8830F N =, 则
m a x f F F >,故 r
mm f /0.36=不可用。重新取 r mm f /0.28=,经验算可用
由表 2.12,查得钻头厚刀面最大磨损量为 1.0mm ,寿命 T=70min
由表 2.14,35钢加工性属 4类
由表 2.13, 加工性为 4类, r mm f /0.28=, 0d =36.8mm时, 26/m in t v m = 由表 2.31,修正系数均为 1,则 v=26m/min 则 0
1000230/m in
v
n r d π==,根据表 2.35选择 n=195r/min
根
据
表
2.29
查 出
17
y +∆=, 则 基 本 功 时 为
7617
1.70min 1950.28
m L l y t nf
nf
++∆
+=
=
=
=⨯
由上可知该工步共需工时 t=1.70min
(3铰 mm 05
. 00
37+φ孔 锥柄机用铰刀,其直径为 0d =37mm
进给量 f :根据《切削用量简明手册》表 2.24, r mm f /.60~5. 0=, 再根据表 2.35选择 r mm f /0.48=
由表 2.24, 5~7/m in t v m =取 6/m in t v m = 由表 2.31,修正系数均为 1,则 v=6m/min 则 0
100051/m in v
n r d π=
=,根据表 2.35选择 n=97r/min
15
根
据
表
2.29
查 出
17
y +∆=, 则 基 本 功 时 为
76172.0min 970.48
m L l y t nf
nf
++∆+=
=
=
=⨯
(4倒角 1.530⨯ 。采用 150︒锪钻。取 min /392r n =,手动进给。
◆工序 3:粗铣 mm 045
. 0030+φ孔的内侧面
机床:立式铣床 XA5032
刀具:高速钢直柄立铣刀 032d m m = 铣削宽度:mm a 2e = , 4Z =
每齿进给量 z f :根据《切削用量简明手册》表 3.4,取 z mm f z /15. 0= 铣削速度 V :根据《切削用量简明手册》表 3.13,取 m/min10=V , 机床主轴转速 n :0
1000V
n d π= 式(2-6-1
得 min
/5. 993214. 3min /101000r mm
m n ≈⨯⨯=
根据《切削用量简明手册》表 3.30,取 min /95r n = 实际铣削速度 V ':min /5. 91000
min
/953214. 31000
0m r mm n
d V ≈⨯⨯=
=
'π
工作台每分进给量 m f :m z w f f zn = 式(2-6-2
取 z f =0.15, 4Z =, w n =min /95r n =代入公式(2-6-2得:
m f =min
/57min /95415. 0mm r =⨯⨯
被切削层长度 l :由毛坯尺寸可知 60l m m ≈
根
据 表
3.25
查
出
11
y +∆=,
则 基 本 功 时 为
60171
. 3
5
m
i
n
57
m m
m
L l y t f f ++∆
+=
=
=
= 以上为铣一个端面的机动时间,故该工序机动工时为 min .72min 5.3122m 1=⨯==t t
◆工序 4:粗铣 mm 045
. 00
30+φ孔的外侧面 机床:立式铣床 XA5032
刀具:高速钢直柄立铣刀 032d m m = 铣削宽度:mm a 2e = , 4Z =
每齿进给量 z f :根据《切削用量简明手册》表 3.4,取 z mm f z /15. 0= 铣削速度 V :根据《切削用量简明手册》表 3.13,取 m/min10=V , 机床主轴转速 n :0
1000V
n d π= 式(2-6-1
得 min
/5. 993214. 3min /101000r mm
m n ≈⨯⨯=
16
根据《切削用量简明手册》表 3.30,取 min /95r n = 实际铣削速度 V ':min /5. 91000
min
/953214. 31000
0m r mm n
d V ≈⨯⨯=
=
'π
工作台每分进给量 m f :m z w f f zn = 式(2-6-2
