CA6140法兰盘设计与加工工艺要点.doc

广东工业大学华立学院
课 程 设 计（论文）

课程名称 机械制造技术基础
题目名称 CA6140法兰盘设计与加工工艺
学 部（系）机电与信息工程学部
专业班级 10机械设计制造及其自动化3班
学    号

20 12 年 12 月 28 日

目录

一、 绘制零件图、零件分析 4
1、绘制零件图 4
2、零件分析 6
二、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯 7
形状与尺寸、绘制毛坯图 7
1、确定毛坯余量、毛坯尺寸及其公差 7
1、 设计、绘制毛坯图 8
三、工艺规程设计 8
1、定位基准的选择 8
2、工件表面加工方法的选择 9
3、制定工艺路线 10
4、确定加工余量、工序尺寸 12
5、确定切削用量 13
四、 参考文献 24

24

一. 绘制零件图、零件分析
（一）绘制零件图（1-1）

图（1-1）
1.材料：HT15～13

1.材料：HT15～13

（二）零件分析
1.零件的作用
CA6140卧式车床上的法兰盘, 为盘类零件,用于卧式车床上。车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。
2.零件的工艺分析
法兰盘共有两组加工表面，现分述如下：
⑴以Φ52mm外圆为中心的加工表面
这一组加工表面包括：Φ120mm的外圆及其倒角；Φ120mm外圆的左侧面及其面上3个同心的Φ16.5mm×10mm与Φ11mm×5mm的圆孔；Φ80mm的外圆、左端面及其倒角；Φ62±0.015mm内孔长度为13mm；切槽4mm×0.5mm；切槽4mm×3mm；内螺纹M64×1.5长度16mm；Φ58mm与Φ55mm的过度面；车Φ120mm外圆上的两个垂直平面。
⑵以Φ80mm外圆为中心的加工表面
这一组加工表面包括：右端面；Φ52g6的外圆、倒角及其3mm×0.5mm退刀槽；右侧面、倒角及其钻孔；Φ36mm内孔及其切6mm×6mm半圆键槽, Φ120mm外圆的右侧面。
它们之间有一定的位置要求，主要是：
右端面B与Φ62mm孔中心轴线的跳动度为 0.04；
经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。
二、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯
形状与尺寸、绘制毛坯图
(1)确定毛坯余量、毛坯尺寸及其公差
铸铁的机械加工余量根据JZ67-62的确定。对大批大量的铸件加工余量中查《机械制造工艺设计简明手册》得，选取等级精度为CT-9级。加工余量为MA-F级。
毛坯锻件尺寸
零件尺寸mm
单面加工余量
铸件尺寸mm
尺寸偏差
36
2.5
31
0.2
52
2.5
57
0.3
62
2.5
57
0.3
80
2.5
85
0.3
120
2.5
125
0.3
15
顶2.5 底2
19.5
0.2
40
顶2.5 底2
44.5
0.2
47
顶2.5 底2
51.5
0.2
60
顶2.5 底2
64.5
0.3
零件材料是HT15~33，毛坯重量估算约为2kg，零件年产量是大批大量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,可采用铸造成型，内孔按31mm和54mm铸造，未注内孔圆角R3。
（1） 设计、绘制毛坯图（1-2）。

三、工艺规程设计
1、定位基准的选择
定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。
⑴粗基准的选择
因为法兰盘可归为轴类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），所以对于本零件可以先以法兰盘φ52g6外表面B作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧Φ52mm的毛坯外圆可同时削除五个自由度，再以Φ52mm的右端面定位可削除自由度。
⑵精基准的选择
主要就考虑基准重合问题。当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。 这在以后还要专门计算，此处不再重复。
2、工件表面加工方法的选择
本零件的加工面有外圆、内孔、端面、车槽，花键、内螺纹等，材料为HT15~33。参考《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表1.4—6、表1.4—7、表1.4—8表1.4—14、表1.4—17等，其加工方法选择如下：
(1) Φ52mm外圆面: 公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6μm , 采用粗车→半精车→粗磨→精磨的加工方法
(2) Φ80mm外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra1.6μm，采用粗车→半精车→精车的加工方法。
(3) Φ120mm外圆面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Ra3.2μm，采用粗车→半精车的加工方法。
（4） M64×1.5mm左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Ra3.2μm，采用的加工方法为粗车→半精车的加工方法。
（5） Φ62±0.015mm圆孔面：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6μm，采用粗镗→半精镗→精镗的加工方法。
（6） 内槽4×3的退刀槽：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗车的加工方法。
（7） 内槽4×0.5的退刀槽：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗车的加工方法。
（8） M64×1.5mm内螺纹： 普通螺纹，精度等级为中等级，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗削→精削的加工方法。
（9） Φ52mm外圆右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为粗车的加工方法。
(10) 槽3×0.5的退刀槽：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗车的加工方法。
（11） Φ120mm外圆突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Ra3.2μm，采用粗车→半精车的加工方法。
（12） Φ120mm外圆突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Ra1.6μm，采用粗车→半精车→精车的加工方法。
（13） 五处倒角： 四处倒角为1×45o，Φ52mm外圆右测、Φ120mm的两侧及Φ80的左侧未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，只需粗车即可；M64×1.5mm内螺纹内径处1×30o, 未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，只需粗车即可。
（14） Φ36mm圆孔：公差等级为IT14，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，只需粗镗-半精镗即可。
（15）孔Φ16.5mm：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT12，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为锪孔的加工方法。
（16） 孔Φ11mm：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT12，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为钻孔→铰孔的加工方法。
（17） 车距中心线为54mm的平面F：公差等级为IT11，表面粗糙度为Rz50μm(Ra12.5μm)，采用粗铣→半精铣的加工方法。
（18）盲孔φ18mm：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT11，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为钻孔的加工方法。
（19） φ4mm斜孔：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT11，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为插削的加工方法。
3、制定工艺路线
制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。
（1）工艺路线方案
工序1： 铸造
工序2： 时效处理
工序3： 以φ52g6外圆和及其右端面E定位，粗车φ80h11左端面D；粗车外圆φ120±1mm及其左端面C；粗车外圆φ80h11mm，倒角。
工序4： 以外圆φ80h11mm及其左端面D定位，粗车φ52g6右端面E；粗车外圆φ52g6mm，倒角；粗车φ120±1mm右端面A，倒角；粗车3×0.5退刀槽。
工序5： 以工件中心定位，粗铣φ120mm外圆上平面F。
工序6： 以φ52g6外圆和及其右端面E定位，半精车φ80h11左端面D；半精加工外圆φ120±1mm；半精车外圆φ80h11。
工序7： 以外圆φ80h11及其左端面D定位，半精车φ52g6右端面E，半精车φ52g6mm，半精车端面A。
工序8： 以φ52g6外圆和及其右端面E定位，粗镗圆孔φ62±0.015mm，粗镗φ62.4mm圆孔，倒角1×30°，车槽4×φ65mm，车槽4×φ63mm，粗镗圆孔φ36，粗镗圆φ58mm，倒圆角。
工序9: 以φ52g6外圆和及其右端面E定位，半精镗圆孔φ62±0.015mm及圆孔φ62.4mm，半精镗圆孔φ36mm。
工序10： 精镗圆孔φ62±0.015mm，攻螺纹M64×1.5。
工序11： 粗插削R3为键槽，精插削R3为键槽。
工序12： 以外圆φ52g6mm及右端面E定位，精车外圆φ80h11。
工序13： 以外圆φ80h11及左端面C定位，精车端面A
工序14： 以工件中心定位，粗、精磨φ52g6
工序15： 以工件中心定位，半精铣φ120mm外圆上平面F。
工序16: 钻-扩孔3-φ11mm,鍃孔φ16.5mm
工序17： 钻斜孔φ4mm
工序18： 钳工去毛刺
工序19： 检测入库。
4、确定加工余量、工序尺寸
表1-1 法兰盘各加工表面的工艺路线、工序（或工步）、工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度（未注单位：mm）
加工
表面
工序（或工步）名称
工序（或工步）余量
工序（或工步）基本尺寸
工序（或工步）公差等级
工序（或工步）经济精度
工序（或工步）尺寸其偏差
表面粗糙度
Φ36
圆孔
半精镗
2Z=1
Φ36
IT11
0.02
Φ36+0.02
Ra6.3
粗镗
2Z=4
Φ35
IT14
0.62
Φ35+0.62
Rz50
毛坯
2Z=5
Φ31
-
0.3
Φ31±0.3
-