取 z f =0.15, 4Z =, w n =min /95r n =代入公式(2-6-2得:
m f =min
/57min /95415. 0mm r =⨯⨯
被切削层长度 l :由毛坯尺寸可知 60l m m ≈
根
据 表
3.25
查
出
11
y +∆=,
则 基 本 功 时 为
60111
. 2
5
m
i
n
57
m m
m
L l y t f f ++∆
+=
=
=
= 以上为铣一个端面的机动时间,故该工序机动工时为 min .52min 5.2122m 1=⨯==t t
◆工序 5:钻,扩,铰 mm 045
. 00
30+φ孔,倒角 ︒⨯451 机床:立式钻床 Z525 刀具:麻花钻、扩孔钻、铰刀
(1 、 a 钻 15mm φ孔
高速钢麻花钻头,其直径为 0d =15mm,双锥修磨横刃
进给量 f :根据《切削用量简明手册》表 2.7, r mm f /.370~31. 0=, 再根据表 2.35选择 r mm f /0.32=
由表 2.19查得钻孔轴向力,轴向力 3600f F N =。轴向力修正系数为 0.88, 故 36000.883168f F N =⨯=
再 根 据 表 2.35, 机 床进 给 机 构 强 度允 许 最 大 轴 向力 m ax 8830F N =, 则
m a x f F F <,故 r
mm f /0.32=可用。
由表 2.12,查得钻头厚刀面最大磨损量为 0.6mm ,寿命 T=45min 由表 2.14,35钢加工性属 4类
由表 2.13,加工性为 4类, 15/m in t v m = 由表 2.31,修正系数均为 1,则 v=15m/min 则 0
1000318/m in
v
n r d π==,根据表 2.35选择 n=272r/min
根
据
表
2.29
查 出
8
y +
∆=,
则 基 本 功 时 为
228
0.34min 2720.32
m L l y t nf
nf
++∆
+=
=
=
=⨯
b 钻 29mm φ孔
高速钢麻花钻头,其直径为 0d =29mm,双锥修磨横刃
进给量 f :根据《切削用量简明手册》表 2.7, r mm f /.550~45. 0=,
17
再根据表 2.35选择 r mm f /0.50=
由表 2.19查得钻孔轴向力,轴向力 10400f F N =。轴向力修正系数为 0.88, 故 104000.889152f F N =⨯=
再 根 据 表 2.35, 机 床进 给 机 构 强 度允 许 最 大 轴 向力 m ax 8830F N =, 则
m a x f F F >,故 r
mm f /0.50=不可用。重新取 r mm f /0.36=,经验算可用
由表 2.12,查得钻头厚刀面最大磨损量为 0.9mm ,寿命 T=50min 由表 2.14,35钢加工性属 4类
由表 2.13,加工性为 4类, 22/m in t v m = 由表 2.31,修正系数均为 1,则 v=22m/min 则 0
1000241/m in
v
n r d π==,根据表 2.35选择 n=195r/min
根
据
表
2.29
查 出
15
y +∆=, 则 基 本 功 时 为
2215
0.71min 1950.28
m L l y t nf
nf
++∆
+=
=
=
=⨯
由上可知该工步共需工时 t=0.34+0.71=1.05min (2 、扩 29.8mm φ孔 选择锥柄扩孔钻 29.8mm φ
进给量 f :根据《切削用量简明手册》表 2.7, r mm f /.550~45. 0=, 再根据表 2.35选择 r mm f /0.50=
由表 2.19查得钻孔轴向力,轴向力 10450f F N =。轴向力修正系数为 0.88, 故 104500.889196f F N =⨯=
再 根 据 表 2.35, 机 床进 给 机 构 强 度允 许 最 大 轴 向力 m ax 8830F N =, 则
m a x f F F >,故 r
mm f /0.50=不可用。重新取 r mm f /0.36=,经验算可用
由表 2.12,查得钻头厚刀面最大磨损量为 1.0mm ,寿命