E面
半精车
Z=1
62
IT9
0.02
62.5±0.01
Ra6.3
粗车
Z=1.5
63
IT12
0.4
63.5±0.2
Rz50
毛坯
Z=2.5
64.5
-
0.6
65.5±0.3
-

Φ52
外圆
精磨
2Z=0.3
Φ52
IT6
0.019
52g6
Ra1.6
粗磨
2Z=0.5
Φ52.3
IT7
0.03
Φ52.3-0.03
Ra3.2
半精车
2Z=1.2
Φ52.8
IT9
0.074
Φ52.8-0.074
Ra6.3
粗车
2Z=3
Φ54
IT11
0.19
Φ54-0.19
Ra12.5
毛坯
2Z=5
Φ57
-
0.6
Φ57±0.3
-
Φ62
0.015
圆孔
精镗
2Z=0.5
Φ62
IT7
0.03
Φ62±0.015
Ra1.6
半精镗
2Z=1.5
Φ61.5
IT10
0.12
Φ61.5+0.06
Ra3.2
粗镗
2Z=3
Φ60
IT13
0.46
Φ60+0.23
Ra12.5
毛坯
2Z=5
Φ57
-
0.6
Φ57±0.6
-

A面
精车
Z=0.3
15
IT8
0.054
15±0.027
Ra1.6
半精车
Z=0.7
15.3
IT9
0.087
15.3±0.043
Ra3.2
粗车
Z=1.5
16
IT11
0.22
16±0.11
Ra12.5
毛坯
Z=2.5
17.5
-
0.4
17.5±0.2
-

C面
半精车
Z=0.8
15
IT10
0.14
15±0.07
Ra3.2
粗车
Z=1.2
15.8
IT11
0.22
15.8±0.11
Ra6.3
毛坯
Z=2
17
-
0.4
17±0.2
-

M64×1.5内螺纹
精车

M64×1.5
IT7

M64×1.5
Ra12.5
粗车
车螺纹内圆
2Z=5.4
Φ62.4
IT7
0.025
Φ62.4-0.025
Ra12.5
毛坯
2Z=5.4
Φ57
-
0.6
Φ57±0.6
-

Φ80h11
精车
2Z=0.5
Φ80
IT11
0.19
Φ80h11
Ra1.6
半精车
2Z=1.5
Φ80.5
IT12
0.3
Φ80.5-0.3
Ra3.2
粗车
2Z=2
Φ82
IT14
0.46
Φ82-0.46
Ra12.5
毛坯
2Z=4
Φ84
-
0.6
Φ84±0.3
-

Φ120
精车
2Z=0.4
Φ120
IT9
0.1
Φ120±0.05
Ra3.2
半精车
2Z=1.1
Φ120.4
IT11
0.25
Φ120.4±0.125
Ra6.3
粗车
2Z=2.5
Φ121.5
IT13
0.4
Φ121.5±0.2
Ra12.5
毛坯
2Z=4
Φ124
-
0.6
Φ124±0.3
-

F面
半精铣
Z=1.5
54
IT11
0.6
54±0.3
Ra6.3
粗铣
Z=3.5
55.5
IT12
0.8
55.5±0.4
Ra12.5
毛坯
Z=6
60
-
2
60±1
-

D面
半精车
Z=0.5
60
IT11
0.19
60±0.095
Ra3.2
粗车
Z=1.5
60.5
IT13
0.3
60.5±0.15
Ra6.3
毛坯
Z=2
62
-
0.6
62±0.3
-
5、确定切削用量
工序3 切削用量的确定
（1）加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以φ52g6外圆和及其右端面E定位，粗车φ80h11左端面D；粗车外圆φ120±1mm及其左端面C；粗车外圆φ80h11，倒角。机床选择：C620-1型卧式车床。工件装夹在车床的通用三抓卡盘上。
(2) 确定切削用量
1) 车端面D
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。
②背吃刀量p=（62-60.5）=1.5 mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.8～1.2mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得ƒ=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1车床的进给量由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择
ƒ=0.52mm/r
2)粗车外圆φ120±1mm
①选择刀具: YG6硬质合金刀；
②背吃刀量:单边余量A=（125-121.1）/2=1.95 即p=1.95mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=1.0～1.4mm/r；同（1）查表选择ƒ=1.21mm/r
3）粗车端面C
①选择刀具: YG6硬质合金刀；
②背吃刀量p=(20.5-19)=1.5 mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=1.0～1.4mm/r；同（1）查表选择ƒ=0.52mm/r
4）粗车外圆φ80h11mm
①选择刀具: YG6硬质合金刀；
②背吃刀量p: 单边余量A=（85-83）/2=1 即p=1mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.8～1.2mm/r；同（1）查表选择ƒ=1.01mm/r
工序4 切削用量的确定
(1)加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以外圆φ80h11mm及其左端面D定位，粗车φ52g6右端面E；粗车外圆φ52g6mm，倒角；粗车φ120±1mm右端面A，倒角；粗车3×0.5退刀槽。机床选择：C620-1型卧式车床。工件装夹在车床的通用三抓卡盘上。
粗车φ52g6右端面E
①选择刀具: YG6硬质合金刀；
②背吃刀量p =2mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.6～0.8mm/r；同工序3
粗车端面A
①选择刀具: YG6硬质合金刀；
②背吃刀量p =1.5mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=1.0～1.4mm/r；同工序3
粗车外圆φ52g6mm
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；
②背吃刀量p单边余量A=（57-54）/2=1.5 即p=1.5mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.6～0.8mm/r；同工序3
工序5 切削用量的确定
(1)加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以工件中心定位，粗铣φ120mm外圆上两平面F、G。机床选择：XA5302型立式铣床。工件装夹在车床的通用夹具上。
粗铣平面F
（1）选择刀具:
a.由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀片；F面宽a=15mm,铣削厚度6mm。则铣刀直径d=100mm Z=10（表3.16）
b.选择铣刀几何形状，表3.2得，前角 0
(2)选择切削用量
①确定铣削深度，由于加工余量不大，F面可以一次走刀完成。
②进取量 采用不对称端铣以提高进给量。由《切削用量简明手册》表3.5，当使用YG6，铣床功力为7.5kw(表3.30，XA5032型立铣说明书)查得
=0.14～0.24mm/z；所以取
=0.24mm/z
③选择铣刀磨钝标准及刀具寿命，根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，镶齿铣刀（=100mm）,刀具寿命T=180min（表3.8）
④确定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据表3.27中的公式计算，也可以直接由表3.4中查出。
工序6 切削用量的确定
（1）加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以φ52g6外圆和及其右端面E定位，半精车φ80h11左端面D；半精加工外圆φ120±1mm；半精车外圆φ80h11。机床选择：C620-1型卧式车床。工件装夹在车床的通用三抓卡盘上。
半精车端面D
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；
②背吃刀量p =0.5mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.8～1.2mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得ƒ=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1车床的进给量由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择
ƒ=0.52mm/r
半精加工外圆φ120±0.1mm
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；
②背吃刀量p单边余量A=（121.5-120.4）/2=0.55mm
即p=0.55mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.8～1.2mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得ƒ=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1车床的进给量《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择
ƒ=0.81mm/r
半精车外圆φ80h11
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；
②背吃刀量p单边余量A=（82-80.5）/2=0.75mm
即p=0.75mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.8～1.2mm/r；选择
ƒ=0.81mm/r
工序7 切削用量的确定
（1）加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以外圆φ80h11及其左端面D定位，半精车φ52g6右端面E，半精车φ52g6mm，半精车端面A。机床选择：C620-1型卧式车床。工件装夹在车床的通用三抓卡盘上。
半精车端面E
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；
②背吃刀量p =1mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.6～0.8mm/r；由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择ƒ=0.52mm/r
半精车φ52g6mm
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；
②背吃刀量p单边余量A=（54-52.8）/2=0.6mm
即p=0.75mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.6～0.8mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得ƒ=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。
半精车端面A
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；
②背吃刀量p =（16-15.3）=0.7mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.6～0.8mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得ƒ=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1车床的进给量由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择
ƒ=0.52mm/r
工序8 切削用量的确定
（1）加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以φ52g6外圆和及其右端面E定位，粗镗圆孔φ62±0.015mm，粗镗φ62.4mm圆孔，倒角1×30°，车槽4×φ65mm，车槽4×φ63mm，粗镗圆孔φ36，粗镗圆φ58mm，倒圆角。机床选择：C620-1型卧式车床。工件装夹在车床的通用三抓卡盘上。
粗镗圆孔φ62±0.015mm,
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；直径为20mm的圆形镗刀。
②背吃刀量p =（60-57）/2=1.5mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.5查得，圆形镗刀直径为20mm镗杆伸出长度为100mm，ƒ=0.3～0.4mm/r；
粗镗圆孔M64×1.5
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；直径为20mm的圆形镗刀。
②背吃刀量p =（61-57）/2=2mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.5查得，圆形镗刀直径为20mm,镗杆伸出长度为100mm，ƒ=0.3～0.4mm/r；
车槽4×φ65mm，车槽4×φ63mm
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择；刀具耐用度T=60min；直径为20mm，刀宽4mm， 。
②背吃刀量p =（65-61）/2=2mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.7查得，圆形镗刀直径为20mm,镗杆伸出长度为100mm，ƒ=0.2～0.24mm/r；
粗镗圆孔φ36
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；直径为20mm的圆形镗刀。
②背吃刀量p =（35-31）/2=2mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.5查得，圆形镗刀直径为20mm,镗杆伸出长度为100mm，ƒ=0.3～0.4mm/r；
工序9 切削用量的确定
（1）加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以φ52g6外圆和及其右端面E定位，半精镗圆孔φ62±0.015mm及圆孔φ62.4mm，半精镗圆孔φ36mm。机床选择：C620-1型卧式车床。工件装夹在车床的通用三抓卡盘上。
半精镗圆孔φ62±0.015mm及圆孔φ62.4mm
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；直径为20mm的圆形镗刀。
②背吃刀量p =（61.5-61）/2=0.75mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.5查得，圆形镗刀直径为20mm,镗杆伸出长度为100mm，ƒ=0.3～0.4mm/r；
半精镗圆孔φ36mm
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；直径为20mm的圆形镗刀。
②背吃刀量p =（36-35）/2=0.5mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.5查得，圆形镗刀直径为20mm,镗杆伸出长度为100mm，ƒ=0.3～0.4mm/r；
工序10 切削用量的确定
（1）加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以φ52g6外圆和及其右端面E定位，精镗圆孔φ62±0.015mm，攻螺纹M64×1.5，机床选择：C620-1型卧式车床。工件装夹在车床的通用三抓卡盘上。
精镗圆孔φ62±0.015mm
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；直径为20mm的圆形镗刀。
②背吃刀量p =（62-61.5）/2=0.25mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.5查得，圆形镗刀直径为20mm,镗杆伸出长度为100mm，ƒ=0.3～0.4mm/r；
攻螺纹M64×1.5内螺纹
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；
②确定切削用量：查《切削用量简明手册》确定细牙普通内螺纹的螺距 P=1.5mm，螺纹牙高h=1.6mm,即单边余量p =1.6mm，由表1.17可知粗车螺纹时走刀次数为i=4；精车螺纹时，走刀次数为i=3, 由表1.18可知，第一次走刀为0.4mm，最后一次走刀为0.013mm（单边横进给量）
故：粗车螺纹时，走刀4次，每次为0.42mm,
精车螺纹时，走刀3次，前两次为0.048mm,后一次为0.013mm
③确定进给量
由于螺纹螺距 P=1.5mm，为单头螺纹，所以ƒ=1.5mm/r。由表1.18可知，粗车时=50m/min,精车时=70m/min，则

工序11 切削用量的确定
（1）加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：粗插削R3为键槽，精插削R3为键槽。
机床选择：根据由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-45选择立式内拉床L5120，额定拉力196.2kN,最大拉力255.06kM，电动功率P=22Km；工件装夹在车床的通用夹具。
(2) 确定切削用量及基本工时
①选择刀具:选择键槽插刀，刀具耐用度T=60min；根据由《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-25得，键槽宽6mm，拉削长度18～30，H=17.93，拉刀长度L=610mm。
②确定插削用量
拉削的进给量：键槽插刀的进给量取0.06～0.20，取f=0.10,切削速度0.1～0.3取Vf=0.13m/min
工序12 切削用量的确定
（1）加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以φ52g6外圆和及其右端面E定位，精车φ80h11。机床选择：C620-1型卧式车床。工件装夹在车床的通用三抓卡盘上。
精车外圆φ80h11
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。
②背吃刀量p: 单边余量A=（80.5-80）/2=0.25 即p=0.25mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.8～1.2mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得ƒ=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。
工序13 切削用量的确定
（1）加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以外圆φ80h11及其左端面D定位，半精车端面A。机床选择：C620-1型卧式车床。工件装夹在车床的通用三抓卡盘上。
精车端面A
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×25mm；刀片厚度6mm；=，=，, =，=，=，=1.0mm。
②背吃刀量p =（15.3-15）=0.3mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.6～0.8mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得ƒ=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。
工序14 切削用量的确定
(1)加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以工件中心定位，粗磨、精磨φ52g6。机床选择：由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-29选择M120外圆磨床。工件装夹在车床的通用夹具上。
(2) 确定切削用量
刀具：选用WA46KV6P200×32×125型砂轮。其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46#，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为200×32×125(D×B×D)。
工序15 切削用量的确定
(1)加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以工件中心定位，半精铣φ120mm外圆上两平面F、G。机床选择：XA5302型立式铣床。工件装夹在车床的通用夹具上。
半精铣平面F
2）选择刀具:
a.由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀片；F面宽a=15mm,铣削厚度1.5mm。（表3.16）
b.选择铣刀几何形状，表3.2得，前角 0
3)选择切削用量
①确定铣削深度，由于加工余量不大，F面可以一次走刀完成
②进取量采用不对称端铣以提高进给量。由《切削用量简明手册》表3.5，当使用YG6，铣床功力为7.5kw(表3.30，XA5032型立铣说明书)查得 =0.14～0.24mm/z；所以取
=0.14mm/z
③选择铣刀磨钝标准及刀具寿命，根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，镶齿铣刀（=100mm）,刀具寿命T=180min（表3.8）
工序16 切削用量的确定
(1)加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：钻孔3-φ11mm,鍃孔φ16.5mm。机床选择：Z525型立式钻床。工件装夹在车床的通用夹具上。
钻孔3-φ11mm
2）选择钻头:
由《切削用量简明手册》表2.7选择选择高速刚麻花钻头，其直径d=10mm, 钻头几何形状，表2.1-2.2得，双锥修磨横刃， b=1.5mm L=2mm
3）选择切削用量
①进取量 由《切削用量简明手册》表2.7，查得 =0.47～0.57mm/r；孔深修正系数k=0.95，则=0.27～0.32mm/r,根据表2.8得 =1.0mm/r，由表2.35得
鍃孔φ16.5mm
2）选择钻头:
由《切削用量简明手册》表2.7选择选择高速刚麻花钻头，其直径d=16mm, 钻头几何形状，表2.1-2.2得，双锥修磨横刃， b=1.5mm L=3mm
3）选择切削用量
①进取量 由《切削用量简明手册》表2.7，查得 =0.47～0.57mm/r；孔深修正系数k=0.95，则=0.27～0.32mm/r,根据表2.8得 =1.0mm/r，由表2.35得
=0.36mm/r
工序17：钻斜孔φ4mm
(1)加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：钻斜孔φ4mm。机床选择：Z525型立式钻床。工件装夹在车床的通用夹具上。
(2) 确定切削用量
1）选择钻头:
由《切削用量简明手册》表2.7选择选择高速刚麻花钻头，其直径d=4mm, 钻头几何形状，表2.1-2.2得，双锥修磨横刃， b=0.5mm L=1mm
2）选择切削用量
①进取量 由《切削用量简明手册》表2.7，查得 =0.18～0.22mm/r；孔深修正系数k=0.95，则=0.171～0.209mm/r,根据表2.8得 =0.5mm/r，由表2.35得
=0.17mm/r

四、 参考文献
1、《机械制造工艺设计简明手册》 哈工大李益民编
2、《切削用量简明手册》 艾心编
3、《机械制造技术基础》 韩秋实 王红军等编
4、《现代制造工艺设计方法》 段明杨等编
5、《机械制造技术基础课程设计》 尹成湖 李保章等编